1 inj इंजेक्शन उत्पादनांच्या क्रॅकिंगचे विश्लेषण
ड्रे स्टिकिंग आणि रनर डाई स्टिकिंगमुळे पृष्ठभाग फिलीफॉर्म क्रॅक, मायक्रो क्रॅक, टॉप व्हाईट, क्रॅकिंग आणि डॅमेज क्रायसीसीसह क्रॅकिंगला क्रॅकिंग वेळेनुसार डिमॉल्डिंग क्रॅकिंग आणि अ‍ॅप्लिकेशन क्रॅकिंगमध्ये विभागले जाऊ शकते. मुख्य कारणे खालीलप्रमाणे आहेतः
1）. प्रक्रिया:
(१) प्रक्रियेचा दबाव खूप जास्त असल्यास, वेग खूप वेगवान असेल, सामग्री अधिक भरली जाईल आणि इंजेक्शन आणि प्रेशर होल्डिंग वेळ बराच काळ असेल तर अंतर्गत ताण खूप मोठा होईल आणि क्रॅक होतील.
(२) वेगवान रेखांकनामुळे उद्भवणा dem्या क्रॉसिंगचे नुकसान टाळण्यासाठी मोल्ड ओपनिंग वेग आणि दबाव समायोजित करा.
(3) भाग पाडणे सोपे करण्यासाठी मूस तापमान योग्य प्रकारे समायोजित करा आणि विघटन टाळण्यासाठी सामग्रीचे तापमान योग्यरित्या समायोजित करा.
(4) वेल्ड लाईन्स आणि प्लास्टिक खराब झाल्यामुळे कमी यांत्रिक सामर्थ्यामुळे क्रॅक थांबवा.
(5) मोल्ड रीलिझ एजंटचा योग्य वापर, अनेकदा एरोसोल आणि इतर पदार्थांशी संबंधित असलेल्या साच्याच्या पृष्ठभागास काढून टाकण्याकडे लक्ष द्या.
(6) क्रॅकची निर्मिती कमी करण्यासाठी तयार केल्यावर भागांचा अवशिष्ट ताण त्वरित neनीलिंगद्वारे काढून टाकला जाऊ शकतो.
2）. मूस:
(१) इजेक्शन संतुलित असावा, जसे की इजेक्टर बारची संख्या आणि क्रॉस-सेक्शनल एरिया पुरेसे असले पाहिजे, डिमॉल्डिंग उतार पुरेसा असावा आणि पोकळीच्या पृष्ठभागावर पृष्ठभाग पुरेसे गुळगुळीत असले पाहिजेत, जेणेकरून अवशिष्ट ताणामुळे क्रॅक होऊ नये. बाह्य शक्ती द्वारे झाल्याने एकाग्रता.
(२) भागाची रचना फारच पातळ नसावी आणि तीक्ष्ण कोपरे आणि कॅम्फर्समुळे होणार्‍या तणाव एकाग्रता टाळण्यासाठी संक्रमणाच्या भागापर्यंत शक्य तितक्या कमान संक्रमण स्वीकारले पाहिजे.
(3) अंतर्भूत आणि भागांच्या वेगवेगळ्या संकोचन दरामुळे होणार्‍या अंतर्गत ताणतणावाची वाढ रोखण्यासाठी मेटल इन्सर्टचा वापर शक्य तितक्या कमी प्रमाणात करावा.
(4) खोल तळाशी असलेल्या भागासाठी व्हॅक्यूम नकारात्मक दाब तयार होण्यापासून रोखण्यासाठी योग्य डीमॉल्डिंग एअर इनलेट नलिका सेट केल्या पाहिजेत.
(5) गेटची सामग्री घट्ट होण्याआधी डाग पाडणे पुरेसे आहे, जे पाडणे सोपे आहे.
(6) स्प्रीब बुशिंग आणि नोजल यांच्यातील कनेक्शनमुळे थंड आणि कठोर सामग्रीच्या ड्रॅगिंगला भाग निश्चित मरणाला चिकटण्यापासून प्रतिबंधित करतात.
3）. साहित्य:
(1) पुनर्वापरित सामग्रीची सामग्री खूप जास्त आहे, परिणामी भागांची शक्ती कमी होते.
