ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క నివేదిక ప్రకారం: ప్రస్తుత మార్కెట్ మరింత వైవిధ్యభరితంగా మారుతుందనే ఆవరణలో, ఇంజెక్షన్ అచ్చు పరిశ్రమ కూడా నిరంతరం అభివృద్ధి చెందుతోంది మరియు విస్తరిస్తోంది మరియు మల్టీ-కలర్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్, గ్యాస్ అసిస్ట్, ఇన్- అచ్చు లామినేషన్, మరియు కో-ఇంజెక్షన్ అచ్చు ఉద్భవించాయి. అదేవిధంగా, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ యంత్రాల యొక్క లక్షణాలు కూడా రెండు దిశలలో అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి-పెద్ద-టన్నుల ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాలు మరియు మైక్రో ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రాలు నిరంతరం నవీకరించబడుతున్నాయి.
మైక్రో ఇంజెక్షన్ సాంకేతిక పరిజ్ఞానం అభివృద్ధి వేగంగా జరుగుతోంది
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, సూక్ష్మ ఉత్పత్తులకు డిమాండ్ పెరిగింది. ఎలక్ట్రానిక్స్ పరిశ్రమలో, వాచ్ పరిశ్రమలో లేదా సైనిక పరిశ్రమలో అయినా, చిన్న ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలకు పెద్ద డిమాండ్ ఉంది. ఈ ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులు పరిమాణం మరియు ఖచ్చితత్వంపై చాలా ఎక్కువ అవసరాలు కలిగి ఉంటాయి.
అటువంటి ఆవరణలో, మైక్రో-ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ కూడా భారీ సవాళ్లను ఎదుర్కొంటోంది. మంచి రూపాన్ని మరియు పనితీరును కలిగి ఉన్నప్పుడు ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలు మైక్రాన్-స్థాయి పరిమాణ అవసరాలను ఎలా తీర్చగలవు? కింది వాటిలో, అచ్చులు, పరికరాలు, పదార్థాలు మరియు ప్రక్రియల పరంగా మైక్రో-ఇంజెక్షన్ అచ్చు మరియు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ అచ్చు మధ్య వ్యత్యాసాన్ని క్లుప్తంగా పరిచయం చేస్తాము.
అచ్చు ప్రాసెసింగ్ మరియు ముఖ్య అంశాలు
అచ్చుల పరంగా, మైక్రో-ఇంజెక్షన్‌కు సాంప్రదాయ ఇంజెక్షన్ అచ్చు కంటే చాలా ఎక్కువ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు అవసరం.
మైక్రో ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ సాధారణంగా అచ్చు ప్రాసెసింగ్‌లో రెండు పోకడలను కలిగి ఉంటుంది: మొదటిది మిర్రర్ స్పార్క్ మ్యాచింగ్‌ను ఉపయోగించడం. అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, EDM కోసం గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్లను ఉపయోగించడం మంచిది, ఎందుకంటే గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ల నష్టం సాధారణ రాగి ఎలక్ట్రోడ్ల కన్నా ఎక్కువగా ఉంటుంది. చాలా చిన్నది.
ఎలక్ట్రోఫార్మింగ్ ఉపయోగించడం రెండవ సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి. ఎలక్ట్రోఫార్మింగ్ ప్రక్రియ చాలా ఎక్కువ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించగలదు, కాని ప్రతికూలత ఏమిటంటే ప్రాసెసింగ్ చక్రం పొడవుగా ఉంటుంది, ప్రతి రంధ్రం స్వతంత్రంగా ప్రాసెస్ చేయబడాలి మరియు ఉత్పత్తిలో స్వల్ప నష్టం ఉంటే దాన్ని మరమ్మతులు చేయలేము. , దెబ్బతిన్న ఆక్యుపంక్చర్ పాయింట్లను మాత్రమే భర్తీ చేయగలదు.
అచ్చు పరంగా, మైక్రో-ఇంజెక్షన్ కోసం అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కూడా చాలా ముఖ్యమైన పరామితి. హై-ఎండ్ కస్టమర్ల నేపథ్యంలో, హై-గ్లోస్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అనే భావనను తీసుకొని, వేగవంతమైన తాపన మరియు శీతలీకరణ వ్యవస్థను ప్రవేశపెట్టడం ప్రస్తుత సాధారణ పద్ధతి.
