Warpage verwys na die afwyking van die vorm van die spuitvormige produk van die vorm van die vormholte. Dit is een van die algemeenste defekte van plastiekprodukte. Daar is baie redes vir die warpage en vervorming, wat nie net deur prosesparameters opgelos kan word nie. Die volgende is 'n kort ontleding van die faktore wat die warpage en vervorming van spuitvormprodukte beïnvloed.
Die invloed van vormstruktuur op die produk se vervorming en vervorming.
Wat vorms betref, is die gietfaktor, verkoelingstelsel en uitwerpstelsel die belangrikste faktore wat die vervorming van plastiekonderdele beïnvloed.
(1) Gietstelsel.
Die posisie, vorm en hoeveelheid van die hek van die spuitvorm sal die vultoestand van die plastiek in die vormholte beïnvloed, wat lei tot vervorming van die plastiekproduk. Hoe langer die smeltvloei-afstand, hoe groter is die interne spanning wat veroorsaak word deur die vloei en voer tussen die bevrore laag en die sentrale vloei-laag; hoe korter die vloei-afstand, hoe korter die vloeityd van die kronkel tot aan die einde van die produkvloei, en die dikte van die bevrore laag tydens vormvulling. Verdunning, die interne spanning word verminder en die vervorming van die kringspoort sal ook aansienlik verminder word. Vir sommige plat plastiekonderdele, as slegs een kernhek gebruik word, is dit die deursnee-rigting. Die krimpsyfer van BU is groter as die krimp in die omtrekrigting, en die gevormde plastiekonderdele sal vervorm word; indien meerdere punthekke of filmhekke gebruik word, kan skeefvorming effektief voorkom word. Wanneer punthekke vir die vorming gebruik word, ook as gevolg van die anisotropie van plastiek krimp, het die ligging en aantal hekke 'n groot invloed op die mate van vervorming van plastiekprodukte. Daarbenewens. Die gebruik van veelvuldige buigings kan ook die plastiekvloeiverhouding (L / t) verkort, wat die smeltdigtheid in die holte meer eenvormig maak en meer krimp. Vanweë die verskillende hekvorms word ringvormige produkte dieselfde mate van die finale produk beïnvloed. Wanneer die hele plastiekproduk onder 'n kleiner inspuitdruk gevul kan word, kan die kleiner inspuitdruk die geneigdheid tot molekulêre oriëntasie van die plastiek verminder en die interne spanning daarvan verminder. Daarom kan die vervorming van plastiekonderdele verminder word.
(2) Verkoelingstelsel.
Tydens die inspuitingsproses sal die oneweredige afkoelsnelheid van plastiekprodukte ook die oneweredige krimp van die plastiekonderdele beïnvloed. Hierdie verskil in krimp lei tot die opwekking van buigmomente en warpage van die produkte. As die temperatuurverskil tussen die vormholte en die kern wat in die spuitgietvorming van plat produkte gebruik word (soos mobiele dopbatterye) te groot is, sal die smelt naby die koue vormholte vinnig afkoel, terwyl die materiaal naby die warm vormholte Die laagdop sal aanhou krimp en die oneweredige krimping sal veroorsaak dat die produk kriewel. Daarom moet die afkoeling van die spuitvorm aandag gee aan die balans tussen die temperatuur van die holte en die kern, en die temperatuurverskil tussen die twee moet nie te groot wees nie (in hierdie geval kan twee vormtemperatuurmasjiene oorweeg word).
Behalwe dat die interne en eksterne temperatuur van die produk ook balanseer. Die temperatuurbestendigheid aan elke kant moet ook in ag geneem word, dit wil sê die temperatuur van die holte en die kern moet so eenvormig moontlik gehou word wanneer die vorm afgekoel word, sodat die afkoelsnelheid van die plastiekonderdele gebalanseer kan word, sodat die krimping van die verskillende dele is meer eenvormig en effektief om vervorming te voorkom. Daarom is die rangskikking van koelwatergate op die vorm baie belangrik, insluitend koelwatergatdiameter d, watergatafstand b, pypwand tot holteoppervlakafstand c en produkwanddikte w. Nadat die afstand tussen die pypwand en die holteoppervlak bepaal is, moet die afstand tussen die koelwatergate so klein as moontlik wees. Om die eenvormigheid van die temperatuur van die gevormde rubberwand te verseker; die probleem waaraan aandag gegee moet word by die bepaling van die deursnee van die koelwatergat, is dat dit nie saak is hoe groot die vorm is nie, die deursnee van die watergat nie groter as 14 mm kan wees nie, anders sal die koelmiddel skaars turbulente vloei vorm. Oor die algemeen kan die deursnee van die watergat bepaal word volgens die gemiddelde wanddikte van die produk, wanneer die gemiddelde wanddikte 2 mm is. Die watergat se deursnee is 8-10mm; wanneer die gemiddelde wanddikte 2-4mm is, is die deursnee van die watergat 10-12mm; as die gemiddelde wanddikte 4-6 mm is, is die deursnee van die watergat 10-14 mm, soos getoon in Figuur 4-3. Aangesien die temperatuur van die koelmedium styg met die toename van die lengte van die koelwaterkanaal, word die temperatuurverskil tussen die holte en die kern van die vorm langs die waterkanaal gegenereer. Daarom moet die waterkanaallengte van elke verkoelingskring minder as 2 m wees. Verskeie koelbane moet in 'n groot vorm geïnstalleer word, en die inlaat van die een stroombaan is naby die uitlaat van die ander stroombaan geleë. Vir lang plastiekonderdele moet reguit waterkanale gebruik word. Die meeste van ons huidige vorms gebruik S-vormige lusse, wat nie bevorderlik is vir sirkulasie nie en die siklus verleng.
(3) Uitwerpstelsel.
Die ontwerp van die uitwerpstelsel beïnvloed ook die vervorming van plastiekprodukte direk. As die uitwerpstelsel nie gebalanseerd is nie, sal dit 'n wanbalans in die uitwerpkrag veroorsaak en die plastiekproduk vervorm. Daarom moet die uitwerpkrag by die ontwerp van die uitwerpstelsel gebalanseer word met die uitwerpweerstand. Daarbenewens kan die deursnitoppervlakte van die uitwerpstang nie te klein wees om te voorkom dat die plastiekproduk vervorm word as gevolg van oormatige krag per oppervlakte-eenheid nie (veral as die ontvormingstemperatuur hoog is). Die uitwerpstang moet so na as moontlik aan die onderdeel met 'n hoë demolweerstand wees. Met die uitgangspunt dat dit nie die kwaliteit van plastiekprodukte beïnvloed nie (insluitend gebruiksvereistes, dimensionele akkuraatheid, voorkoms, ens.), Moet soveel moontlik items opgestel word om die algehele vervorming van die plastiekprodukte te verminder (dit is die rede vir verandering die boonste staaf na die boonste blok).
Wanneer sagte plastiek (soos TPU) gebruik word om dunwandige plastiekonderdele met 'n diep holte te produseer, as gevolg van die groot weerstand teen die ontwikkeling en die sagter materiale, sal die plastiekprodukte vervorm word as die enkel-meganiese uitwerpmetode gebruik word. Selfs die boonste dra of voue veroorsaak dat plastiekprodukte geskrap word. In hierdie geval sal dit beter wees om oor te skakel na 'n kombinasie van veelvuldige elemente of 'n kombinasie van gas (hidrouliese) druk en meganiese uitwerping.