(२) खूप जास्त आर्द्रता काही प्लास्टिक आणि पाण्याच्या वाफ यांच्यात रासायनिक प्रतिक्रिया निर्माण करते, ज्यामुळे सामर्थ्य कमी होते आणि इजेक्शन क्रॅकिंग होते.
(3) सामग्री स्वतः प्रक्रिया वातावरणासाठी योग्य नसते किंवा गुणवत्ताही चांगली नसते आणि प्रदूषणामुळे क्रॅक होऊ शकतात.
4. यंत्र:
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची प्लास्टाईझिंग क्षमता योग्य असावी. प्लॅस्टीसाइझिंगची क्षमता खूपच कमी असल्यास, अपुरा प्लास्टिझाइंग आणि अपूर्ण मिश्रणमुळे ते भंगुर होईल. जर प्लॅस्टीसाईझिंगची क्षमता खूप मोठी असेल तर ती क्षीण होईल.
2 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांमध्ये फुगेचे विश्लेषण कारण
बबलचा वायू (व्हॅक्यूम बबल) खूप पातळ आहे आणि व्हॅक्यूम बबलचा आहे. सर्वसाधारणपणे सांगायचे तर, जर बुरडा साचा उघडण्याच्या क्षणी सापडला असेल तर तो गॅस हस्तक्षेपाच्या समस्येचा आहे. अपुरा प्लास्टिक भरणे किंवा कमी दाबामुळे व्हॅक्यूम बबलची निर्मिती होते. मोल्डच्या वेगवान शीतकरण अंतर्गत, पोकळीच्या कोप at्यात असलेले इंधन खेचले जाते, परिणामी खंड कमी होतो.
सेटलमेंटच्या अटीः
(१) इंजेक्शन उर्जा सुधारित करा: दबाव, वेग, वेळ आणि सामग्रीचे प्रमाण आणि भरणे भरण्यासाठी मागील दाबाने वाढवा.
(२) सामग्रीचे तापमान, गुळगुळीत प्रवाह वाढवा. सामग्रीचे तापमान कमी करा, संकोचन कमी करा आणि मूस तापमान योग्यरित्या वाढवा, विशेषत: व्हॅक्यूम बबलचे स्थानिक सांचे.
(3) नोजल, धावणारा आणि गेटची प्रवाहाची स्थिती सुधारण्यासाठी आणि दाबाचा वापर कमी करण्यासाठी गेट भागच्या जाड भागात सेट केला आहे.
(4) मूस एक्झॉस्ट स्थिती सुधारित करा.
3 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेले भागांच्या वॉरपेजचे विश्लेषण
इंजेक्शन मोल्डेड भागांचे विकृत रूप, वाकणे आणि विकृती मुख्यत: उभ्या दिशेपेक्षा प्रवाहाच्या दिशेने जास्त प्रमाणात आकुंचन झाल्यामुळे होते, ज्यामुळे सर्व दिशानिर्देशांमध्ये वेगवेगळे संकोचन झाल्यामुळे ते भाग तणावग्रस्त बनतात. शिवाय, इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान भागांमध्ये मोठ्या अवशिष्ट अंतर्गत तणावामुळे वॉर्पिंग होते. हे सर्व उच्च ताण अभिमुखतेमुळे झालेल्या विकृतीच्या अभिव्यक्ती आहेत. म्हणूनच, मूलभूतपणे बोलणे, डाय डिझाईन भागांची वॉरपेज प्रवृत्ती ठरवते. परिस्थितीत बदल करून या प्रवृत्तीला रोखणे फार कठीण आहे. समस्येचे अंतिम निराकरण डाय डिझाइन आणि सुधारणातून प्रारंभ होणे आवश्यक आहे. ही घटना मुख्यतः पुढील पैलूंमुळे उद्भवली आहे:
1）. मूस:
(१) भागांची जाडी आणि गुणवत्ता एकसमान असावी.
(२) कूलिंग सिस्टमची रचना मोल्ड पोकळीच्या प्रत्येक भागाचे तापमान एकसमान बनविण्यासाठी केली गेली पाहिजे, गेटिंग सिस्टमने सामग्री प्रवाह सममितीय बनविला पाहिजे, वेगवेगळ्या प्रवाहाच्या दिशेने आणि संकोचन दरामुळे warped टाळणे आवश्यक आहे, योग्य प्रकारे पोर्थोल आणि मुख्य वाहिनी जाड करा. तयार होणार्‍या अवघड भागाचा आणि साचा पोकळीतील घनता फरक, दबाव फरक आणि तापमानातील फरक दूर करण्याचा प्रयत्न करा.
