1 、 Ursachenanalyse der Rissbildung von Injektionsprodukten
Risse, einschließlich fadenförmiger Oberflächenrisse, Mikrorisse, Top-White-Risse, Risse und Schadenskrisen, die durch das Verkleben der Matrize und der Läufer-Matrize verursacht werden, können je nach Risszeit in Entformungsrisse und Anwendungsrisse unterteilt werden. Die Hauptgründe sind folgende:
1）. Wird bearbeitet:
(1) Wenn der Verarbeitungsdruck zu hoch ist, die Geschwindigkeit zu hoch ist, je mehr das Material gefüllt ist und die Einspritz- und Druckhaltezeit zu lang ist, ist die innere Spannung zu groß und es treten Risse auf.
(2) Passen Sie die Geschwindigkeit und den Druck der Formöffnung an, um Entformungsrisse durch schnelles Ziehen zu vermeiden.
(3) Stellen Sie die Formtemperatur richtig ein, damit sich die Teile leicht entformen lassen, und stellen Sie die Materialtemperatur richtig ein, um eine Zersetzung zu verhindern.
(4) Vermeiden Sie Risse aufgrund geringer mechanischer Festigkeit aufgrund von Schweißnähten und plastischem Abbau.
(5) Bei sachgemäßer Verwendung des Formtrennmittels ist darauf zu achten, dass die am Aerosol und anderen Substanzen haftende Formoberfläche häufig entfernt wird.
(6) Die Restspannung von Teilen kann durch Glühen unmittelbar nach dem Formen beseitigt werden, um die Erzeugung von Rissen zu verringern.
2）. Schimmel:
(1) Der Auswurf sollte ausgeglichen sein, so dass die Anzahl und die Querschnittsfläche der Auswerferstangen ausreichend sein sollten, die Entformungsneigung ausreichend sein sollte und die Hohlraumoberfläche glatt genug sein sollte, um Risse aufgrund von Restspannung zu vermeiden Konzentration durch äußere Kraft verursacht.
(2) Die Struktur des Teils sollte nicht zu dünn sein, und das Übergangsteil sollte so weit wie möglich einen Bogenübergang annehmen, um eine Spannungskonzentration durch scharfe Ecken und Fasen zu vermeiden.
(3) metalleinsätze sollten so wenig wie möglich verwendet werden, um die Zunahme der inneren Spannung zu verhindern, die durch unterschiedliche Schrumpfungsraten von Einsätzen und Teilen verursacht wird.
(4) Für tiefe Bodenteile sollte ein geeigneter Entlüftungslufteinlasskanal eingestellt werden, um die Bildung von Unterdruck im Vakuum zu verhindern.
(5) Der Anguss reicht aus, um zu entformen, bevor das Tormaterial verfestigt werden kann, was leicht zu entformen ist.
(6) Die Verbindung zwischen der Angussbuchse und der Düse sollte verhindern, dass das Ziehen des kalten und harten Materials die Teile an der festen Matrize haften lässt.
3). Materialien:
(1) Der Gehalt an recyceltem Material ist zu hoch, was zu einer geringen Festigkeit der Teile führt.
(2) Eine zu hohe Luftfeuchtigkeit führt zu einer chemischen Reaktion zwischen einigen Kunststoffen und Wasserdampf, wodurch die Festigkeit verringert und Auswurfrisse verursacht werden.
(3) Das Material selbst ist nicht für die Verarbeitungsumgebung geeignet oder die Qualität ist nicht gut, und die Verschmutzung führt zu Rissen.
4）. Maschinen:
Das Plastifizierungsvermögen der Spritzgießmaschine sollte angemessen sein. Wenn das Plastifizierungsvermögen zu gering ist, wird es aufgrund unzureichender Plastifizierung und unvollständigen Mischens spröde. Wenn die Plastifizierungskapazität zu groß ist, verschlechtert sie sich.
2 、 Ursachenanalyse von Blasen in spritzgegossenen Produkten
Das Gas der Blase (Vakuumblase) ist sehr dünn und gehört zur Vakuumblase. Wenn die Blase zum Zeitpunkt des Öffnens der Form gefunden wurde, gehört sie im Allgemeinen zum Problem der Gasinterferenz. Die Bildung von Vakuumblasen ist auf unzureichende Kunststofffüllung oder niedrigen Druck zurückzuführen. Unter dem schnellen Abkühlen der Form wird der Kraftstoff an der Ecke des Hohlraums gezogen, was zu einem Volumenverlust führt.
