1, süstitavate toodete pragunemise põhjus
Lõhenemise, sealhulgas pinna filiformne, mikropraod, ülemine valge, pragunemise ja kahjustuste kriis, mis on põhjustatud stantsimise ja runneri stantsimise tõttu, võib jagada purustamispragunemiseni ja rakenduse pragunemiseni vastavalt pragunemisajale. Peamised põhjused on järgmised:
1）. Töötlemine:
(1) Kui töötlemisrõhk on liiga kõrge, kiirus on liiga kiire, seda rohkem materjali täidetakse ning sissepritse- ja rõhu hoidmise aeg on liiga pikk, on sisemine pinge liiga suur ja tekivad praod.
(2) Reguleerige vormi avanemiskiirust ja -rõhku, et vältida kiirest tõmbamisest põhjustatud purunemist.
(3) Reguleerige vormi temperatuuri korralikult, et osi oleks lihtne lahti harutada, ja reguleerige materjali temperatuuri korralikult, et vältida lagunemist.
(4) Vältige pragunemist keevisliinide ja plastiku lagunemise tõttu tekkiva väikese mehaanilise tugevuse tõttu.
(5) Vormi eraldava aine sobiv kasutamine, pöörake tähelepanu aerosooli ja muude ainete külge kinnitatud vormi pinna sageli kõrvaldamisele.
(6) Pragude tekkimise vähendamiseks saab osade jääkpinget kõrvaldada lõõmutamise teel kohe pärast moodustamist.
2）. Hallitus:
(1) Väljapaiskumine peaks olema tasakaalus, näiteks ejektorvardade arv ja ristlõikepind peaks olema piisav, demonteerimise kalle peaks olema piisav ja õõnsuse pind peaks olema piisavalt sile, et vältida jääkpingest tingitud pragunemist välise jõu põhjustatud kontsentratsioon.
(2) Osa struktuur ei tohiks olla liiga õhuke ja üleminekuosa peaks võimalikult palju kasutama kaare üleminekut, et vältida teravate nurkade ja nurkade põhjustatud pingekontsentratsiooni.
(3) metalldetaile tuleks kasutada nii vähe kui võimalik, et vältida sisepinge suurenemist, mis on põhjustatud sisetükkide ja osade erinevast kokkutõmbumiskiirusest.
(4) Sügavate põhjaosade jaoks tuleks vaakumi alarõhu tekke vältimiseks paigaldada sobiv õmblustava õhu sisselaskekanal.
(5) Hõõrdmaterjal on enne värava materjali tahkumist demonteerimiseks piisav, mida on lihtne lahti harutada.
(6) Ühendus pihusti puksi ja düüsi vahel peaks takistama külma ja kõva materjali lohistamist, et osad kleepuksid fikseeritud stantsile.
3）. Materjalid:
(1) Ringlussevõetud materjali sisaldus on liiga kõrge, mille tulemuseks on osade madal tugevus.
(2) Liiga kõrge õhuniiskus põhjustab mõne plastiku ja veeauru keemilist reaktsiooni, mis vähendab tugevust ja põhjustab väljutuspragunemist.
(3) Materjal ise ei sobi töötlemiskeskkonda või kvaliteet pole hea ning reostus põhjustab pragunemist.
4）. Masinad:
Pritsevormimismasina plastifitseerimisvõime peaks olema sobiv. Kui plastifitseerimisvõime on liiga väike, muutub see ebapiisava plastifitseerimise ja mittetäieliku segamise tõttu rabedaks. Kui plastifitseerimisvõime on liiga suur, siis see laguneb.
2, survevormitud toodete mullide analüüs
Mulli gaas (vaakum mull) on väga õhuke ja kuulub vaakum mulli. Üldiselt, kui mull on hallituse avamise hetkel leitud, kuulub see gaasihäirete probleemi hulka. Vaakumubli moodustumine on tingitud ebapiisavast plastikust või madalast rõhust. Vormi kiire jahutamise korral tõmmatakse õõnsuse nurgas olev kütus, mille tulemuseks on mahu kadu.
arvelduse tingimused:
(1) Parandage sissepritse energiat: rõhku, kiirust, aega ja materjali kogust ning suurendage vasturõhku, et täita täidis.