సిద్ధాంతంలో, అధిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రత మైక్రో-ఇంజెక్షన్ కోసం చాలా సహాయపడుతుంది, ఉదాహరణకు, ఇది సన్నని గోడ నింపే ఇబ్బందులను మరియు పదార్థం లేకపోవడాన్ని నిరోధించగలదు, అయితే చాలా ఎక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కొత్త సమస్యలను తెస్తుంది, అచ్చు తెరిచిన తరువాత చక్రం పొడవు మరియు కుదించే వైకల్యం . అందువల్ల, కొత్త అచ్చు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థను ప్రవేశపెట్టడం చాలా ముఖ్యం. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను పెంచవచ్చు (ఇది ఉపయోగించిన ప్లాస్టిక్ యొక్క ద్రవీభవన స్థానానికి మించి ఉంటుంది), తద్వారా కరిగే త్వరగా కుహరాన్ని నింపవచ్చు మరియు నింపే ప్రక్రియలో కరిగే ఉష్ణోగ్రత తగ్గకుండా నిరోధించవచ్చు. ఇది వేగంగా ఉంటుంది మరియు అసంపూర్తిగా నింపడానికి కారణమవుతుంది; మరియు డీమోల్డింగ్ చేసినప్పుడు, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను త్వరగా తగ్గించవచ్చు, ప్లాస్టిక్ యొక్క ఉష్ణ వైకల్య ఉష్ణోగ్రత కంటే కొంచెం తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉంచవచ్చు, ఆపై అచ్చు తెరిచి బయటకు తీయబడుతుంది.
అదనంగా, మైక్రో-ఇంజెక్షన్ అచ్చు మిల్లీగ్రాముల నాణ్యత కలిగిన ఉత్పత్తి కాబట్టి, ఉత్పత్తిని ఇంజెక్ట్ చేయడానికి ఒక సాధారణ గేటింగ్ వ్యవస్థను ఉపయోగిస్తే, ఆప్టిమైజేషన్ మరియు మెరుగుదల తర్వాత కూడా, ఉత్పత్తి యొక్క ద్రవ్యరాశి నిష్పత్తి మరియు గేటింగ్ వ్యవస్థలోని పదార్థం ఇప్పటికీ 1: 10. సూక్ష్మ ఉత్పత్తులలో 10% కన్నా తక్కువ పదార్థాలు మాత్రమే ఇంజెక్ట్ చేయబడతాయి, పెద్ద మొత్తంలో గేటింగ్ సిస్టమ్ కంకరలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, కాబట్టి మైక్రో-ఇంజెక్షన్ వేడి రన్నర్ గేటింగ్ వ్యవస్థను ఉపయోగించాలి.
మెటీరియల్ ఎంపిక పాయింట్లు
మెటీరియల్ ఎంపిక పరంగా, తక్కువ స్నిగ్ధత మరియు మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం కలిగిన కొన్ని సాధారణ ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లను అభివృద్ధి ప్రారంభ దశలో ఎంచుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడింది.
తక్కువ-స్నిగ్ధత పదార్థాల ఎంపిక ఏమిటంటే, నింపే ప్రక్రియలో కరిగే స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉంటుంది, మొత్తం గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క నిరోధకత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, నింపే వేగం వేగంగా ఉంటుంది మరియు కరిగేది కుహరంలోకి సజావుగా నింపవచ్చు మరియు కరిగే ఉష్ణోగ్రత గణనీయంగా తగ్గదు. , లేకపోతే ఉత్పత్తిపై చల్లని కీళ్ళను ఏర్పరచడం సులభం, మరియు నింపే ప్రక్రియలో పరమాణు ధోరణి తక్కువగా ఉంటుంది మరియు పొందిన ఉత్పత్తి యొక్క పనితీరు సాపేక్షంగా ఏకరీతిగా ఉంటుంది.
మీరు అధిక-స్నిగ్ధత కలిగిన ప్లాస్టిక్‌ను ఎంచుకుంటే, నింపడం నెమ్మదిగా ఉండటమే కాకుండా, దాణా సమయం కూడా ఎక్కువ. దాణా వల్ల కలిగే కోత ప్రవాహం గొలుసు అణువులను కోత ప్రవాహం దిశలో సులభంగా సమలేఖనం చేస్తుంది. ఈ సందర్భంలో, మృదుత్వం బిందువు క్రింద చల్లబడినప్పుడు ధోరణి స్థితి ఉంటుంది. ఇది స్తంభింపజేయబడింది మరియు ఈ స్తంభింపచేసిన ధోరణి కొంతవరకు ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని కలిగించడం సులభం, మరియు ఒత్తిడి పగుళ్లు లేదా ఉత్పత్తి యొక్క వైకల్యానికి కూడా కారణమవుతుంది.
ప్లాస్టిక్ యొక్క మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వానికి కారణం, పదార్థం ఎక్కువసేపు వేడి రన్నర్‌లో ఉండిపోవడం లేదా స్క్రూ యొక్క మకా చర్య ద్వారా సులభంగా ఉష్ణ క్షీణత, ముఖ్యంగా వేడి-సున్నితమైన ప్లాస్టిక్‌ల కోసం, చిన్న చక్ర సమయంలో కూడా, మెటీరియల్ ఇంజెక్షన్ కారణంగా మొత్తం చిన్నది, మరియు గేటింగ్ వ్యవస్థలో నివాస సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఇది ప్లాస్టిక్ యొక్క క్షీణతకు గణనీయమైన స్థాయిలో కారణమవుతుంది. అందువల్ల, మైక్రో-ఇంజెక్షన్ కోసం వేడి-సున్నితమైన ప్లాస్టిక్స్ తగినవి కావు.
