1, Инъекциялык өнүмдөрдүн жарылып кетишинин себептерин талдоо
Кракинг, анын ичинде бетиндеги филиформалык жарака, микро жарака, үстүңкү ак, жарака жана зыянга учураган кризис, өлүп калуу жана күлүктүн өлүп калышы менен шартталган, жарака кетүү убактысына жараша жарака кетүү жана колдонмо крекинг болуп бөлүнөт. Негизги себептер:
1）. Иштетүү:
(1) Эгерде иштетүү басымы өтө жогору болсо, ылдамдыгы өтө тез болсо, ошончолук көп материал толтурулуп, сайынуу жана басымды кармоо убактысы өтө узун болсо, ички стресс өтө чоң болуп, жаракалар пайда болот.
(2) Калыптын ачылыш ылдамдыгын жана басымды жөнгө салып, тез чиймеден келип чыккан жарака кетпеши үчүн.
(3) Көктүн температурасын туура кылып, тетиктерди демонтаждоо оңой болсун жана материалдын температурасын ажырап кетпеши үчүн, аны жөндөңүз.
(4) ширетүүчү линиялардын жана пластмасса деградациясынын кесепетинен механикалык бышыктыгынын төмөндүгүнө байланыштуу жараканын алдын алыңыз.
(5) Көк чыгаруучу каражатты туура колдонуу, аэрозолго жана башка заттарга жабыштырылган көктүн бетин тез-тез жок кылууга көңүл буруңуз.
(6) Бөлүктөрдүн калдык стрессин жаракалар пайда болушун азайтуу үчүн калыптангандан кийин токтоосуз күйгүзүү менен жоюуга болот.
2）. Көк:
(1) Эжекция тең салмактуу болушу керек, мисалы, эжектордук тилкелердин саны жана кесилишинин аянты жетиштүү, демонтаждоочу эңкейиш жетиштүү, ал эми боштуктун бети жетиштүү тегиз болушу керек, ошондуктан калдык стресстен улам жарака кетпеши керек тышкы күч менен шартталган концентрация.
(2) Бөлүктүн түзүлүшү өтө жука болбошу керек, жана өткөөл бөлүк курч бурчтар менен жонулган жерлерден келип чыккан стресстин концентрациялануусун алдын алуу үчүн мүмкүн болушунча аркалык өтүүнү кабыл алышы керек.
(3) металл салгычтар, колдонмолор менен тетиктердин ар кандай кыскаруу ылдамдыгынан келип чыккан ички стресстин күчөшүн алдын алуу үчүн, мүмкүн болушунча аз колдонулушу керек.
(4) Терең түп бөлүктөрү үчүн, боштук терс басымдын пайда болушун алдын алуу үчүн демоулдациялоочу аба кирүүчү түтүктү орнотуу керек.
(5) Дарбазанын материалы катып калганга чейин, демо демонтаж жасоого жетиштүү, демонтаждоо оңой.
(6) Спрюп втулкасы менен соплонун ортосундагы байланыш муздак жана катуу материалдын сүйрөлүшүнө жол бербеши керек, ал тетиктерди бекитилген штампка жабыштырбайт.
3）. Материалдар:
(1) Кайра иштетилген материалдын курамы өтө жогору, натыйжада бөлүктөрдүн күчү аз.
(2) Абдан жогору нымдуулук кээ бир пластмасса менен суу буусунун ортосундагы химиялык реакцияны пайда кылат, бул күчтү азайтып, эжекцияга жарака кетирет.
(3) Материалдын өзү иштетүү чөйрөсүнө ылайыктуу эмес же сапаты жакшы эмес, булганышы жарака кетирет.
4）. Machines:
Инъекциялык формадагы машинанын пластификациялоо жөндөмү ылайыктуу болушу керек. Эгерде пластификациялоо кубаттуулугу өтө эле кичинекей болсо, анда жетишсиз пластификациядан жана толук эмес аралашуудан улам морт болуп калат. Эгерде пластификациялоо кубаттуулугу өтө чоң болсо, анда ал начарлайт.
