ინჟექტორი ჩამოსხმის დამუშავების ანგარიშის თანახმად: იმ პირობით, რომ ამჟამინდელი ბაზარი უფრო და უფრო მრავალფეროვანი ხდება, ინჟექტორი ჩამოსხმის ინდუსტრია ასევე მუდმივად ვითარდება და ფართოვდება, და ახალი ტექნოლოგიები, როგორიცაა მრავალფუნქციური ინექციური ჩამოსხმა, გაზის დამხმარე საშუალებები, გაჩნდა ობის ლამინირება და თანაინექციური ჩამოსხმა. ანალოგიურად, ინექციური ჩამოსხმის აპარატების სპეციფიკაციები ასევე ვითარდება ორი მიმართულებით - მუდმივად განახლდება დიდი ტონაჟიანი საინექციო ჩამოსხმის აპარატები და მიკროინჟექციური ჩამოსხმის მანქანები.
მიკროინექციის ტექნოლოგიის განვითარება უფრო სწრაფად ვითარდება
ბოლო წლებში გაიზარდა მოთხოვნა მიკროპროდუქტებზე. ელექტრონიკის ინდუსტრიაში, საათების ინდუსტრიაში თუ სამხედრო ინდუსტრიაში, დიდი მოთხოვნილებაა მცირე ინჟექტორულ ჩამოსხმის ნაწილებზე. ინჟექციით ჩამოსხმის ამ პროდუქტებს ძალიან დიდი მოთხოვნები აქვთ ზომაზე და სიზუსტეზე.
ასეთი პირობით, მიკროინექციის პროცესი ასევე დიდი გამოწვევების წინაშე დგას. როგორ შეიძლება საინექციო ჩამოსხმული ნაწილების დაკმაყოფილება მიკრონის დონის მოთხოვნებზე, ასევე კარგი გარეგნობისა და მუშაობის? შემდეგში, მოკლედ წარმოგიდგენთ განსხვავებას მიკროინექციური ჩამოსხმისა და ტრადიციული ინექციის ჩამოსხმას შორის, ფორმების, აღჭურვილობის, მასალებისა და პროცესების თვალსაზრისით.
Mould დამუშავება და ძირითადი პუნქტები
ფორმების თვალსაზრისით, მიკროინექცია მოითხოვს ბევრად უფრო მაღალ დამამუშავებელ მოწყობილობას, ვიდრე ტრადიციული ინექციური ჩამოსხმა.
მიკროინჟექციის ჩამოსხმას, როგორც წესი, ორი ტენდენცია აქვს ფორმის დამუშავების პროცესში: პირველი არის სარკის ნაპერწკლის დამუშავება. მაღალი სიზუსტის უზრუნველსაყოფად, უმჯობესია გამოიყენოთ გრაფიტის ელექტროდები EDM– სთვის, რადგან გრაფიტის ელექტროდების დანაკარგი უფრო მეტია, ვიდრე ჩვეულებრივი სპილენძის ელექტროდების. ბევრად უფრო პატარა.
მეორე, უფრო ხშირად გამოყენებული დამუშავების მეთოდი არის ელექტროფორმირების გამოყენება. ელექტროფორმირების პროცესს შეუძლია უზრუნველყოს ძალიან მაღალი სიზუსტე, მაგრამ მინუსი ის არის, რომ დამუშავების ციკლი გრძელია, თითოეული ხვრელი უნდა დამუშავდეს დამოუკიდებლად, და თუ წარმოებაში მცირე დაზიანებაა, მისი შეკეთება შეუძლებელია. , შეუძლია შეცვალოს მხოლოდ დაზიანებული აკუპუნქტურის წერტილები.
ფორმის მიხედვით, ფორმის ტემპერატურა ასევე ძალიან მნიშვნელოვანი პარამეტრია მიკროინექციისთვის. მაღალი დონის მომხმარებლების წინაშე, ამჟამად გავრცელებული პრაქტიკაა მაღალი სიპრიალის ინექციური ჩამოსხმის კონცეფციის სესხება და სწრაფი გათბობისა და გაგრილების სისტემის დანერგვა.