(3) ट्रान्झिशन झोन आणि भाग जाडीचा कोपरा पुरेसा गुळगुळीत असावा आणि डेमोल्डिंग रिडंडंसी वाढवणे, मरण्याच्या पृष्ठभागावर पॉलिशिंग सुधारणे आणि इजेक्शन सिस्टमचा समतोल राखणे यासारखे चांगले डिमॉल्डिंग कामगिरी असू शकते.
(4) चांगले बाहेर काढा.
(5) भागाची जाडी वाढवून किंवा अँटी वॉर्पिंग दिशानिर्देश वाढवून, स्टिफनर्सद्वारे त्या भागाची अँटी वॉर्पिंग क्षमता वाढविली जाते.
(6) मूसमध्ये वापरल्या जाणार्‍या साहित्याची ताकद अपुरी आहे.
2）. प्लास्टिक:
याव्यतिरिक्त, थंड दराच्या वाढीसह स्फटिकासारखे प्लास्टिकचे स्फटिकाचे प्रमाण कमी होते आणि वॉरपेज दुरुस्त करण्यासाठी संकुचन कमी होते.
3）. प्रक्रिया:
(१) जर इंजेक्शनचा दबाव खूप जास्त असेल तर होल्डिंग वेळ बराच मोठा असेल, वितळण्याचे तापमान खूपच कमी असेल आणि वेग खूप वेगवान असेल तर अंतर्गत ताणतणाव वाढेल आणि युद्धपातळी होईल.
(२) मूस तापमान खूप जास्त आहे आणि थंड होण्याची वेळ खूपच कमी आहे, ज्यामुळे भाग जास्त तापतात आणि इजेक्शन विरूपण होऊ शकतात.
(3) अंतर्गत तणावाची निर्मिती मर्यादित करण्यासाठी, कमीतकमी शुल्क ठेवताना घनता कमी करण्यासाठी स्क्रूची गती आणि मागचा दबाव कमी केला जातो.
(4) आवश्यक असल्यास, वाळविणे आणि विकृत करणे सोपे आहे असे भाग सेट केले किंवा मोडले जाऊ शकतात आणि नंतर तांदूळ मागे घेता येतो.
4 color इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांच्या कलर पट्टी, कलर लाइन आणि कलर पॅटर्नचे विश्लेषण
कोरड पावडर आणि डाई पेस्टच्या तुलनेत रंग स्थिरता, रंग शुद्धता आणि कलर मास्टरबॅचचे रंग बदलणे चांगले असले तरी कलर मास्टरबॅचचे वितरण, म्हणजे, पातळ प्लास्टिकमध्ये रंग मास्टरबॅचची मिसळणारी एकरूपता तुलनेने खराब आहे, आणि तयार उत्पादने नैसर्गिकरित्या प्रादेशिक रंग फरक आहेत.
मुख्य उपाय खालीलप्रमाणे आहेतः
(१) फीडिंग सेक्शनचे तापमान वाढवा, विशेषत: फीडिंग सेक्शनच्या मागच्या टोकाचे तापमान, जेणेकरून तापमान वितळणा section्या भागाच्या तापमानापेक्षा जवळ किंवा किंचित जास्त असेल जेणेकरुन कलर मास्टरबॅच लवकर वितळेल. जेव्हा ते वितळणा section्या विभागात प्रवेश करते तेव्हा पातळ मिश्रणाने मिसळलेल्या गणवेशास प्रोत्साहन द्या आणि द्रव मिसळण्याची शक्यता वाढवा.
(२) जेव्हा स्क्रूची गती निश्चित केली जाते, तेव्हा बॅक प्रेशर वाढविणे वितळते तापमान आणि बॅरलमध्ये कातरणे सुधारते.
(3) मूस, विशेषत: गेटिंग सिस्टम सुधारित करा. जर गेट खूपच विस्तृत असेल तर अशांतपणाचा प्रभाव कमकुवत आहे आणि जेव्हा पिघळलेली सामग्री आत जाते तेव्हा तपमान वाढत नाही, म्हणून रंग बँड पोकळी असमान आहे, ज्यास अरुंद केले जावे.