2, Ийне куюлган азыктардагы көбүкчөлөрдүн себебин анализдөө
Көбүктүн газы (вакуум көбүгү) өтө жука жана вакуум көбүгүнө таандык. Жалпылап айтканда, эгерде көбүк көбүнчө көктүн ачылышы учурунда табылса, ал газдын кийлигишүүсү көйгөйүнө кирет. Вакуум көбүгүнүн пайда болушу пластмассанын толтурулушунун жетишсиздигинен же басымдын аздыгынан келип чыгат. Көктүн тез муздашынын астында көңдөйдүн бурчундагы күйүүчү май тартылып, көлөмү жоготулат.
эсептешүүнүн шарттары:
(1) сайынуу энергиясын жакшыртуу: басым, ылдамдык, убакыт жана материалдык саны, жана толтуруу толтуруу үчүн арткы басымын жогорулатуу.
(2) материалдык температураны жогорулатуу, жылмакай агым. Материалдын температурасын төмөндөтүп, кыскарууну азайтып, көктүн температурасын, айрыкча вакуум көбүгүнүн жергиликтүү көктүн температурасын көтөрүңүз.
(3) Дарбаза тешиктин, чуркоочу жана дарбазанын агымынын абалын жакшыртуу жана басымдын сарпталышын азайтуу үчүн бөлүктүн калың бөлүгүнө орнотулган.
(4) көктүн чыгуучу абалын жакшыртуу.
3, сайынуу формасында куюлган бөлүктөрдүн согуштук абалын анализдөө
Инъекциялык формага келтирилген бөлүктөрдүн деформациясы, ийилиши жана бурмаланышы, негизинен, вертикалдык багытка караганда агым багытындагы жогорку кыскаруудан улам келип чыгат, бул бөлүктөрдү бардык багыттарда ар кандай кыскаруудан улам ийри-буйру кылат. Мындан тышкары, ийрүү формациялоо учурунда бөлүктөрдөгү чоң ички стресстен келип чыгат. Булардын бардыгы деформациянын жогорку стресстен келип чыккан көрүнүштөрү. Ошондуктан, түпкү мааниде айтканда, матрицанын дизайны бөлүктөрдүн согуш тенденциясын аныктайт. Түзүү шарттарын өзгөртүү менен бул тенденцияны ооздуктоо өтө кыйын. Маселенин акыркы чечими матрицанын дизайнынан жана өркүндөтүүдөн башталууга тийиш. Бул көрүнүш негизинен төмөнкү аспекттерден улам келип чыгат:
1）. Көк:
(1) Бөлүктөрдүн калыңдыгы жана сапаты бирдей болушу керек.
(2) Муздатуу тутуму көктүн көңдөйүнүн ар бир бөлүгүнүн температурасын бир калыпта кылуу үчүн иштелип чыгышы керек, дарбазанын тутуму материалдык агымды симметриялуу кылып, агымдын ар кандай багыты жана кыскаруу темпинен улам ийри-буйру болбошу керек, иллюминаторду жана негизги каналды тийиштүү түрдө коюу калыптоочу бөлүктүн тыгыздыгы айырмасын, басым айырмасын жана көктүн көңдөйүндөгү температура айырмасын жоюуга аракет кылыңыз.
(3) Өткөөл зонанын жана тетиктин калыңдыгынын бурчу жетиштүү деңгээлде жылмакай болушу керек жана демоулдациянын ашыкча болушун жогорулатуу, өлгөн жердин жылтыратылышын жакшыртуу жана чыгаруу системасынын тең салмактуулугун сактоо.
(4) Чыгып чыгыңыз.
(5) Тетиктин калыңдыгын жогорулатуу же ийрүүгө каршы багытты көбөйтүү менен, бөлүктүн ийрүүгө каршы жөндөмү катуулаткычтар аркылуу күчөтүлөт.
(6) Калыпта колдонулган материалдын күчү жетишсиз.
2）. Пластмассалар:
Мындан тышкары, муздатуу ылдамдыгынын жогорулашы менен кристаллдык пластмассалардын кристаллдыгы төмөндөйт жана идиш беттерин оңдоо үчүн кичирейүүлөрү төмөндөйт.