Abrechnungsbedingungen:
(1) Verbessern Sie die Einspritzenergie: Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Materialmenge und erhöhen Sie den Gegendruck, um die Füllung voll zu machen.
(2) Erhöhen Sie die Materialtemperatur, fließen Sie reibungslos. Reduzieren Sie die Materialtemperatur, verringern Sie die Schrumpfung und erhöhen Sie die Formtemperatur, insbesondere die lokale Formtemperatur der Vakuumblase.
(3) Das Tor wird in den dicken Teil des Teils eingesetzt, um den Strömungszustand von Düse, Läufer und Tor zu verbessern und den Druckverbrauch zu verringern.
(4) Verbessern Sie den Zustand der Formabgase.
3 、 Verzugsanalyse von Spritzgussteilen
Die Verformung, Biegung und Verformung von Spritzgussteilen wird hauptsächlich durch das höhere Schrumpfen in Strömungsrichtung als in vertikaler Richtung verursacht, wodurch sich die Teile aufgrund des unterschiedlichen Schrumpfens in alle Richtungen verziehen. Darüber hinaus wird das Verziehen durch die große innere Restspannung in den Teilen während des Spritzgießens verursacht. All dies sind Manifestationen von Verformungen, die durch eine hohe Spannungsorientierung verursacht werden. Grundsätzlich bestimmt das Werkzeugdesign daher die Verzugstendenz von Teilen. Es ist sehr schwierig, diese Tendenz durch Änderung der Umformbedingungen einzudämmen. Die endgültige Lösung des Problems muss vom Werkzeugdesign und der Verbesserung ausgehen. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch folgende Aspekte verursacht:
1）. Schimmel:
(1) Die Dicke und Qualität der Teile sollte gleichmäßig sein.
(2) Das Kühlsystem sollte so ausgelegt sein, dass die Temperatur jedes Teils des Formhohlraums gleichmäßig ist. Das Angusssystem sollte den Materialfluss symmetrisch machen, Verwerfungen aufgrund unterschiedlicher Fließrichtung und Schrumpfungsrate vermeiden und das Bullauge und den Hauptkanal angemessen verdicken des schwierigen Formteils und versuchen, den Dichteunterschied, den Druckunterschied und den Temperaturunterschied im Formhohlraum zu beseitigen.
(3) Die Übergangszone und die Ecke der Teiledicke sollten glatt genug sein und eine gute Entformungsleistung aufweisen, z. B. Erhöhung der Entformungsredundanz, Verbesserung des Polierens der Düsenoberfläche und Aufrechterhaltung des Gleichgewichts des Auswurfsystems.
(4) Auspuff gut.
(5) Durch Erhöhen der Dicke des Teils oder Erhöhen der Anti-Warping-Richtung wird die Anti-Warping-Fähigkeit des Teils durch Versteifungen verbessert.
(6) Die Festigkeit des in der Form verwendeten Materials ist unzureichend.
2）. Kunststoffe:
Zusätzlich nimmt die Kristallinität von kristallinen Kunststoffen mit zunehmender Abkühlgeschwindigkeit ab und die Schrumpfung nimmt ab, um den Verzug zu korrigieren.
3). Wird bearbeitet:
(1) Wenn der Einspritzdruck zu hoch ist, die Haltezeit zu lang ist, die Schmelztemperatur zu niedrig und die Geschwindigkeit zu hoch ist, steigt die innere Spannung und es kommt zu Verformungen.
(2) Die Formtemperatur ist zu hoch und die Abkühlzeit zu kurz, wodurch die Teile überhitzen und zu einer Auswurfverformung führen.
(3) Um die Erzeugung von innerer Spannung zu begrenzen, werden die Schneckendrehzahl und der Gegendruck verringert, um die Dichte zu verringern, während die minimale Ladung beibehalten wird.
(4) Falls erforderlich, können die Teile, die sich leicht verziehen und verformen lassen, gesetzt oder entformt werden, und dann kann der Reis zurückgezogen werden.
4 、 Analyse von Farbstreifen, Farblinie und Farbmuster von Spritzgussprodukten
Obwohl die Farbstabilität, Farbreinheit und Farbmigration von Farbmasterbatch besser sind als die von trockenem Pulver und Farbstoffpaste, ist die Verteilung von Farbmasterbatch, dh die Mischungsgleichmäßigkeit von Farbmasterbatch in verdünntem Kunststoff, relativ schlecht und die fertigen Produkte haben natürlich regionale Farbunterschiede.