పరికరాల ఎంపిక కోసం పాయింట్లు
పరికరాల ఎంపిక పరంగా, మైక్రో-ఇంజెక్ట్ చేసిన భాగాల పరిమాణం మైక్రాన్-స్థాయి ఉత్పత్తులు కాబట్టి, మిల్లీగ్రాముల ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్‌తో ఇంజెక్షన్ యంత్రాన్ని ఉపయోగించడం మంచిది.
ఈ రకమైన ఇంజెక్షన్ మెషిన్ యొక్క ఇంజెక్షన్ యూనిట్ సాధారణంగా స్క్రూ-ప్లంగర్ కలయికను స్వీకరిస్తుంది. స్క్రూ భాగం పదార్థాన్ని ప్లాస్టిసైజ్ చేస్తుంది, మరియు ప్లంగర్ కరుగులోకి కరుగుతుంది. స్క్రూ ప్లంగర్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్ స్క్రూ యొక్క అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని ప్లంగర్ పరికరాల యొక్క అధిక వేగంతో మిళితం చేసి ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు నింపే వేగాన్ని నిర్ధారించగలదు.
అదనంగా, ఈ రకమైన ఇంజెక్షన్ యంత్రం సాధారణంగా బిగింపు గైడ్ మెకానిజం, ఇంజెక్షన్ సిస్టమ్, న్యూమాటిక్ డెమోల్డింగ్ మెకానిజం, నాణ్యమైన తనిఖీ విధానం మరియు ఆటోమేటిక్ ప్యాకేజింగ్ వ్యవస్థతో కూడి ఉంటుంది. మంచి నాణ్యత గల తనిఖీ వ్యవస్థ మైక్రో-ప్రెసిషన్ ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల దిగుబడిని నిర్ధారించగలదు మరియు మొత్తం ప్రక్రియలో పారామితి హెచ్చుతగ్గులను పర్యవేక్షిస్తుంది.
ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ యొక్క ముఖ్య అంశాలు
చివరగా, ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియ పరంగా మైక్రో-ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క అవసరాలను పరిశీలిస్తాము. ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో, మేము గేట్ యొక్క గ్యాస్ మార్క్ మరియు ఒత్తిడిని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, సాధారణంగా పదార్థం స్థిరమైన ప్రవాహ స్థితిలో నింపగలదని నిర్ధారించడానికి బహుళ-దశ ఇంజెక్షన్ అచ్చు అవసరం.
అదనంగా, మీరు హోల్డింగ్ సమయాన్ని కూడా పరిగణించాలి. చాలా చిన్న హోల్డింగ్ ఒత్తిడి ఉత్పత్తి తగ్గిపోయేలా చేస్తుంది, కానీ చాలా పెద్ద హోల్డింగ్ ఒత్తిడి ఒత్తిడి ఏకాగ్రత మరియు పెద్ద కొలతలు కలిగిస్తుంది.
అదనంగా, మెటీరియల్ ట్యూబ్‌లోని పదార్థం యొక్క నివాస సమయాన్ని కూడా ఖచ్చితంగా పరిశీలించాల్సిన అవసరం ఉంది. పదార్థం ఎక్కువసేపు మెటీరియల్ ట్యూబ్‌లో ఉంటే, అది పదార్థం యొక్క క్షీణతకు కారణమవుతుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రాసెస్ పారామితి నిర్వహణలో ప్రామాణిక పారామితి నియంత్రణను నిర్వహించడానికి ఇది సిఫార్సు చేయబడింది. భారీ ఉత్పత్తికి ముందు ప్రతి ఉత్పత్తికి DOE ధృవీకరణ చేయడం ఉత్తమం. ఉత్పత్తిలో అన్ని మార్పులు పరిమాణం మరియు పనితీరు కోసం తిరిగి పరీక్షించబడాలి.
ఇంజెక్షన్ అచ్చు క్షేత్రం యొక్క శాఖగా, అధిక-డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, అధిక కార్యాచరణ అవసరాలు మరియు అధిక ప్రదర్శన అవసరాల దిశలో మైక్రో-ఇంజెక్షన్ అభివృద్ధి చెందుతోంది. అచ్చులు, పరికరాలు, పదార్థాలు, ప్రక్రియలు మరియు ఇతర ప్రక్రియలపై కఠినమైన నియంత్రణ మరియు సాంకేతిక పరిజ్ఞానం యొక్క నిరంతర అభివృద్ధి ద్వారా మాత్రమే మార్కెట్ సంతృప్తికరంగా ఉంటుంది. క్షేత్ర అభివృద్ధి. (ఇంజెక్షన్ అచ్చు ద్వారా ఈ వ్యాసం అసలైనది, దయచేసి పునర్ముద్రణ కోసం మూలాన్ని సూచించండి!)