3）. Иштетүү:
(1) Эгерде ийне басымы өтө жогору болсо, кармоо убактысы өтө узарса, эритиндинин температурасы төмөн жана ылдамдыгы өтө тез болсо, ички стресс күчөйт жана жарака кетет.
(2) көктүн температурасы өтө жогору жана муздатуу убактысы өтө кыска, бул бөлүктөрдүн ысып кетишине алып келип, эффекция деформациясына алып келет.
(3) Ички стресстин пайда болушун чектөө үчүн, минималдуу зарядды сактап, тыгыздыгын азайтуу үчүн бурама ылдамдыгы жана арткы басымы төмөндөтүлөт.
(4) Керек болсо, оңой бузулуп, майып болуп калган бөлүктөрүн орнотуп же демонтаж кылып, андан кийин күрүчтү артка тартып коюуга болот.
4, Түстөр тилкесин, түстүү сызыктарды жана сайма менен куюлган буюмдардын түс үлгүсүн талдоо
Түстүн масштабындагы түстүн туруктуулугу, түстүн тазалыгы жана түстүн миграциясы кургак порошокко жана боёк пастасына караганда жакшыраак болгону менен, Color Masterbatchтын таралышы, башкача айтканда, суюлтулган пластмассадагы түстүү мастерстчтин аралашуусу бирдей начар жана даяр продукция табигый регионалдык түстөрдүн айырмачылыктарына ээ.
Негизги чечимдер төмөнкүдөй:
(1) Тамактандыруучу бөлүктүн температурасын, айрыкча, азыктандыруучу бөлүктүн арткы учунун температурасын, температура эрип жаткан бөлүктүн температурасына жакын же бир аз жогору болушу үчүн, түстүн масштабы тез эрип кетиши үчүн, эрүү бөлүмүнө киргенде, суюлтуу менен бирдей аралаштырууга көмөктөшүп, суюктуктун аралашуу мүмкүнчүлүгүн жогорулатыңыз.
(2) Винттин ылдамдыгы бекитилгенде, арткы басымдын жогорулашы эритиндинин температурасын жана баррелдеги жылышуу таасирин жакшырта алат.
(3) көкту, айрыкча, эшик тутумун өзгөртүү. Эгерде дарбаза өтө кенен болсо, турбуленттүүлүк эффектиси начар жана эриген материал өтүп жатканда температуранын көтөрүлүшү жогору эмес, ошондуктан түстөр тилкесинин көңдөйү бирдей эмес, аны тарыш керек.
5, Инъекциялар менен куюлган азыктардын кичирейүү депрессиясынын себептерин талдоо
Инъекциялык калыпка келтирүү процессинде кичирейүү депрессиясы кеңири тараган көрүнүш. Анын негизги себептери төмөнкүлөр
1）. Machine:
(1) Соргучтун тешиги өтө чоң болгондо, эритинди артка агып, кичирейет. Соргучтун тешиги өтө кичинекей болгондо, каршылык чоң болуп, материалдын саны жетишсиз болот.
(2) Кыскычтын күчү жетишсиз болгондуктан, жаркыроо кыскарат, андыктан кысуу тутумунда кандайдыр бир көйгөй бар же жок экендигин текшерүү керек.
(3) Эгерде пластификациялоочу сумма жетишсиз болсо, анда ири көлөмдө плиткалоочу шайман бураманын жана баррелдин эскилигин текшерүү үчүн тандалышы керек.
2）. Көк:
(1) Бөлүктөрдүн дизайны дубалдын калыңдыгын бирдей кылып, бирдей кичирейүүнү камсыз кылышы керек.
(2) көктүн муздатуу жана жылытуу тутуму ар бир бөлүктүн бирдей температурасын камсыз кылышы керек.
(3) Дарбаза тутуму жылмакай болушу керек жана каршылык өтө чоң болбошу керек. Мисалы, негизги агым каналынын, шунт каналынын жана дарбазанын көлөмү туура келиши керек, аяктоо жетиштүү, ал эми өткөөл зонасы аркалык өтүү болушу керек.