Die Hauptlösungen sind wie folgt:
(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Zuführabschnitts, insbesondere die Temperatur des hinteren Endes des Zuführabschnitts, so dass die Temperatur nahe oder geringfügig höher als die Temperatur des Schmelzabschnitts ist, damit das Farbmasterbatch so schnell schmelzen kann Wenn es in den Schmelzabschnitt eintritt, fördern Sie das gleichmäßige Mischen mit Verdünnung und erhöhen Sie die Wahrscheinlichkeit des Mischens von Flüssigkeiten.
(2) Wenn die Schneckendrehzahl festgelegt ist, kann eine Erhöhung des Gegendrucks die Schmelztemperatur und den Schereffekt im Zylinder verbessern.
(3) Ändern Sie die Form, insbesondere das Angusssystem. Wenn das Gate zu breit ist, ist der Turbulenzenffekt schlecht und der Temperaturanstieg ist nicht hoch, wenn das geschmolzene Material hindurchgeht, so dass der Farbbandhohlraum ungleichmäßig ist, was verengt werden sollte.
5 、 Ursachenanalyse der Schrumpfminderung von Spritzgussprodukten
Beim Spritzgießen ist eine Schrumpfmulde ein häufiges Phänomen. Die Hauptgründe sind wie folgt
1）. Maschine:
(1) Wenn das Düsenloch zu groß ist, fließt die Schmelze zurück und schrumpft. Wenn das Düsenloch zu klein ist, ist der Widerstand groß und die Materialmenge nicht ausreichend.
(2) Eine unzureichende Klemmkraft führt dazu, dass der Blitz schrumpft. Überprüfen Sie daher, ob ein Problem im Klemmsystem vorliegt.
(3) Wenn die Plastifizierungsmenge nicht ausreicht, sollte die Maschine mit der großen Plastifizierungsmenge ausgewählt werden, um zu prüfen, ob die Schraube und der Zylinder abgenutzt sind.
2）. Schimmel:
(1) Die Konstruktion der Teile sollte die Wandstärke gleichmäßig machen und den gleichen Schrumpf gewährleisten.
(2) Das Kühl- und Heizsystem der Form sollte für jedes Teil die gleiche Temperatur gewährleisten.
(3) Das Angusssystem sollte glatt sein und der Widerstand sollte nicht zu groß sein. Zum Beispiel sollte die Größe des Hauptströmungskanals, des Nebenschlusskanals und des Gates angemessen sein, das Finish sollte ausreichend sein und die Übergangszone sollte ein Lichtbogenübergang sein.
(4) Bei dünnen Teilen sollte die Temperatur erhöht werden, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten, und bei dickwandigen Teilen sollte die Formtemperatur verringert werden.
(5) Das Tor sollte so weit wie möglich in der dicken Wand der Teile symmetrisch geöffnet und das Volumen des Kaltbrunnens erhöht werden
3). Kunststoffe:
Das Schrumpfen von kristallinen Kunststoffen ist schädlicher als das von nichtkristallinen Kunststoffen. Es ist notwendig, die Materialmenge zu erhöhen oder den Kunststoffen ein Änderungsmittel hinzuzufügen, um die Kristallisation zu beschleunigen und die Schrumpfminderung zu verringern.
4）. Wird bearbeitet:
(1) Die Zylindertemperatur ist zu hoch, das Volumen ändert sich stark, insbesondere die Temperatur des Frontofens. Für den Kunststoff mit geringer Fließfähigkeit sollte die Temperatur angemessen erhöht werden, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
(2) Einspritzdruck, Geschwindigkeit, Gegendruck zu niedrig, Einspritzzeit zu kurz, so dass die Material- oder Dichtemenge unzureichend ist und Schrumpfung, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck zu groß, zu lang Flash und Schrumpfung verursachen.
(3) Wenn das Kissen zu groß ist, wird der Einspritzdruck verbraucht. Wenn das Kissen zu klein ist, ist der Einspritzdruck nicht ausreichend.
(4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, wird nach dem Einspritzen und Aufrechterhalten des Drucks die äußere Schicht im Wesentlichen kondensiert und gehärtet, und das Sandwich-Teil ist weich und kann ausgeworfen werden. Die Form sollte so schnell wie möglich entfernt werden, um dies zu ermöglichen langsam an der Luft oder in heißem Wasser abkühlen, damit die Schrumpfmulde glatt und nicht so auffällig sein kann und die Verwendung nicht beeinträchtigt wird.