(2) Suurendage materjali temperatuuri, sujuvat voolu. Vähendage materjali temperatuuri, vähendage kokkutõmbumist ja tõstke korralikult vormi temperatuuri, eriti vaakumubli kohalikku vormi temperatuuri.
(3) Värav on seatud detaili paksemasse ossa, et parandada düüsi, jooksuri ja värava voolu seisundit ja vähendada rõhu tarbimist.
(4) Parandage vormi heitgaaside seisundit.
3, survevaluosade deformatsiooni analüüs
Sissepritsega vormitud osade deformatsioon, painutamine ja moonutamine on tingitud peamiselt voolu suuna suuremast kokkutõmbumisest kui vertikaalsuunas, mis muudab osade kõverdumise erineva kokkutõmbumise tõttu igas suunas. Veelgi enam, väände on põhjustatud survevalu vormimisel osade suurest sisemisest jääkpingest. Kõik need on deformatsioonide ilmingud, mis on põhjustatud kõrge pinge orientatsioonist. Seetõttu määrab stantside disain põhimõtteliselt osade deformatsioonitendentsi. Seda suundumust on vormimistingimuste muutmisega väga raske tagasi hoida. Lõplik lahendus probleemile peab algama stantsimisest ja täiustamisest. Selle nähtuse põhjustavad peamiselt järgmised aspektid:
1）. Hallitus:
(1) Osade paksus ja kvaliteet peaksid olema ühtlased.
(2) Jahutussüsteem peaks olema projekteeritud nii, et vormiõõnsuse iga osa temperatuur oleks ühtlane, väravasüsteem peaks materjali voolama sümmeetriliselt, vältima erineva voolusuuna ja kokkutõmbumiskiiruse tõttu deformeerumist, illuminaatori ja põhikanali asjakohast paksenemist ja proovige kõrvaldada tiheduse erinevus, rõhu erinevus ja temperatuuri erinevus hallituse õõnsuses.
(3) Üleminekutsoon ja detailipaksuse nurk peaksid olema piisavalt siledad ja heade vormimisomadustega, nagu näiteks demonteerimise koondamise suurendamine, stantsipinna poleerimise parandamine ja väljutussüsteemi tasakaalu hoidmine.
(4) Heitgaasikaev.
(5) Suurendades detaili paksust või suurendades deformatsioonivastast suunda, suurendavad jäigastajad detaili deformeerumisvastast võimet.
(6) Vormis kasutatud materjali tugevus on ebapiisav.
2）. Plastid:
Lisaks väheneb kristallplastide kristallilisus koos jahutuskiiruse suurenemisega ja kokkutõmbumine languse korrigeerimiseks väheneb.
3）. Töötlemine:
(1) Kui süstimisrõhk on liiga kõrge, hoidmisaeg on liiga pikk, sulamistemperatuur on liiga madal ja kiirus on liiga kiire, suureneb sisemine pinge ja tekib deformatsioon.
(2) Hallituse temperatuur on liiga kõrge ja jahutusaeg on liiga lühike, mistõttu osad kuumenevad ja põhjustavad väljutamise deformatsiooni.
(3) Sisemise pinge tekke piiramiseks vähendatakse tiheduse vähendamiseks kruvi kiirust ja vasturõhku, hoides minimaalset laengut.
(4) Vajadusel saab kergesti deformeeruvad ja deformeeruvad osad sättida või lahti harutada ning seejärel riisi taastada.
4, survevaluvormide värvitriibu, värvijooni ja värvimustri analüüs
Kuigi värvide põhipartii värvipüsivus, värvipuhtus ja värvide migratsioon on paremad kui kuiva pulbri ja värvipasta omad, on Color Masterbatchi jaotus, see tähendab, et värvide põhipartiide segamise ühtlus plastiku lahjendamisel on suhteliselt halb ja valmistooted loomulikult on piirkondlikud värvierinevused.