(4) Ичке бөлүктөр үчүн температуранын көтөрүлүп, жылмакай материалдык агымын камсыз кылуу керек, ал эми дубалдын калың бөлүктөрү үчүн көктүн температурасын төмөндөтүү керек.
(5) Дарбазаны тетиктердин калың дубалына мүмкүн болушунча симметриялуу ачып, муздак кудуктун көлөмүн көбөйтүү керек
3）. Пластмассалар:
Кристаллдык пластиктердин кичирейиши кристаллдык эмес пластиктерге караганда көбүрөөк зыяндуу. Кристаллдашууну тездетүү жана кысылуу депрессиясын азайтуу үчүн материалдын көлөмүн көбөйтүү же пластмассага өзгөртүүчү зат кошуу керек.
4）. Иштетүү:
(1) Баррелдин температурасы өтө жогору, көлөмү аябай өзгөрөт, айрыкча алдыңкы мештин температурасы. Аккандыгы начар пластмасса үчүн, температуранын талаптагыдай көтөрүлүп, үзгүлтүксүз иштешин камсыз кылуу керек.
(2) Инъекциялардын басымы, ылдамдыгы, арткы басымы өтө төмөн, сайуунун убактысы өтө кыска, ошондуктан материалдын же тыгыздыктын көлөмү жетишсиз жана кыскарат, басым, ылдамдык, арткы басым өтө чоң, ысык жана кичирейүүгө алып келет.
(3) Жастык өтө чоң болгондо, ийне басымы керектелет. Жастык өтө кичинекей болгондо, инжекциянын басымы жетишсиз болот.
(4) Тактыкты талап кылбаган бөлүктөр үчүн, ийне сайгандан жана басымды көтөргөндөн кийин, сырткы катмар негизинен конденсацияланып, катууланат, ал эми сендвич бөлүгү жумшак жана сыртка чыгарылышы мүмкүн, формалар мүмкүн болушунча эртерээк алынып салынышы керек кичирейүү депрессиясы жылмакай жана анчалык деле билинбеши үчүн, жана колдонууга таасирин тийгизбеши үчүн, абада же ысык сууда жай муздаңыз.
6, Инъекциялар менен куюлган азыктардын тунук кемчиликтерин анализдөө
Эритүүчү тактардын, кумарлардын, жаракалардын, полистиролдун жана pleksiglasтын тунук бөлүктөрү кээде жаркыраган жипчелер сыяктуу жылтылдаган жипчелерди көрө алышат. Бул кумарлар дагы ачык тактар же жаракалар деп аталат. Бул чыңалуу чыңалуусунун вертикалдык багытындагы стресстен жана полимер молекулаларынын агым багыты менен жана агымы жок пайыздык айырмачылыгы менен шартталган.
чечүүчү:
(1) Газдын жана башка аралашмалардын кийлигишүүсүн жок кылып, пластикти толугу менен кургатыңыз.
(2) Материалдын температурасын төмөндөтүп, баррелдин температурасын бөлүктөр боюнча жөндөп, көктүн температурасын ылайыктуу түрдө жогорулатыңыз.
(3) сайынуу басымын жогорулатуу жана сайынуу ылдамдыгын төмөндөтүү.
(4) Алдын ала калыпка салуунун арткы басымын жогорулатуу же азайтуу, бурама ылдамдыгын азайтуу.
(5) Күлүктүн жана көңдөйдүн чыгуучу абалын жакшыртуу.
(6) Соглонду, чуркагычты жана дарбазаны мүмкүн болгон тоскоолдуктардан тазалаңыз.
(7) Темирди түшүргөндөн кийин, кумарды күйгүзүү жолу менен жоюуга болот: полистиролду 78 at температурада 15 мүнөт же 50 at температурада 1 саат кармоого болот, ал эми поликарбонатты бир нече мүнөткө 160 to чейин ысытууга болот.
