Volgens het rapport van spuitgietverwerking: onder de veronderstelling dat de huidige markt steeds meer gediversifieerd wordt, ontwikkelt en verbreedt de spuitgietindustrie zich ook voortdurend, en nieuwe technologieën zoals meerkleurig spuitgieten, gasassistentie, in- matrijslaminering en co-spuitgieten zijn opgekomen. Evenzo ontwikkelen de specificaties van spuitgietmachines zich ook in twee richtingen: spuitgietmachines met een groot tonnage en micro-spuitgietmachines worden voortdurend bijgewerkt.
De ontwikkeling van micro-injectietechnologie gaat sneller
De laatste jaren is de vraag naar microproducten toegenomen. Of het nu in de elektronica-industrie, de horloge-industrie of de militaire industrie is, er is een grote vraag naar kleine spuitgegoten onderdelen. Deze spuitgegoten producten stellen zeer hoge eisen aan maat en nauwkeurigheid.
onder een dergelijk uitgangspunt staat het micro-injectieproces ook voor enorme uitdagingen. Hoe kunnen spuitgegoten onderdelen voldoen aan de maatvereisten op micronniveau en tegelijkertijd een goed uiterlijk en goede prestaties hebben? Hieronder zullen we kort het verschil introduceren tussen micro-spuitgieten en traditioneel spuitgieten in termen van matrijzen, apparatuur, materialen en processen.
Vormverwerking en kernpunten
In termen van matrijzen vereist micro-injectie veel hogere verwerkingsapparatuur dan traditioneel spuitgieten.
Micro-spuitgieten kent meestal twee trends in matrijsverwerking: de eerste is het gebruik van spiegelvonkbewerking. Om een hoge precisie te garanderen, is het het beste om grafietelektroden te gebruiken voor EDM, omdat het verlies van grafietelektroden groter is dan dat van gewone koperelektroden. Veel kleiner.
De tweede meest gebruikte verwerkingsmethode is het gebruik van elektroformeren. Het elektroformeringsproces kan een zeer hoge nauwkeurigheid garanderen, maar het nadeel is dat de verwerkingscyclus lang is, elk gat onafhankelijk moet worden verwerkt en als er een kleine schade is in de productie, kan het niet worden gerepareerd. , Kan alleen beschadigde acupunctuurpunten vervangen.
In termen van matrijs is de matrijstemperatuur ook een zeer belangrijke parameter voor micro-injectie. In het licht van high-end klanten is de huidige gangbare praktijk om het concept van hoogglans spuitgieten te lenen en een snel verwarmings- en koelsysteem te introduceren.
In theorie is een hoge matrijstemperatuur zeer nuttig voor micro-injectie, het kan bijvoorbeeld problemen met het vullen van dunne wanden en gebrek aan materiaal voorkomen, maar een te hoge matrijstemperatuur zal nieuwe problemen veroorzaken, zoals cyclusverlenging en krimpvervorming na het openen van de matrijs . Daarom is het erg belangrijk om een nieuw temperatuurregelsysteem voor de matrijs te introduceren. Tijdens het spuitgietproces kan de matrijstemperatuur worden verhoogd (wat het smeltpunt van de gebruikte kunststof kan overschrijden), zodat de smelt snel de holte kan vullen en voorkomen dat de smelttemperatuur daalt tijdens het vulproces. Het is snel en veroorzaakt een onvolledige vulling; en bij het uit de vorm halen kan de vormtemperatuur snel worden verlaagd, op een temperatuur gehouden die iets lager is dan de thermische vervormingstemperatuur van de kunststof, en vervolgens wordt de vorm geopend en uitgeworpen.
Bovendien, omdat micro-spuitgieten een product is met een kwaliteit van milligrammen, als een gewoon poortsysteem wordt gebruikt om het product te injecteren, zelfs na optimalisatie en verbetering, is de massaverhouding van het product en het materiaal in het poortsysteem nog steeds 1: 10. Slechts minder dan 10% van de materialen wordt in microproducten geïnjecteerd, waardoor een grote hoeveelheid aggregaten van het poortsysteem wordt geproduceerd, dus voor micro-injectie moet een hotrunner-poortsysteem worden gebruikt.
Materiaalkeuzepunten
Wat de materiaalkeuze betreft, wordt aanbevolen dat sommige algemene technische kunststoffen met lage viscositeit en goede thermische stabiliteit kunnen worden geselecteerd in het vroege ontwikkelingsstadium.