Peamised lahendused on järgmised:
(1) Suurendage söötmisosa temperatuuri, eriti söötmisosa tagumise otsa temperatuuri, nii et temperatuur oleks sulamisosa temperatuurile lähedane või pisut kõrgem, nii et värvi põhisegu saaks sulada niipea sulamisosasse sisenemisel soodustage ühtlast segamist lahjendusega ja suurendage vedeliku segamise võimalust.
(2) Kui kruvi kiirus on fikseeritud, võib vasturõhu suurendamine parandada barreli sulamistemperatuuri ja nihkeefekti.
(3) Muutke vormi, eriti väravasüsteemi. Kui värav on liiga lai, on turbulentsi mõju halb ja temperatuuri tõus ei ole sula materjali läbimisel kõrge, seega on värviriba õõnsus ebaühtlane, mida tuleks kitsendada.
5, survevaluvormide kokkutõmbumise languse põhjuste analüüs
Injektsioonvormimise käigus on kokkutõmbumisdepressioon tavaline nähtus. Peamised põhjused on järgmised
1）. Masin:
(1) Kui düüsi auk on liiga suur, voolab sula tagasi ja kahaneb. Kui düüsi auk on liiga väike, on takistus suur ja materjali kogus ebapiisav.
(2) Ebapiisav kinnitusjõud põhjustab välgu kokkutõmbumise, seetõttu on vaja kontrollida, kas klambrisüsteemis on probleeme.
(3) Kui plastifitseeriv kogus on ebapiisav, tuleks valida suure plastifitseeriva kogusega masin, et kontrollida, kas kruvi ja tünn on kulunud.
2）. Hallitus:
(1) Osade disain peaks seina paksuse muutma ühtlaseks ja tagama sama kokkutõmbumise.
(2) Vormi jahutus- ja küttesüsteem peaks tagama iga osa sama temperatuuri.
(3) Väravasüsteem peaks olema sile ja takistus ei tohiks olla liiga suur. Näiteks peaks põhivoolukanali, šundikanali ja värava suurus olema sobiv, viimistlus peaks olema piisav ja üleminekutsoon peaks olema kaare üleminek.
(4) Õhukeste osade puhul tuleks materjali sujuva voolamise tagamiseks temperatuuri tõsta ja paksude seinaosade puhul tuleks vähendada hallituse temperatuuri.
(5) Värav tuleks osade paksus seinas võimalikult sümmeetriliselt avada ja külma kaevu mahtu suurendada
3）. Plastid:
Kristalliliste plastide kahanemine on kahjulikum kui mittekristalsete plastide plastist. Kristalliseerumise kiirendamiseks ja kokkutõmbumisdepressiooni vähendamiseks on vaja plastikutes suurendada materjali hulka või lisada vahetusainet.
4）. Töötlemine:
(1) Tünni temperatuur on liiga kõrge, maht muutub oluliselt, eriti eesmise ahju temperatuur. Halva voolavusega plasti puhul tuleks tõrgeteta töö tagamiseks temperatuuri sobivalt tõsta.
(2) Süstimisrõhk, kiirus, vasturõhk liiga madal, süstimisaeg liiga lühike, nii et materjali või tihedus on ebapiisav ja kokkutõmbumine, rõhk, kiirus, vasturõhk liiga suur, liiga pikk põhjustab välku ja kokkutõmbumist.
(3) Kui padi on liiga suur, kulub süstimisrõhk. Kui padi on liiga väike, ei ole süstimisrõhk piisav.
(4) Täpsust mittevajavate osade jaoks on pärast sissepritsimist ja rõhu säilitamist välimine kiht põhimõtteliselt kondenseerunud ja kõvastunud ning võileivaosa on pehme ja seda saab välja visata, vorm tuleks eemaldada nii kiiresti kui võimalik, et see oleks võimalik aeglaselt õhus või kuumas vees jahtuda, nii et kokkutõmbumisdepressioon võib olla sile ja mitte nii silmatorkav ning kasutamist see ei mõjuta.