6 、 Ursachenanalyse transparenter Defekte in spritzgegossenen Produkten
Die transparenten Teile von Schmelzpunkt, Riss, Riss, Polystyrol und Plexiglas können manchmal glitzernde Splitter wie Filamente durch das Licht sehen. Diese Verrücktheiten werden auch als helle Flecken oder Risse bezeichnet. Dies ist auf die Spannung in vertikaler Richtung der Zugspannung und die Differenz des Prozentsatzes der Polymermoleküle mit und ohne Strömungsorientierung zurückzuführen.
Lösungsmittel:
(1) Beseitigen Sie die Interferenz von Gas und anderen Verunreinigungen und trocknen Sie den Kunststoff vollständig ab.
(2) Reduzieren Sie die Materialtemperatur, stellen Sie die Temperatur des Zylinders abschnittsweise ein und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
(3) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
(4) Erhöhen oder verringern Sie den Gegendruck beim Vorformen, verringern Sie die Schneckendrehzahl.
(5) Verbessern Sie den Abgaszustand von Läufer und Hohlraum.
(6) Düse, Läufer und Tor von möglichen Verstopfungen reinigen.
(7) Nach dem Entformen kann die Haarrissbildung durch Tempern beseitigt werden: Polystyrol kann 15 Minuten lang bei 78 ° C oder 1 Stunde lang bei 50 ° C gehalten und Polycarbonat mehrere Minuten lang auf 160 ° C erhitzt werden.
7 、 Ursachenanalyse der ungleichmäßigen Farbe von Spritzgussprodukten
Die Hauptursachen und -lösungen für ungleichmäßige Farben von Spritzgussprodukten sind folgende:
(1) Schlechte Diffusion des Farbstoffs, wodurch sich das Muster häufig in der Nähe des Tors befindet.
(2) Die thermische Stabilität von Kunststoffen oder Farbstoffen ist schlecht. Um den Farbton der Produkte zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen genau festgelegt werden, insbesondere die Materialtemperatur, die Materialmenge und der Produktionszyklus.
(3) Bei kristallinen Kunststoffen sollte die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils der Teile so weit wie möglich gleich sein. Für Teile mit großem Wanddickenunterschied kann ein Farbmittel verwendet werden, um den Farbunterschied zu maskieren. Für die Teile mit gleichmäßiger Wandstärke sollten die Materialtemperatur und die Formtemperatur festgelegt werden.
(4) Die Position und Füllform des Kunststoffteils muss geändert werden.
8 、 Ursachenanalyse von Farb- und Glanzfehlern von Spritzgussprodukten
Unter normalen Umständen wird der Oberflächenglanz von Spritzgussteilen hauptsächlich durch die Art des Kunststoffs, das Farbmittel und die Oberflächenbeschaffenheit der Form bestimmt. Aber oft aus anderen Gründen, die Oberflächenfarbe und Glanzfehler von Produkten, Oberfläche dunkel und andere Fehler. Die Ursachen und Lösungen sind wie folgt:
(1) Schlechtes Finish der Form, Rost auf der Oberfläche des Hohlraums, schlechter Auspuff der Form.
(2) Das Gießsystem der Form ist defekt, daher ist es notwendig, den Kühlschacht, den Strömungskanal, den Hauptstromströmungskanal, den Nebenschlusskanal und das Tor zu vergrößern.
(3) Die Materialtemperatur und die Formtemperatur sind niedrig, falls erforderlich, kann das lokale Heizverfahren des Tors angewendet werden.
(4) Der Verarbeitungsdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu langsam, die Einspritzzeit ist unzureichend, der Gegendruck ist unzureichend, was zu einer schlechten Kompaktheit und einer dunklen Oberfläche führt.
(5) Die Kunststoffe sollten vollständig plastifiziert sein, aber der Abbau von Materialien sollte verhindert werden, die Erwärmung sollte stabil sein und die Kühlung sollte ausreichend sein, insbesondere für dickwandige Kunststoffe.
(6) Um zu verhindern, dass kaltes Material in die Teile eindringt, verwenden Sie die selbstsichernde Feder oder verringern Sie bei Bedarf die Düsentemperatur.