5 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांच्या संकुचित उदासीनतेचे विश्लेषण
इंजेक्शन मोल्डिंगच्या प्रक्रियेत, संकोचन उदासीनता ही एक सामान्य घटना आहे. मुख्य कारणे खालीलप्रमाणे आहेत
1）. मशीन:
(1) जेव्हा नोजल भोक खूप मोठा असेल तेव्हा वितळणे परत वाहू शकेल आणि संकुचित होईल. जेव्हा नोजल होल फारच लहान असते तेव्हा प्रतिकार मोठा असतो आणि भौतिक प्रमाणात अपुरा असतो.
(२) अपुरी क्लॅम्पिंग फोर्समुळे फ्लॅश आकुंचन होईल, म्हणून क्लॅम्पिंग सिस्टममध्ये काही अडचण आहे का हे तपासणे आवश्यक आहे.
(3) प्लॅस्टीसाईझिंगची रक्कम अपुरी असल्यास, स्क्रू आणि बॅरल घातली आहे की नाही हे तपासण्यासाठी मोठ्या प्लास्टिकची रक्कम असलेल्या मशीनची निवड केली पाहिजे.
2）. मूस:
(1) भागांच्या डिझाइनने भिंतीची जाडी एकसारखी केली पाहिजे आणि समान संकोचन सुनिश्चित केले पाहिजे.
(२) साच्याच्या शीतकरण आणि गरम प्रणालीने प्रत्येक भागाचे समान तापमान सुनिश्चित केले पाहिजे.
(3) गॅटिंग सिस्टम गुळगुळीत असावी आणि प्रतिकार खूप मोठा नसावा. उदाहरणार्थ, मुख्य प्रवाह वाहिनीचे आकार, शंट चॅनेल आणि गेट योग्य असले पाहिजेत, शेवट पुरेसे असावे आणि संक्रमण झोन कंस संक्रमण असावे.
(4) पातळ भागांसाठी, गुळगुळीत सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करण्यासाठी तापमानात वाढ केली पाहिजे, आणि जाड भिंतीच्या भागासाठी, साचेचे तापमान कमी केले पाहिजे.
(5) गेटच्या जाड भिंतीपर्यंत शक्यतो शक्यतो सममितीने उघडावे आणि कोल्ड विहिरीचे प्रमाण वाढवावे.
3）. प्लास्टिक:
क्रिस्टलीय प्लास्टिकचे संकोचन क्रिस्टलीय प्लास्टिक नसलेल्या पेक्षा जास्त हानिकारक आहे. क्रिस्टलीकरण वेगवान करण्यासाठी आणि संकुचित होणारी उदासीनता कमी करण्यासाठी सामग्रीची मात्रा वाढविणे किंवा प्लास्टिकमध्ये बदल एजंट जोडणे आवश्यक आहे.
4. प्रक्रिया:
(1) बॅरेल तापमान खूप जास्त आहे, व्हॉल्यूम मोठ्या प्रमाणात बदलतो, विशेषत: समोरच्या भट्टीचे तापमान. कमी फ्लुइडिटी असलेल्या प्लास्टिकसाठी, गुळगुळीत ऑपरेशन सुनिश्चित करण्यासाठी तापमानात योग्य प्रमाणात वाढ केली पाहिजे.
(२) इंजेक्शन प्रेशर, वेग, बॅक प्रेशर खूप कमी, इंजेक्शनची वेळ खूपच कमी, जेणेकरून सामग्रीची किंवा घनतेची मात्रा अपुरी आणि संकोचन, दबाव, वेग, बॅक प्रेशर खूप मोठा, बराच मोठा फ्लॅश आणि संकोचन असेल.
(3) जेव्हा उशी जास्त असेल तेव्हा इंजेक्शनचा दाब खाल्ला जाईल. जेव्हा उशी खूपच लहान असेल तेव्हा इंजेक्शनचा दबाव अपुरा पडेल.
(4) ज्या भागांना तंतोतंतपणा लागत नाही अशा भागासाठी, इंजेक्शन आणि प्रेशर देखरेखीनंतर बाह्य थर मुळात कंडेन्डेड आणि कडक होतो आणि सँडविच भाग मऊ असतो आणि बाहेर काढला जाऊ शकतो, मोल्ड शक्य तितक्या लवकर काढून टाकण्यासाठी परवानगी द्या. हवा किंवा गरम पाण्यात हळू हळू थंड करण्यासाठी, जेणेकरून संकोचन उदासीनता गुळगुळीत होईल आणि इतके स्पष्ट होऊ शकत नाही आणि त्याचा वापर प्रभावित होणार नाही.