6, survevaluvormide läbipaistvate defektide põhjuste analüüs
Sulamispaiga, hulluse, pragude, polüstüreeni ja pleksiklaasi läbipaistvad osad võivad mõnikord valguse kaudu näha mõnda sädelevat viilu nagu hõõgniite. Neid hullusi nimetatakse ka heledateks laikudeks või pragudeks. Selle põhjuseks on tõmbetugevuse vertikaalsuunas tekkiv pinge ja voolu orientatsiooniga või ilma orienteeritud polümeermolekulide protsentuaalne erinevus.
resoluutne:
(1) Kõrvaldage gaasi ja muude lisandite häired ning kuivatage plast täielikult.
(2) Vähendage materjali temperatuuri, reguleerige tünni temperatuuri sektsioonide kaupa ja tõstke vormi temperatuuri sobivalt.
(3) Suurendage süstimisrõhku ja vähendage süstimiskiirust.
(4) Suurendage või vähendage eelvormimise vasturõhku, vähendage kruvi kiirust.
(5) Parandage jooksja ja õõnsuse heitgaaside seisundit.
(6) Puhastage düüs, liist ja värav võimalikust ummistusest.
(7) Pärast vormimist saab hulluse kõrvaldada lõõmutamise teel: polüstüreeni võib hoida 15 minutit temperatuuril 78 ° C või tund aega temperatuuril 50 ° C ja polükarbonaati võib mitu minutit kuumutada temperatuurini 160 ° C.
7, survevaluvormide ebaühtlase värvi põhjuste analüüs
Valuvormide ebaühtlase värvi peamised põhjused ja lahendused on järgmised:
(1) Värvaine halb difusioon, mis muudab mustri sageli värava lähedal.
(2) Plastide või värvainete termiline stabiilsus on halb. Toodete värvitooni stabiliseerimiseks peavad tootmistingimused olema rangelt fikseeritud, eriti materjali temperatuur, materjali kogus ja tootmistsükkel.
(3) Kristallplastide puhul peaks osade iga osa jahtumiskiirus olema võimalikult suur. Suure seinapaksuse erinevusega osade puhul võib värvierinevuse varjamiseks kasutada värvaineid. Ühtlase seinapaksusega osade jaoks tuleks fikseerida materjali temperatuur ja vormi temperatuur.
(4) On vaja muuta plastosa asendit ja vormi.
8, survevaluvormide värvuse ja läike defektide põhjuste analüüs
Tavatingimustes määratakse survevaluosade pinna läike peamiselt vormi plastiku, värvaine ja pinna viimistluse järgi. Kuid sageli mõnel muul põhjusel, toodete pinna värvuse ja läike defektide, pimedate pindade ja muude defektide tõttu. Põhjused ja lahendused on järgmised:
(1) Vormi halb viimistlus, õõnsuse pinnal rooste, halb vormi heitgaas.
(2) Vormi valamise süsteem on defektne, seetõttu on vaja suurendada jahutuskaevu, voolukanalit, peavoolukanali, šundikanali ja värava poleerimist.
(3) Materjali temperatuur ja vormi temperatuur on madalad, vajadusel saab kasutada värava kohalikku kuumutamismeetodit.
(4) Töötlemisrõhk on liiga madal, kiirus on liiga aeglane, süstimisaeg on ebapiisav, vasturõhk on ebapiisav, mille tulemuseks on halb kompaktsus ja tume pind.
(5) Plastid peaksid olema täielikult plastifitseeritud, kuid materjalide lagunemist tuleks vältida, kuumutamine peaks olema stabiilne ja jahutus peaks olema piisav, eriti paksude seinaplastide puhul.
(6) Külma materjali osadesse sisenemise vältimiseks kasutage iselukustuvat vedru või vähendage vajadusel düüsi temperatuuri.