(7) Es werden zu viele recycelte Materialien verwendet, die Qualität von Kunststoffen oder Farbstoffen ist schlecht, Wasserdampf oder andere Verunreinigungen werden gemischt und die Qualität von Schmiermitteln ist schlecht.
(8) Die Klemmkraft sollte ausreichen.
9 、 Ursachenanalyse von Haarrissen in spritzgegossenen Produkten
Spritzgussprodukte, einschließlich Oberflächenblasen und innerer Poren, sind verrückt. Die Hauptursache für Defekte ist die Störung von Gas (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas und Luft). Die spezifischen Gründe sind wie folgt:
1）. Maschine:
(1) Der Zylinder und die Schraube sind abgenutzt oder es besteht ein toter Materialflusswinkel, wenn sie durch den Gummikopf und den Gummiring laufen, der sich bei längerer Erwärmung zersetzt.
(2) Wenn das Heizsystem außer Kontrolle gerät und die Temperatur zu hoch ist, muss geprüft werden, ob Probleme mit den Heizelementen wie Thermoelement und Heizschlange vorliegen. Das Schraubendesign ist nicht korrekt, was zu einer Lösung führt oder leicht in die Luft zu bringen ist.
2）. Schimmel:
(1) Schlechter Auspuff.
(2) Der Reibungswiderstand von Läufer, Tor und Hohlraum in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.
(3) Eine unausgeglichene Verteilung von Tor und Hohlraum sowie ein unzumutbares Kühlsystem führen zu einer unausgeglichenen Erwärmung und lokaler Überhitzung oder Blockierung des Luftdurchgangs.
(4) Der Kühlweg tritt in den Hohlraum aus.
3). Kunststoffe:
(1) Wenn die Luftfeuchtigkeit von Kunststoffen hoch ist, der Anteil an recycelten Materialien zu hoch ist oder schädliche Abfälle vorhanden sind (die Abfälle sind leicht zu zersetzen), sollten die Kunststoffe vollständig getrocknet und die Abfälle beseitigt werden.
(2) Um Feuchtigkeit aus der Atmosphäre oder aus dem Farbstoff aufzunehmen, sollte der Farbstoff auch getrocknet werden. Es ist besser, einen Trockner an der Maschine zu installieren.
(3) Die Menge an Schmiermitteln und Stabilisatoren, die Kunststoffen zugesetzt wird, ist zu viel oder ungleichmäßig gemischt, oder die Kunststoffe haben flüchtige Lösungsmittel. Wenn der Erwärmungsgrad von gemischten Kunststoffen schwer zu berücksichtigen ist, zersetzt er sich.
(4) Der Kunststoff ist kontaminiert und mit anderen Kunststoffen gemischt.
4）. Wird bearbeitet:
(1) Wenn Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck, eine zu hohe Geschwindigkeit des Leimschmelzmotors eingestellt werden, führt dies zu einer Zersetzung, oder wenn der Druck und die Geschwindigkeit zu niedrig sind, reicht die Einspritzzeit, das Halten des Drucks nicht aus und der Gegendruck auch Aufgrund des fehlenden hohen Drucks und der unzureichenden Dichte ist es unmöglich, das Gas zu schmelzen, was zu Haarrissen führt. Geeignete Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit sollten eingestellt und eine mehrstufige Einspritzgeschwindigkeit festgelegt werden
(2) Niedriger Gegendruck und schnelle Drehzahl lassen Luft leicht in den Lauf gelangen. Wenn das geschmolzene Material in die Form eintritt, zersetzt sich das geschmolzene Material, wenn es zu lange im Zylinder erhitzt wird, wenn der Zyklus zu lang ist.
(3) Eine unzureichende Materialmenge, ein zu großer Zufuhrpuffer, eine zu niedrige Materialtemperatur oder eine zu niedrige Formtemperatur beeinflussen den Materialfluss und den Formungsdruck und fördern die Bildung von Blasen.
10 、 Analyse der Ursache der Schmelzverbindung in Kunststoffprodukten
Wenn sich die geschmolzenen Kunststoffe aufgrund des Lochs im Einsatz, des Bereichs mit diskontinuierlicher Fließgeschwindigkeit und des Bereichs mit unterbrochenem Füllmaterialfluss in Form mehrerer Stränge im Hohlraum treffen, wird die lineare Schmelzverbindung aufgrund unvollständiger Verschmelzung hergestellt. Außerdem kommt es beim Füllen der Gate-Spritzgussform zu einer Schmelzverbindung, und die Festigkeit der Schmelzverbindung ist sehr schlecht. Die Hauptgründe sind wie folgt
1）. Wird bearbeitet:
(1) Zu niedriger Einspritzdruck und zu niedrige Einspritzgeschwindigkeit, zu niedrige Zylindertemperatur und zu niedrige Formtemperatur führen zu einer vorzeitigen Abkühlung des geschmolzenen Materials in die Form, was zu einer Schweißnaht führt.