თეორიულად, ობის მაღალი ტემპერატურა ძალიან სასარგებლოა მიკროინექციისთვის, მაგალითად, მას შეუძლია თავიდან აიცილოს თხელი კედლის შევსების სირთულეები და მასალის ნაკლებობა, მაგრამ ობის ძალიან მაღალ ტემპერატურას ახალი პრობლემები მოაქვს, როგორიცაა ციკლის გახანგრძლივება და შემცირების შემცირება ფორმის გახსნის შემდეგ . ამიტომ, ძალზე მნიშვნელოვანია ფორმის ტემპერატურის მართვის ახალი სისტემის დანერგვა. ინექციის ჩამოსხმის პროცესში შეიძლება გაიზარდოს ფორმის ტემპერატურა (რაც შეიძლება აღემატებოდეს გამოყენებული პლასტმასის დნობის წერტილს), ისე რომ დნობამ სწრაფად შეავსოს ღრუ და შეავსოს დნობის ტემპერატურა შევსების პროცესში. ეს არის სწრაფი და იწვევს არასრულ შევსებას; და ჩამოტვირთვისას, ფორმის ტემპერატურა შეიძლება სწრაფად შემცირდეს, შეინახოს პლასტმასის თერმული დეფორმაციის ტემპერატურაზე ოდნავ დაბალ ტემპერატურაზე, შემდეგ კი ფორმა გაიხსნას და განდევნდეს.
გარდა ამისა, იმის გამო, რომ მიკროინექციური ჩამოსხმა არის მილიგრამის ხარისხის მქონე პროდუქტი, თუ ჩვეულებრივი კარიბჭის სისტემა გამოიყენება პროდუქტის ინექციისთვის, ოპტიმიზაციისა და გაუმჯობესების შემდეგაც კი, პროდუქტის მასის თანაფარდობა და კარიბჭე სისტემაში კვლავ არის 1: 10. მასალების მხოლოდ 10% -ზე ნაკლები შეჰყავთ მიკროპროდუქტებში, წარმოქმნის დიდი რაოდენობით კარის სისტემის აგრეგატებს, ამიტომ მიკროინექციებში უნდა იყოს გამოყენებული ცხელი გამყვანი სისტემა.
მასალის შერჩევის წერტილები
მასალის შერჩევის თვალსაზრისით, რეკომენდებულია ზოგადი საინჟინრო პლასტმასის შერჩევა მცირე სიბლანტის და კარგი თერმული სტაბილურობის განვითარების ადრეულ ეტაპზე.
დაბალი სიბლანტის მასალების არჩევანი არის იმის გამო, რომ დნობის სიბლანტე დაბალია შევსების პროცესში, მთელი კარიბჭის სისტემის წინააღმდეგობა შედარებით მცირეა, შევსების სიჩქარე უფრო სწრაფია და დნება შეუფერხებლად ივსება ღრუში და დნობის ტემპერატურა მნიშვნელოვნად არ შემცირდება. , წინააღმდეგ შემთხვევაში ადვილია პროდუქტზე ცივი სახსრების ჩამოყალიბება, ხოლო შევსების პროცესში მოლეკულური ორიენტაცია ნაკლებია, ხოლო მიღებული პროდუქტის შესრულება შედარებით ერთგვაროვანია.
თუ აირჩევთ მაღალი სიბლანტის პლასტმასს, არა მხოლოდ შევსება ნელა, არამედ კვების დროც უფრო გრძელია. საკვებით გამოწვეული ნაჭრის ნაკადის ადვილად გასწორება ჯაჭვის მოლეკულების გაჭრა ნაკადის მიმართულებით. ამ შემთხვევაში, ორიენტაციის მდგომარეობა იქნება დარბილების წერტილის ქვემოთ გაგრილებული. იგი გაყინულია და ეს გაყინული ორიენტაცია გარკვეულწილად ადვილად იწვევს პროდუქტის შინაგან სტრესს და იწვევს პროდუქტის სტრესის გატეხვას ან დამახინჯებას.
პლასტმასის კარგი თერმული სტაბილურობის მიზეზი ის არის, რომ მასალა დიდხანს რჩება ცხელ მორბენალში ან ადვილად თერმულად იშლება ხრახნის გამაფხვიერებელი მოქმედებით, განსაკუთრებით სითბოს მგრძნობიარე პლასტმასისთვის, თუნდაც მოკლე ციკლის დროში, მასალის ინექციის გამო, რაოდენობა მცირეა და კარიბჭის სისტემაში ყოფნის დრო შედარებით გრძელია, რაც იწვევს პლასტმასის დეგრადაციის მნიშვნელოვან ხარისხს. ამიტომ, სითბოს მგრძნობიარე პლასტმასები არ არის შესაფერისი მიკროინექციისთვის.