(7) Kasutatakse liiga palju ringlussevõetud materjale, plasti või värvainete kvaliteet on halb, veeauru või muid lisandeid segatakse ning määrdeainete kvaliteet on halb.
(8) Kinnitusjõud peaks olema piisav.
9 injection Hulluse analüüs survevaluvormides
Pritsevormimistoodetes, sealhulgas pinnamullides ja sisepoorides, on hullus. Defektide peamine põhjus on gaasi (peamiselt veeauru, lagunemisgaasi, lahustigaasi ja õhu) sekkumine. Konkreetsed põhjused on järgmised:
1）. Masin:
(1) Tünn ja kruvi on kulunud või kui materjalipea ja kummirõnga läbimisel on materjalivoolu surnud nurk, mis pikema kuumutamise korral laguneb.
(2) Kui küttesüsteem on kontrolli alt väljas ja temperatuur on liiga kõrge, tuleb kontrollida, kas kütteelementidega nagu termopaar ja küttepool on probleeme. Kruvikujundus on vale, tulemuseks on lahendus või seda on kerge õhku tuua.
2）. Hallitus:
(1) Kehv heitgaas.
(2) Jooksuri, värava ja õõnsuse hõõrdekindlus on vormis suur, mis põhjustab kohalikku ülekuumenemist ja lagunemist.
(3) Värava ja õõnsuse tasakaalustamata jaotumine ja ebamõistlik jahutussüsteem põhjustab tasakaalustamata kuumutamist ja kohalikku ülekuumenemist või blokeerib õhu läbipääsu.
(4) Jahutustee lekib õõnsusse.
3）. Plastid:
(1) Kui plastide niiskus on kõrge, ringlussevõetud materjalide osakaal on liiga suur või seal on kahjulikke sissekandeid (sissekandeid on kergesti lagunev), tuleks plast täielikult kuivatada ja jäägid kõrvaldada.
(2) Atmosfäärist või värvainest niiskuse imamiseks tuleks värvainet ka kuivatada. Parem on masinasse paigaldada kuivati.
(3) Plastidesse lisatud määrdeaineid ja stabilisaatoreid on liiga palju või segatud ebaühtlaselt või plastmassides on lenduvaid lahusteid. Kui segaplasti kuumutusastet on raske arvestada, laguneb see.
(4) Plastik on saastunud ja segatud muu plastikuga.
4）. Töötlemine:
(1) Temperatuuri, rõhu, kiiruse, vasturõhu seadmisel põhjustab liimi sulamise mootori liiga suur kiirus lagunemise või kui rõhk ja kiirus on liiga madalad, ei ole süstimisaeg, rõhu hoidmine piisav ja vasturõhk on liiga madal, kõrge rõhu puudumise ja ebapiisava tiheduse tõttu on gaasi sulatamine võimatu, mille tulemuseks on hullus. Tuleks määrata sobiv temperatuur, rõhk, kiirus ja aeg ning võtta kasutusele mitmeastmeline sissepritsekiirus
(2) Madal vasturõhk ja kiire pöörlemiskiirus muudavad õhu hõlpsalt tünni. Kui sulatatud materjal siseneb vormi, laguneb sula materjal, kui seda kuumutatakse tünnis liiga kaua, kui tsükkel on liiga pikk.
(3) Ebapiisav materjali kogus, liiga suur söötmispuhver, liiga madal materjali temperatuur või liiga madal vormi temperatuur mõjutavad kõik materjali voolu ja vormimisrõhku ning soodustavad mullide teket.