(2) Wenn der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch sind, gibt es eine Sprüh- und Schmelzverbindung.
(3) Es ist notwendig, die Drehzahl und den Gegendruck zu erhöhen, um die Viskosität zu verringern und die Dichte von Kunststoffen zu erhöhen.
(4) Kunststoff sollte gut getrocknet werden, recycelte Materialien sollten weniger verwendet werden, zu viel Trennmittel oder schlechte Qualität treten ebenfalls auf.
(5) Reduzieren Sie die Klemmkraft, die leicht zu entlüften ist.
2. Schimmel:
(1) Wenn sich zu viele Tore im selben Hohlraum befinden, sollten die Tore reduziert oder symmetrisch oder so nahe wie möglich an der Schweißverbindung angebracht werden.
(2) Die Abgasanlage sollte an der Naht einer schlechten Verschmelzung angebracht werden.
(3) Der Läufer ist zu groß, die Größe des Angusssystems ist ungeeignet, das Tor sollte geöffnet werden, um zu vermeiden, dass die Schmelze um das Loch des Einsatzes fließt, oder der Einsatz sollte so wenig wie möglich verwendet werden.
(4) Wenn sich die Wandstärke zu stark ändert oder die Wandstärke zu dünn ist, sollte die Wandstärke der Teile gleichmäßig sein.
(5) Falls erforderlich, sollte die Schmelzbohrung an der Schmelzverbindung angebracht werden, um die Schmelzverbindung von den Teilen zu trennen.
3. Kunststoffe:
(1) Kunststoffen mit geringer Fließfähigkeit oder Wärmeempfindlichkeit sollten Schmiermittel und Stabilisatoren zugesetzt werden.
(2) Kunststoffe enthalten viele Verunreinigungen. Falls erforderlich, ersetzen Sie sie durch hochwertige Kunststoffe.
11 、 Analyse der Ursachen der Rattern in Spritzgussprodukten
PS und andere starre Kunststoffteile in seinem Tor in der Nähe der Oberfläche, wobei das Tor das Zentrum der Bildung dichter Wellen ist, die manchmal als Rattern bezeichnet werden. Der Grund ist, dass, wenn die Schmelzviskosität zu hoch ist und die Form in Form eines stehenden Flusses gefüllt ist, das Front-End-Material kondensiert und sich zusammenzieht, sobald es die Oberfläche des Formhohlraums berührt, und sich die spätere Schmelze ausdehnt und das kontrahierte kalte Material wird sich weiter vorwärts bewegen. Der kontinuierliche Wechsel des Prozesses lässt den Materialfluss von der Oberfläche klappern.
Lösungsmittel:
(1) Um die Zylindertemperatur, insbesondere die Düsentemperatur, zu erhöhen, sollte auch die Formtemperatur erhöht werden.
(2) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit, damit der Hohlraum schnell gefüllt wird.
(3) Verbessern Sie die Größe von Läufer und Tor, um übermäßigen Widerstand zu vermeiden.
(4) Auspuff so formen, dass er gut ist und einen ausreichend großen Kaltbrunnen bildet.
(5) Entwerfen Sie die Teile nicht zu dünn.
12 、 Ursachenanalyse der Schwellung und Blasenbildung von Injektionsprodukten
Nach dem Entformen quellen einige Kunststoffteile auf der Rückseite des metalleinsatzes oder im sehr dicken Teil auf oder bilden Blasen. Dies ist auf die Ausdehnung des Gases zurückzuführen, das aus dem teilweise gekühlten und gehärteten Kunststoff unter der Wirkung eines Innendruckabfalls freigesetzt wird.
Lösungen:
1. Effektive Kühlung. Reduzieren Sie die Formtemperatur, verlängern Sie die Formöffnungszeit, reduzieren Sie die Trocknungs- und Verarbeitungstemperatur des Materials.
2. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit, den Formzyklus und den Strömungswiderstand.
3. Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit.
4. Verbessern Sie den Zustand, dass die Wand des Teils zu dick ist oder sich die Dicke stark ändert.