7, сайынуу формасында куюлган буюмдардын бирдей эмес түсүнө себеп анализ
Инъекциялар менен куюлган буюмдардын бирдей эмес түсүнүн негизги себептери жана чечимдери төмөнкүлөр:
(1) боектордун начар диффузиясы, бул көбүнчө дарбазанын жанында оймо түзөт.
(2) Пластмассалардын же боёктордун жылуулук туруктуулугу начар. Продукциялардын түстүү тонун турукташтыруу үчүн, өндүрүш шарттары, айрыкча материалдык температурасы, материалдын саны жана өндүрүш цикли катуу белгилениши керек.
(3) Кристаллдык пластмассалар үчүн тетиктердин ар бир бөлүгүнүн муздатуу ылдамдыгы мүмкүн болушунча бирдей болушу керек. Дубалдын калыңдыгы чоң айырмачылыктарга ээ бөлүктөр үчүн түстөрдүн айырмасын маска кылуу үчүн боёкторду колдонсо болот. Дубалдын бирдей калыңдыгы бар бөлүктөр үчүн материалдын температурасы жана көктүн температурасы белгилениши керек.
(4) Пластик бөлүктүн абалын жана толтуруу формасын өзгөртүү керек.
8, Инъекциялар менен куюлган буюмдардын түсү жана жылтырагы кемчиликтеринин себептерин талдоо
Кадимки шарттарда, инжектордук формада куюлган бөлүктөрдүн бетиндеги жылтырак, негизинен, пластмасса, боёочу жана калыптын үстүнкү бетине жабуу түрүнө жараша аныкталат. Бирок көбүнчө кээ бир башка себептерден улам, өнүмдөрдүн бетинин түсү жана жылтырак кемчиликтери, бетинин күңүрт жана башка кемчиликтери бар. Себептери жана чечүү жолдору төмөнкүчө:
(1) көктүн начар бүтүшү, көңдөйдүн бетиндеги дат, калыптын начар чыгышы.
(2) Калыптын куюу тутуму бузулган, ошондуктан муздатуучу кудукту, агым каналын, жылтыратуучу негизги агым каналын, шунт каналын жана дарбазасын көбөйтүү керек.
(3) Материалдын температурасы жана көктүн температурасы төмөн, эгер зарыл болсо, дарбазанын жергиликтүү жылытуу ыкмасын колдонсо болот.
(4) Иштетүү басымы өтө төмөн, ылдамдыгы өтө жай, саюу убактысы жетишсиз, арткы басым жетишсиз, натыйжада компактсыздык жана караңгы бет.
(5) Пластмассалар толугу менен пластикаландырылышы керек, бирок материалдардын деградацияланышына жол бербөө керек, жылытуу туруктуу жана муздатуу жетиштүү болушу керек, айрыкча калың дубал пластиктери үчүн.
(6) Муздак материал тетиктерге кирбеши үчүн, өзүн-өзү бекитүүчү пружинаны колдонуңуз же зарыл болгондо, ысыктын температурасын төмөндөтүңүз.
(7) Өтө көп иштетилген материалдар колдонулат, пластмассалардын же боёктордун сапаты начар, суу буусу же башка аралашмалар аралашып, майлоочу материалдардын сапаты начар.
(8) Кысуучу күч жетиштүү болушу керек.
9 injection Инъекциялар менен куюлган продукциялардагы кразанын себеп анализин жүргүзүү
Инъекциялык калыптын өнүмдөрүндө, анын ичинде үстүңкү көбүкчөлөрдө жана ички тешикчелерде кумарлар бар. Кемчиликтердин негизги себеби газдын (негизинен суу буусу, ажыроо газы, эритүүчү газ жана аба) интерференциясы. Анын конкреттүү себептери:
1）. Machine:
(1) Бөшкө жана бурама эскилиги жеткен, же резина башынан жана резина шакекчеден өткөндө материалдык агымдын өлүк бурчу бар, алар көпкө чейин ысыганда бузулат.