10 plastic Plasttoodete termotuumasünteesi põhjuste analüüs
Kui sulatatud plastmassid kohtuvad süvendis mitmete kiudude kujul tänu sisetükis olevale aukule, katkematu voolukiirusega alale ja katkemise täitematerjali vooluga alale, tekib mittetäieliku sulandumise tõttu lineaarne sulandliide. Lisaks sellele on värava sissepritsevormi täitmise korral sulandühendus ja sulandühenduse tugevus on väga nõrk. Peamised põhjused on järgmised
1）. Töötlemine:
(1) Liiga madal sissepritserõhk ja -kiirus, liiga madal tünnitemperatuur ja vormitemperatuur viib sulatatud materjali enneaegse jahutamiseni vormi, mille tulemuseks on keevisõmblus.
(2) Kui sissepritserõhk ja -kiirus on liiga suured, on pihustus- ja sulandühendus.
(3) Plastiku viskoossuse ja tiheduse suurendamiseks on vaja suurendada pöörlemiskiirust ja vasturõhku.
(4) Plast tuleks hästi kuivatada, ringlussevõetud materjale tuleks kasutada vähem, sulandühendus võib tekkida ka liiga palju eraldusainet või halva kvaliteediga.
(5) Vähendage kinnitusjõudu, mida on lihtne välja voolata.
2. Hallitus:
(1) Kui samas süvendis on liiga palju väravaid, tuleks väravaid vähendada või kinnitada sümmeetriliselt või seada keevisliigendile võimalikult lähedale.
(2) Heitgaasisüsteem tuleks seada halva termotuumasünteesi kohale.
(3) Jooksja on liiga suur, väravasüsteemi suurus on sobimatu, värav tuleks avada, et vältida vaheava augu ümber voolavat sula, või vahetükki tuleks kasutada nii vähe kui võimalik.
(4) Kui seina paksus muutub liiga palju või seina paksus on liiga õhuke, peaks osade seina paksus olema ühtlane.
(5) Vajaduse korral tuleks termotuumasünteesi kaevu külge panna termotuumasüntees, et muuta termotuumasüntees osadest eraldi.
3. Plastid:
(1) Halva voolavuse või soojustundlikkusega plastile tuleks lisada määrdeaineid ja stabilisaatoreid.
(2) Plastides on palju lisandeid. Vajadusel asendage need hea kvaliteediga plastikutega.
11 injection Pritsevormitud toodete lobisemisjälgede põhjuste analüüs
PS ja muud jäigad plastosad pinna lähedal asuvas väravas, kusjuures värav on tiheda lainetuse tekke keskpunkt, mida mõnikord nimetatakse ka lobisemiseks. Põhjus on see, et kui sulaviskoossus on liiga kõrge ja vorm täidetakse seisva vooluna, kondenseerub esiosa materjal kokku ja tõmbub kokku niipea, kui see vormiõõne pinnaga kokku puutub, ja hilisem sula paisub ja lepinguline külm materjal jätkab liikumist edasi. Protsessi pidev vaheldumine paneb materjali voolu pinna lobisema.
resoluutne:
(1) Tünni temperatuuri, eriti düüsi temperatuuri tõstmiseks tuleks tõsta ka vormi temperatuuri.
(2) Suurendage süstimisrõhku ja -kiirust, et see täidaks õõnsuse kiiresti.
(3) Suurendage jooksja ja värava suurust, et vältida liigset vastupanu.
(4) Hallituse väljalaskeava peab olema hea, piisavalt suure külma kaevu rajamiseks.
(5) Ärge kujundage osi liiga õhukesteks.
12 injection Süstetoodete turse ja mullitamise analüüsi põhjus
Pärast vormimist paisuvad mõned plastosad või villivad metalldetaili tagaküljel või väga paksus osas. Selle põhjuseks on osaliselt jahutatud ja kõvenenud plastikust eralduva gaasi paisumine sisemise survetrahvi toimel.
Lahendused:
1. Tõhus jahutus. Vähendage vormi temperatuuri, pikendage vormi avamise aega, vähendage materjali kuivamise ja töötlemise temperatuuri.
2. Vähendage täitekiirust, moodustumistsüklit ja voolutakistust.
3. Suurendage hoidmisrõhku ja -aega.
4. Parandage olukorda, kus detaili sein on liiga paks või paksus muutub oluliselt.