წერტილები აღჭურვილობის შერჩევისთვის
აღჭურვილობის შერჩევის თვალსაზრისით, ვინაიდან მიკროინექციური ნაწილების ზომა არის მიკრონის დონის პროდუქტები, სასურველია გამოიყენოთ საინექციო აპარატი მილიგრამის ინექციის მოცულობით.
ამ ტიპის საინექციო დანადგარის საინექციო ერთეული ზოგადად იღებს ხრახნიანი დგუშის კომბინაციას. ხრახნიანი ნაწილი მასალის პლასტიზირებას ახდენს და დგუში დნობის ღრუსში შეჰყავს. ხრახნიანი დგუშის საინექციო ჩამოსხმის აპარატს შეუძლია დააკავშიროს ხრახნის მაღალი სიზუსტე დგუშის მოწყობილობის მაღალ სიჩქარეზე, რათა უზრუნველყოს წარმოების პროცესის სიზუსტე და შევსების სიჩქარე.
გარდა ამისა, ამ სახის საინექციო მანქანა ჩვეულებრივ შედგება გამჭოლი სახელმძღვანელო მექანიზმისგან, ინექციის სისტემისგან, პნევმატური განმტვირთავი მექანიზმისგან, ხარისხის შემოწმების მექანიზმისგან და ავტომატური შეფუთვის სისტემისგან. კარგი ხარისხის შემოწმების სისტემას შეუძლია უზრუნველყოს მიკროზუსტიანი ინჟექტორით ჩამოსხმული პროდუქციის მოსავლიანობა და მონიტორინგი გაუწიოს პარამეტრის რყევებს მთელი პროცესის განმავლობაში.
ინექციის ჩამოსხმის პროცესის ძირითადი პუნქტები
დაბოლოს, ჩვენ ვუყურებთ მიკროინექციური ჩამოსხმის მოთხოვნებს ინექციური ჩამოსხმის პროცესის თვალსაზრისით. ინექციის ჩამოსხმის პროცესში უნდა გავითვალისწინოთ გაზის გაზის ნიშანი და სტრესი, როგორც წესი, საჭიროა მრავალსაფეხურიანი ინექციური ჩამოსხმა, რათა უზრუნველყოს მასალის სტაბილური ნაკადის მდგომარეობაში შევსება.
გარდა ამისა, თქვენ ასევე უნდა გაითვალისწინოთ ჩატარების დრო. ჰოლდინგის ძალიან მცირე წნევა გამოიწვევს პროდუქტის შემცირებას, მაგრამ ჰოლდინგის ძალიან დიდი წნევა გამოიწვევს სტრესის კონცენტრაციას და უფრო დიდ ზომებს.
გარდა ამისა, მასალის მილში ყოფნის დრო ასევე მკაცრად უნდა იყოს მონიტორინგი. თუ მასალა დიდი ხნის განმავლობაში დარჩება მასალის მილში, ეს გამოიწვევს მასალის დეგრადაციას და გავლენას მოახდენს პროდუქტის ფუნქციონირებაზე. პროცესის პარამეტრების მართვაში რეკომენდებულია სტანდარტული პარამეტრების კონტროლი. უმჯობესია გააკეთოთ DOE შემოწმება თითოეული პროდუქტისთვის მასობრივი წარმოებამდე. წარმოების ყველა ცვლილება ხელახლა უნდა შემოწმდეს ზომისა და ფუნქციის მიხედვით.
როგორც ინექციის ჩამოსხმის ველის ფილიალი, მიკროინექცია ვითარდება მაღალი განზომილებიანი სიზუსტის, მაღალი ფუნქციონალური მოთხოვნების და გარეგნობის მაღალი მოთხოვნების მიმართულებით. მხოლოდ ფორმების, აღჭურვილობის, მასალების, პროცესებისა და სხვა პროცესების მკაცრი კონტროლისა და ტექნოლოგიის უწყვეტი გაუმჯობესების გზით შეიძლება დაკმაყოფილდეს ბაზარი. ველის განვითარება. (ეს სტატია ორიგინალია ინექციური ჩამოსხმის საშუალებით, გთხოვთ მიუთითოთ ხელახალი დაბეჭდვის წყარო!)