6 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांमध्ये पारदर्शक दोषांचे विश्लेषण करण्याचे कारण
वितळण्याचे ठिकाण, क्रेझ, क्रॅक, पॉलिस्टीरिन आणि प्लेक्सिग्लासचे पारदर्शक भाग कधीकधी प्रकाशाद्वारे तंतुसारखे काही चमकणारे स्लीव्हर पाहू शकतात. या वेडांना उज्ज्वल स्पॉट्स किंवा क्रॅक्स देखील म्हणतात. हे तणावग्रस्त ताणच्या उभ्या दिशेने ताणतणावामुळे आणि प्रवाह अभिमुखतेसह आणि त्याशिवाय पॉलिमर रेणूंच्या टक्केवारीच्या फरकांमुळे होते.
निराकरण:
(१) गॅस आणि इतर अशुद्धतेचा हस्तक्षेप दूर करा आणि प्लास्टिक पूर्णपणे कोरडे करा.
(२) सामग्रीचे तापमान कमी करा, बॅरलचे तापमान विभागानुसार समायोजित करा आणि साचेचे तापमान योग्यरित्या वाढवा.
(3) इंजेक्शनचा दाब वाढवा आणि इंजेक्शनचा वेग कमी करा.
(4) प्री मोल्डिंगचा मागील दाब वाढवा किंवा कमी करा, स्क्रूची गती कमी करा.
(5) धावपटू आणि पोकळीची एक्झॉस्ट स्थिती सुधारित करा.
(6) नोझल, धावणारा आणि संभाव्य अडथळा करण्याचे गेट स्वच्छ करा.
(7) डीमोल्डिंगनंतर, अ‍ॅनिलिंगद्वारे वेड दूर केली जाऊ शकते: पॉलिस्टीरिन १ minutes मिनिटांसाठी ℃℃ at, किंवा १ तासासाठी ℃ at वाजता ठेवता येते आणि बर्‍याच मिनिटांसाठी पॉली कार्बोनेट १ 160० ℃ पर्यंत गरम केले जाऊ शकते.
7 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांच्या असमान रंगाचे कारण विश्लेषण
इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनांच्या असमान रंगाची मुख्य कारणे आणि निराकरणे खालीलप्रमाणे आहेतः
(1) कॉलरंटचे खराब प्रसार, जे बहुतेक वेळा गेटजवळ नमुना बनवते.
(२) प्लास्टिक किंवा कलरंटची थर्मल स्थिरता कमी आहे. उत्पादनांचा रंग टोन स्थिर करण्यासाठी, उत्पादनाची परिस्थिती काटेकोरपणे निश्चित करणे आवश्यक आहे, विशेषत: भौतिक तपमान, सामग्रीचे प्रमाण आणि उत्पादन चक्र.
(3) क्रिस्टलीय प्लास्टिकसाठी, भागांच्या प्रत्येक भागाचे शीतलक दर शक्य तितक्या समान असावा. मोठ्या भिंतीच्या जाडीच्या फरक असलेल्या भागांसाठी, रंग फरक मास्क करण्यासाठी रंगांचा वापर केला जाऊ शकतो. भिंतीच्या एकसमान जाडी असलेल्या भागांसाठी, सामग्रीचे तापमान आणि साचेचे तापमान निश्चित केले पाहिजे.
(4) प्लास्टिकच्या भागाची स्थिती व भरणे आवश्यक आहे.
8 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांच्या रंग आणि चमक दोषांचे कारण विश्लेषण
सामान्य परिस्थितीत, इंजेक्शन मोल्डेड भागांची पृष्ठभाग चमक ही प्रामुख्याने प्लास्टिक, रंगरंगोटी आणि साचाच्या पृष्ठभागाच्या समाप्तीच्या प्रकाराद्वारे निश्चित केली जाते. परंतु बर्‍याचदा इतर काही कारणांमुळे पृष्ठभागांचा रंग आणि उत्पादनांचे चमक दोष, पृष्ठभाग गडद आणि इतर दोष आढळतात. कारणे आणि उपाय खालीलप्रमाणे आहेतः
(१) साचा खराब करणे, पोकळीच्या पृष्ठभागावरील गंज, साचा खराब न करणे.