De keuze voor materialen met een lage viscositeit is omdat de viscositeit van de smelt laag is tijdens het vulproces, de weerstand van het gehele poortsysteem relatief klein is, de vulsnelheid hoger is en de smelt soepel in de holte kan worden gevuld, en de smelttemperatuur zal niet significant worden verlaagd. Anders is het gemakkelijk om koude verbindingen op het product te vormen en is de moleculaire oriëntatie minder tijdens het vulproces en is de prestatie van het verkregen product relatief uniform.
Kies je voor een hoogviskeuze kunststof, dan is niet alleen de vulling langzamer, maar ook de voedingstijd langer. De schuifstroom veroorzaakt door de voeding zal de kettingmoleculen gemakkelijk uitlijnen in de richting van de afschuifstroom. In dit geval zal de oriëntatietoestand zijn wanneer deze wordt afgekoeld tot onder het verwekingspunt. Het is bevroren, en deze bevroren oriëntatie kan tot op zekere hoogte gemakkelijk interne spanning van het product veroorzaken, en zelfs spanningsscheuren of kromtrekken van het product veroorzaken.
De reden voor de goede thermische stabiliteit van de kunststof is dat het materiaal lange tijd in de hotrunner blijft of gemakkelijk thermisch wordt afgebroken door de afschuifwerking van de schroef, vooral bij warmtegevoelige kunststoffen, zelfs in een korte cyclustijd. door materiaalinjectie De hoeveelheid is klein en de verblijftijd in het poortsysteem is relatief lang, wat een aanzienlijke mate van degradatie van de kunststof veroorzaakt. Daarom zijn warmtegevoelige kunststoffen niet geschikt voor micro-injectie.
Punten voor materiaalkeuze
In termen van apparatuurkeuze, aangezien de grootte van de micro-geïnjecteerde onderdelen producten op micron-niveau zijn, is het raadzaam om een injectiemachine te gebruiken met een injectievolume van milligrammen.
De injectie-eenheid van dit type injectiemachine gebruikt over het algemeen een schroef-plunjercombinatie. Het schroefgedeelte plastificeert het materiaal en de plunjer injecteert de smelt in de holte. De spuitgietmachine met schroefplunjer kan de hoge precisie van de schroef combineren met de hoge snelheid van de plunjerapparatuur om de nauwkeurigheid van het productieproces en de vulsnelheid te garanderen.
Bovendien is dit soort injectiemachine meestal samengesteld uit een klemgeleidingsmechanisme, een injectiesysteem, een pneumatisch uitwerpmechanisme, een kwaliteitsinspectiemechanisme en een automatisch verpakkingssysteem. Een inspectiesysteem van goede kwaliteit kan de opbrengst van micro-precisie spuitgegoten producten garanderen en parameterfluctuaties gedurende het hele proces bewaken.
Kernpunten van het spuitgietproces
Ten slotte kijken we naar de vereisten van micro-spuitgieten in termen van spuitgietproces. Bij het spuitgietproces moeten we rekening houden met het gasmerk en de spanning van de poort, meestal is meertraps spuitgieten vereist om ervoor te zorgen dat het materiaal in een stabiele stroomtoestand kan worden gevuld.
Daarnaast moet u ook rekening houden met de wachttijd. Een te kleine houddruk zal het product doen krimpen, maar een te grote houddruk zal spanningsconcentratie en grotere afmetingen veroorzaken.
Daarnaast moet ook de verblijftijd van het materiaal in de materiaalbuis strikt worden bewaakt. Als het materiaal te lang in de materiaalbuis blijft, zal dit de degradatie van het materiaal veroorzaken en de functie van het product beïnvloeden. Het wordt aanbevolen om standaard parametercontrole uit te voeren in het procesparameterbeheer. Het is het beste om DOE-verificatie uit te voeren voor elk product vóór massaproductie. Alle wijzigingen in de productie moeten opnieuw worden getest op grootte en functie.
Als tak van het spuitgietveld ontwikkelt micro-injectie zich in de richting van hoge maatnauwkeurigheid, hoge functionele eisen en hoge uiterlijke eisen. Alleen door strikte controle van matrijzen, apparatuur, materialen, processen en andere processen en continue verbetering van technologie kan aan de markt worden voldaan. Veldontwikkeling. (Dit artikel is origineel door spuitgieten, geef aub de bron voor herdruk aan!)