(2) Эгерде жылытуу тутуму көзөмөлдөн чыгып, температура өтө жогору болсо, анда термопары жана жылытуу катушкасы сыяктуу жылытуучу элементтерде кандайдыр бир көйгөй бар же жок экендигин текшерүү керек. Винттин дизайны туура эмес, натыйжада эритме пайда болот же абаны оңой алып келет.
2）. Көк:
(1) начар иштетилген.
(2) Жүгүргүчтүн, дарбазанын жана калыптын көңдөйүнүн сүрүлүүгө туруктуулугу чоң, бул жергиликтүү ысып кетүүнү жана ажыроону шарттайт.
(3) Дарбазанын жана көңдөйдүн тең салмаксыз бөлүштүрүлүшү жана негизсиз муздатуу тутуму тең салмаксыз жылытууга жана жергиликтүү ысып кетүүгө же аба өтмөгүнүн тосулушуна алып келет.
(4) Муздатуу жолу көңдөйгө агып кетет.
3）. Пластмассалар:
(1) Эгерде пластмассалардын нымдуулугу жогору болсо, анда кайра иштетилген материалдардын үлүшү өтө көп же зыяндуу калдыктар бар (сыныктары оңой бузулат), пластмассалар толугу менен кургатылып, калдыктары жок кылынышы керек.
(2) Атмосферадан же боёктордон нымды сиңирүү үчүн, боекторду дагы кургатуу керек. Кургаткычты станокко орнотсоңуз жакшы болот.
(3) Пластмассага кошулган майлоочу майлардын жана стабилизаторлордун саны өтө эле көп же бирдей эмес аралаштырылган, же болбосо пластмассаларда учуучу эриткичтер бар. Аралаш пластиктердин жылытуу даражасын эске алуу кыйын болгондо, ал чирип кетет.
(4) Пластик булганган жана башка пластмассалар менен аралашкан.
4）. Иштетүү:
(1) Температураны, басымды, ылдамдыкты, арткы басымды орноткондо, желим эритин кыймылдаткычтын өтө жогорку ылдамдыгы ажыроону пайда кылат, же басым жана ылдамдык өтө төмөн болгондо, инжекция убактысы, басым кармоо жетишсиз, ал эми арткы басым төмөн, жогорку басымдын жетишсиздигинен жана тыгыздыктын жетишсиздигинен газды эритүү мүмкүн эмес, натыйжада жинди болот. Тиешелүү температура, басым, ылдамдык жана убакыт орнотулуп, көп баскычтуу инжекция ылдамдыгы кабыл алынышы керек
(2) Төмөнкү басым жана тез айлануучу ылдамдык абага баррелге оңой кирет. Эриген материал калыпка кирип жатканда, цикл өтө узун болгондо, баррелде өтө көп ысытылганда, эриген материал бузулат.
(3) Материалдын саны жетишсиз, өтө чоң азыктандыруучу буфер, өтө төмөн материалдык температура же өтө төмөн көктүн температурасы материалдын агымына жана түзүүчү басымга таасирин тийгизип, көбүкчөлөрдүн пайда болушуна өбөлгө түзөт.
10, Пластикалык буюмдарда синтез муунунун себебин талдоо
Эритилген пластмассалар оюктун ичине салынган тешиктен улам, көп үзүм катарында жолукканда, үзгүлтүксүз агымдын ылдамдыгы менен жана толтурулган материалдын агымы үзгүлтүккө учураган аймак, биригүү толук болбогондуктан, сызыктуу биригүү бирикмеси пайда болот. Мындан тышкары, дарбазанын инжектордук формасы толтурулган учурда, биригүүчү муун пайда болот жана биригүү муунунун күчү өтө начар. Анын негизги себептери төмөнкүлөр
1）. Иштетүү:
(1) Инъекциянын басымы жана ылдамдыгы өтө төмөн, баррелдин температурасы жана көктүн температурасы эриген материалдын калыпка эрте муздашына алып келет, натыйжада ширетилген тигиш пайда болот.
(2) сайынуу басымы жана ылдамдыгы өтө жогору болгондо, брызги жана биригүү муундары болот.
(3) Пластмассалардын илешкектүүлүгүн азайтуу жана тыгыздыгын жогорулатуу үчүн айлануу ылдамдыгын жана арткы басымын жогорулатуу керек.