(२) मूसची ओतण्याची प्रणाली सदोष आहे, म्हणूनच कूलिंग वेल, फ्लो चॅनेल, पॉलिशिंग मेन फ्लो चॅनेल, शंट चॅनेल आणि गेट वाढविणे आवश्यक आहे.
(3) सामग्रीचे तापमान आणि मूस तापमान कमी आहे, आवश्यक असल्यास, गेटची स्थानिक हीटिंग पद्धत वापरली जाऊ शकते.
(4) प्रोसेसिंग प्रेशर खूप कमी आहे, वेग वेग कमी आहे, इंजेक्शनचा वेळ अपुरा आहे, बॅक प्रेशर अपुरा आहे, परिणामी कॉम्पॅक्टनेस आणि गडद पृष्ठभाग खराब होतो.
(5) प्लास्टिक पूर्णपणे प्लास्टिकबंद असले पाहिजे, परंतु साहित्याचा rad्हास रोखला पाहिजे, हीटिंग स्थिर असणे आवश्यक आहे, आणि थंड करणे पुरेसे असावे, विशेषतः जाड भिंतीवरील प्लास्टिकसाठी.
(6) कोल्ड मटेरियलला त्या भागात जाण्यापासून रोखण्यासाठी सेल्फ-लॉकिंग स्प्रिंग वापरा किंवा आवश्यकतेनुसार नोजल तापमान कमी करा.
(7) बरेच पुनर्नवीनीकरण केले जाणारे साहित्य वापरले जाते, प्लास्टिक किंवा रंगरंगोटीची गुणवत्ता कमी आहे, पाण्याची वाफ किंवा इतर अशुद्धी मिसळली आहेत आणि वंगणांची गुणवत्ता कमी आहे.
(8) क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे असावे.
9 inj इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या उत्पादनांमध्ये क्रेझचे विश्लेषण कारण
पृष्ठभाग फुगे आणि अंतर्गत छिद्रांसह इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादनांमध्ये क्रेझ आहे. दोषांचे मुख्य कारण म्हणजे गॅसमधील हस्तक्षेप (मुख्यत: पाण्याची वाफ, विघटन वायू, दिवाळखोर नसलेला वायू आणि हवा). विशिष्ट कारणे खालीलप्रमाणे आहेतः
1）. मशीन:
(१) बंदुकीची नळी आणि स्क्रू घातला जातो किंवा जेव्हा ते रबर डोके आणि रबरच्या रिंगमधून जातात तेव्हा भौतिक प्रवाहाचा मृत कोन असतो, जो बराच काळ गरम झाल्यावर विघटित होतो.
(२) जर हीटिंग सिस्टम नियंत्रणाबाहेर गेली असेल आणि तापमान खूप जास्त असेल तर, थर्मोकोपल आणि हीटिंग कॉइल सारख्या हीटिंग घटकांमध्ये काही समस्या आहे का ते तपासणे आवश्यक आहे. स्क्रू डिझाइन अयोग्य आहे, परिणामी एक समाधान किंवा हवेमध्ये आणणे सोपे आहे.
2）. मूस:
(१) खराब निकास
(२) मूसमध्ये धावणारा, गेट आणि पोकळीचा घर्षण प्रतिकार मोठा आहे, ज्यामुळे स्थानिक ओव्हरहाटिंग आणि विघटन होते.
(3) गेट आणि पोकळीचे असंतुलित वितरण आणि अवास्तव शीतलन प्रणालीमुळे असंतुलित गरम आणि स्थानिक ओव्हरहाटिंग किंवा हवाई मार्ग अवरोधित करणे परिणामी होईल.
(4) थंड मार्ग पोकळीत शिरतो.
3）. प्लास्टिक:
(१) जर प्लास्टिकची आर्द्रता जास्त असेल तर पुनर्नवीनीकरण केलेल्या साहित्यांचे प्रमाण बरेच आहे किंवा हानीकारक स्क्रॅप्स आहेत (स्क्रॅप्स विघटन करणे सोपे आहे), प्लास्टिक पूर्णपणे वाळले पाहिजे आणि स्क्रॅप्स काढून टाकले पाहिजेत.
(२) वातावरणातून किंवा कलरंटमधून ओलावा शोषण्यासाठी कलरंटसुद्धा वाळवावा. मशीनवर ड्रायर स्थापित करणे चांगले.
(3) प्लास्टिकमध्ये जोडलेल्या वंगण आणि स्टेबिलायझर्सचे प्रमाण बरेच किंवा असमान प्रमाणात मिसळले जाते किंवा प्लास्टिकमध्ये अस्थिर सॉल्व्हेंट असतात. जेव्हा मिश्रित प्लास्टिकची हीटिंग डिग्री विचारात घेणे कठीण होते, तेव्हा ते विघटन होते.
(4) प्लास्टिक दूषित आणि इतर प्लास्टिकमध्ये मिसळले जाते.
4. प्रक्रिया:
(१) तापमान, दबाव, वेग, पाठीमागे दबाव सेट करणे, गोंद वितळविणार्‍या मोटारची अत्यधिक गती विघटन कारणीभूत ठरते किंवा दबाव व वेग खूप कमी असतो तेव्हा इंजेक्शनचा वेळ, दबाव धारण करणे पुरेसे नसते आणि पाठीचा दबाव खूप असतो. कमी, उच्च दाब आणि अपुरी घनतेच्या अभावामुळे, गॅस वितळणे अशक्य आहे, परिणामी क्रेझ. योग्य तापमान, दबाव, वेग आणि वेळ निश्चित केला पाहिजे आणि मल्टी-स्टेज इंजेक्शन गती स्वीकारली पाहिजे
(२) कमी बॅक प्रेशर आणि वेगवान फिरणारी वेग हवा सहजपणे बॅरेलमध्ये प्रवेश करते. जेव्हा पिघळलेली सामग्री मूसमध्ये प्रवेश करते, जेव्हा सायकल खूप लांब असते तेव्हा पिवळ्या रंगाची सामग्री जेव्हा बॅरलमध्ये खूप गरम केली जाते तेव्हा विघटन होते.
(3) अपुरी मटेरियल प्रमाण, खूप मोठे फीडिंग बफर, खूप कमी मटेरियल तापमान किंवा फारच कमी मूस तापमान हे सर्व सामग्रीच्या प्रवाहावर आणि दबाव निर्माण करण्यास प्रभावित करते आणि फुगे तयार होण्यास प्रोत्साहन देते.
10 plastic प्लास्टिक उत्पादनांमध्ये फ्यूजन संयुक्त कारणास्तव विश्लेषण
घालाच्या छिद्रांमुळे विरघळलेल्या स्ट्रँडच्या रूपात वितळलेल्या प्लास्टिकच्या पोकळीत जेव्हा एकत्र आढळते तेव्हा, वेगात वेग वेगलेला क्षेत्र आणि व्यत्यय भरणा filling्या साहित्याचा प्रवाह असलेले क्षेत्र अपूर्ण फ्यूजनमुळे रेखीय फ्यूजन संयुक्त तयार होते. याव्यतिरिक्त, गेट इंजेक्शन मोल्ड फिलिंगच्या बाबतीत, तेथे फ्यूजन जॉईंट असेल आणि फ्यूजन जॉईंटची ताकद खूपच कमी आहे. मुख्य कारणे खालीलप्रमाणे आहेत
1）. प्रक्रिया:
(१) खूप कमी इंजेक्शनचा दबाव आणि वेग, खूप कमी बॅरल तापमान आणि मूस तापमानामुळे मोल्डमध्ये वितळलेल्या साहित्याचा अकाली थंडपणा होतो, परिणामी वेल्ड सीम होते.
(२) जेव्हा इंजेक्शनचा दबाव आणि वेग जास्त असेल तेव्हा तेथे स्प्रे आणि फ्यूजन संयुक्त असेल.
(3) चिपचिपापन कमी करण्यासाठी आणि प्लास्टिकची घनता वाढविण्यासाठी आवर्तन वेग आणि मागचा दबाव वाढविणे आवश्यक आहे.
(4) प्लास्टिक चांगले वाळवावे, पुनर्वापर केलेले साहित्य कमी वापरावे, जास्त रिलीझ एजंट किंवा खराब गुणवत्ता देखील फ्यूजन जॉइंट दिसेल.
(5) क्लेम्पिंग फोर्स कमी करा, दमवणे सोपे आहे.