(4) Пластик жакшы кургатылышы керек, кайра иштетилген материалдар аз колдонулушу керек, өтө көп бөлүп чыгаруучу зат же сапатсыз биригүү муундары пайда болот.
(5) Кысуучу күчтү азайтып, оңой чыгара аласыз.
2. Көк:
(1) Эгерде бир эле көңдөйдө дарбаза өтө көп болсо, анда дарбазаларды кичирейтүү же симметриялуу орнотуу же ширетүүчү түйүнгө мүмкүн болушунча жакын коюу керек.
(2) Чыгуу системасы начар эритилген жердин чегинде орнотулушу керек.
(3) Жөө күлүк өтө чоң, дарбазанын тутумунун көлөмү туура эмес, оюктун тешигинин айланасында эрип кетпеши үчүн, дарбазаны ачуу керек же салууну мүмкүн болушунча аз колдонуу керек.
(4) Эгерде дубалдын калыңдыгы өтө эле өзгөрсө же дубалдын калыңдыгы өтө жука болсо, анда бөлүктөрдүн дубалынын калыңдыгы бир калыпта болушу керек.
(5) Керек болсо, биригүү муунунун бөлүктөрүнөн бөлөк болушу үчүн биригүү кудугун орнотуу керек.
3. Пластмассалар:
(1) Майлоочу материалдарды жана стабилизаторлорду суюктугу начар же жылуулук сезгичтиги начар пластиктерге кошуу керек.
(2) Пластмассада көптөгөн кошулмалар бар. Керек болсо, аларды сапаттуу пластиктерге алмаштырыңыз.
11 injection Инъекциялар менен куюлган продукциялардагы чатак белгилеринин себептерин талдоо
PS жана башка катуу пластмасса бөлүктөрү анын бетине жакын жерде, дарбаза тыгыз толкундун пайда болуу борбору катары, кээде чаташуу деп аталган. Себеби, эритменин илешкектүүлүгү өтө жогору болуп, калыпка токтоп калган агым түрүндө толтурулганда, алдыңкы материал көгөрүп, көңдөйдүн бети менен байланышкандан кийин тыгыздалып, жыйрылып, кийин эрийт. , жана келишилген муздак материал алдыга жыла берет. Процесстин үзгүлтүксүз кезектешип турушу материалдык агымдын үстүнкү катмарын түзөт.
чечүүчү:
(1) Баррелдин температурасын, айрыкча, мурундун температурасын жогорулатуу үчүн, көктүн температурасы дагы жогорулатылышы керек.
(2) Инъекциянын басымын жана ылдамдыгын жогорулатып, көңдөйдү тез толтурат.
(3) Ашыкча каршылык көрсөтпөө үчүн жөө күлүктүн жана дарбазанын көлөмүн жакшыртыңыз.
(4) Муздатуучу кудукту орнотуу үчүн, жакшы болуш үчүн көгөрүп кетүү.
(5) Тетиктерди өтө жука кылып жасабаңыз.
12, Инъекциялардын натыйжасында шишиктин жана көбүктүн пайда болушунун себептерин талдоо
Демотаждан кийин, айрым пластик тетиктер металл салынган жердин арт жагында же өтө калың бөлүгүндө шишип же ыйлаакчалар пайда болот. Бул жарым-жартылай муздаган жана катууланган пластмассадан бөлүнүп чыккан газдын ички басым айып пулунун таасири астында кеңейишине байланыштуу.
Чечимдер:
1. Натыйжалуу муздатуу. Көктүн температурасын төмөндөтүү, көктүн ачылуу убактысын узартуу, материалдын кургатуу жана иштетүү температурасын төмөндөтүү.
2. Толтуруу ылдамдыгын төмөндөтүңүз, циклди жана агымдын туруктуулугун түзүңүз.
3. Кармоочу басымды жана убакытты көбөйтүңүз.
4. Тетиктин дубалы өтө коюу же калыңдыгы кескин өзгөрүп турган абалды жакшыртыңыз.