2. साचा:
(१) समान पोकळीत बरेच दरवाजे असल्यास, दरवाजे कमी केले पाहिजेत किंवा सममितीने सेट केले पाहिजेत किंवा शक्य तितक्या वेल्डच्या जोड्या जवळ सेट केले पाहिजेत.
(२) एक्झॉस्ट सिस्टम खराब फ्यूजनच्या सीमवर सेट करावी.
(3) धावपटू खूपच मोठा आहे, गेटिंग सिस्टमचा आकार अयोग्य आहे, घालाच्या छिद्राभोवती वितळणारे वितळणे टाळण्यासाठी गेट उघडला पाहिजे किंवा घाला शक्य तितक्या कमी प्रमाणात वापरावा.
(4) जर भिंतीची जाडी जास्त बदलली, किंवा भिंतीची जाडी खूप पातळ असेल तर भागांची भिंत जाडी एकसारखी असावी.
(5) आवश्यक असल्यास, फ्यूजन जॉईंटला फ्यूजन जॉईंटच्या सहाय्याने सेट करावे जेणेकरून फ्यूजन जॉईंटला भागांपासून वेगळे केले जावे.
3. प्लास्टिक:
(१) वंगण आणि स्टेबिलायझर्स कमी फ्लुइडीटी किंवा उष्मा संवेदनशीलता असलेल्या प्लास्टिकमध्ये जोडले जावेत.
(२) प्लास्टिकमध्ये अनेक अशुद्धता आहेत. आवश्यक असल्यास, त्यांना चांगल्या प्रतीच्या प्लास्टिकने बदला.
11 inj इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनांमध्ये बडबडांच्या गुणांच्या कारणांचे विश्लेषण
पृष्ठभागाजवळील त्याच्या गेटमध्ये पीएस आणि इतर कडक प्लास्टिकचे भाग, गेटसह दाट वावळे तयार होण्याचे केंद्र म्हणून, कधीकधी बडबड म्हणून ओळखले जाते. कारण असे आहे की जेव्हा वितळलेली चिपचिपापन जास्त असेल आणि साचा स्थिर प्रवाहच्या रूपात भरला जाईल, तेव्हा साच्याच्या शेवटीची सामग्री घनरूप होईल आणि संकुचित होईल तितक्या लवकर ते साचा पोकळीच्या पृष्ठभागाशी संपर्क साधेल आणि नंतर वितळणे विस्तृत होईल. , आणि कॉन्ट्रॅक्ट केलेली कोल्ड मटेरियल पुढे चालू ठेवेल. प्रक्रियेचा सतत फेरफटका मटेरियल फार्मच्या पृष्ठभागावर बडबड करतो.
निराकरण:
(१) बंदुकीची नळीचे तापमान वाढविण्यासाठी, विशेषत: नोझल तापमानात, साचेचे तापमान देखील वाढविले पाहिजे.
(२) इंजेक्शनचा दाब आणि वेग वाढवा, यामुळे पोकळी लवकर भरली जाईल.
(3) जास्त प्रतिकार रोखण्यासाठी धावपटू आणि गेटचा आकार सुधारित करा.
(4) मोठी शीत विहीर बसविण्यासाठी चांगले असणे.
(5) जास्त पातळ भाग डिझाइन करु नका.
12 inj इंजेक्शन उत्पादनांच्या सूज आणि फुगेपणाचे विश्लेषण कारण
डेमोल्डिंगनंतर, धातुच्या घालाच्या मागील भागावर किंवा अगदी जाड भागामध्ये काही प्लास्टिकचे भाग फुगतात किंवा फोड येतात. अंतर्गत दबाव दंडाच्या कारवाई अंतर्गत अंशतः थंड आणि कडक केलेल्या प्लास्टिकमधून सोडल्या गेलेल्या गॅसच्या विस्तारामुळे हे घडते.
उपाय:
1. प्रभावी थंड. साचेचे तापमान कमी करा, साचा उघडण्याचे वेळ वाढवा, सामग्रीचे कोरडे व प्रक्रिया तापमान कमी करा.
2. भरण्याचे वेग कमी करा, चक्र तयार करा आणि प्रवाह प्रतिकार करा.
3. होल्डिंग प्रेशर आणि वेळ वाढवा.
4. त्या भागाची भिंत खूप जाड आहे किंवा जाडी मोठ्या प्रमाणात बदलली आहे अशी स्थिती सुधारित करा.
