1, Enjeksiyon ürünlerinin çatlamasının neden analizi
Kalıbın yapışması ve yolluk kalıbının yapışmasının neden olduğu yüzey lifli çatlak, mikro çatlak, üst beyaz, çatlama ve hasar krizi dahil olmak üzere çatlaklar, çatlama süresine göre kalıptan çıkarma çatlaması ve uygulama çatlaması olarak ayrılabilir. Ana nedenler aşağıdaki gibidir:
1）. İşleme:
(1) İşlem basıncı çok yüksekse, hız çok hızlıysa, malzeme ne kadar fazla doldurulursa ve enjeksiyon ve basınç tutma süresi çok uzunsa, iç gerilim çok büyük olacak ve çatlaklar oluşacaktır.
(2) Hızlı çizimin neden olduğu kalıptan çıkma çatlamasını önlemek için kalıp açma hızını ve basıncını ayarlayın.
(3) Parçaların kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde ayarlayın ve bozulmayı önlemek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde ayarlayın.
(4) Kaynak hatları ve plastik bozulma nedeniyle düşük mekanik mukavemet nedeniyle çatlamayı önleyin.
(5) Kalıp ayırıcı maddenin uygun kullanımı, aerosole ve diğer maddelere yapışan kalıp yüzeyini sıklıkla ortadan kaldırmaya dikkat edin.
(6) Parçaların artık gerilmesi, çatlak oluşumunu azaltmak için şekillendirmeden hemen sonra tavlama ile ortadan kaldırılabilir.
2）. Kalıp:
(1) Ejektör çubuklarının sayısı ve kesit alanı yeterli olmalı, kalıptan çıkarma eğimi yeterli olmalı ve boşluk yüzeyi yeterince pürüzsüz olmalı, böylece artık gerilmeye bağlı çatlamayı önleyecek şekilde ejeksiyon dengelenmelidir. dış kuvvetin neden olduğu konsantrasyon.
(2) Parçanın yapısı çok ince olmamalı ve keskin köşeler ve yivlerin neden olduğu gerilim yoğunlaşmasını önlemek için geçiş parçası mümkün olduğunca ark geçişini benimsemelidir.
(3) kesici uçların ve parçaların farklı büzülme oranlarının neden olduğu iç gerilmenin artmasını önlemek için mümkün olduğu kadar az metal ekler kullanılmalıdır.
(4) Derin dip kısımlar için, vakum negatif basıncının oluşmasını önlemek için uygun kalıptan çıkarma hava giriş kanalı ayarlanmalıdır.
(5) Yolluk, kapı malzemesi katılaşmadan önce kalıptan çıkarılması için yeterlidir, bu da kalıptan çıkarılması kolaydır.
(6) Yolluk kovanı ile nozul arasındaki bağlantı, soğuk ve sert malzemenin sürüklenerek parçaları sabit kalıba yapışmasını engellemelidir.
3）. Malzemeler:
(1) Geri dönüştürülmüş malzeme içeriği çok yüksek, bu da parçaların düşük mukavemetine neden oluyor.
(2) Çok yüksek nem, bazı plastikler ile su buharı arasında kimyasal reaksiyona neden olur, bu da mukavemeti azaltır ve fırlatma çatlamasına neden olur.
(3) Malzemenin kendisi işleme ortamına uygun değildir veya kalitesi iyi değildir ve kirlilik çatlamaya neden olacaktır.
4）. Makineler:
Enjeksiyon kalıplama makinesinin plastikleştirme kapasitesi uygun olmalıdır. Plastikleştirme kapasitesi çok küçükse, yetersiz plastikleştirme ve eksik karıştırma nedeniyle kırılgan hale gelecektir. Plastikleştirme kapasitesi çok büyükse bozulur.
2 、 Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki kabarcıkların neden analizi
Kabarcık gazı (vakum balonu) çok incedir ve vakum balonuna aittir. Genel olarak, eğer kabarcık kalıbın açılması anında bulunursa, bu, gaz paraziti sorununa aittir. Vakum baloncuğunun oluşumu yetersiz plastik doldurma veya düşük basınçtan kaynaklanır. Kalıbın hızlı soğuması altında boşluğun köşesindeki yakıt çekilerek hacim kaybına neden olur.
yerleşim koşulları:
(1) Enjeksiyon enerjisini iyileştirin: basınç, hız, zaman ve malzeme miktarı ve dolguyu tam yapmak için geri basıncı artırın.
(2) Malzeme sıcaklığını, düzgün akışı artırın. Malzeme sıcaklığını düşürün, büzülmeyi azaltın ve kalıp sıcaklığını, özellikle vakum balonunun yerel kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Kapak, nozul, koşucu ve geçidin akış durumunu iyileştirmek ve basınç tüketimini azaltmak için parçanın kalın kısmına yerleştirilmiştir.
(4) Kalıp egzoz durumunu iyileştirin.
3, Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların çarpıklığının analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonu, eğilmesi ve bozulması, esas olarak akış yönündeki dikey yöne göre daha yüksek büzülmeden kaynaklanır, bu da parçaların her yönde farklı büzülme nedeniyle eğrilmesine neden olur. Dahası, eğrilmeye, enjeksiyonla kalıplama sırasında parçalardaki büyük artık iç gerilme neden olur. Bütün bunlar, yüksek gerilme yöneliminin neden olduğu deformasyonun tezahürüdür. Bu nedenle, temel olarak konuşursak, kalıp tasarımı, parçaların bükülme eğilimini belirler. Biçimlendirme koşullarını değiştirerek bu eğilimi sınırlamak çok zordur. Sorunun nihai çözümü, kalıp tasarımı ve iyileştirmeden başlamalıdır. Bu fenomen temel olarak aşağıdaki hususlardan kaynaklanır:
1）. Kalıp:
(1) Parçaların kalınlığı ve kalitesi aynı olmalıdır.
(2) Soğutma sistemi, kalıp boşluğunun her bir parçasının sıcaklığını tekdüze yapacak şekilde tasarlanmalı, geçit sistemi malzeme akışını simetrik yapmalı, farklı akış yönü ve büzülme oranı nedeniyle eğilmekten kaçınmalı, lombozu ve ana kanalı uygun şekilde kalınlaştırmalıdır Zor şekillendirme parçasının ve kalıp boşluğundaki yoğunluk farkını, basınç farkını ve sıcaklık farkını ortadan kaldırmaya çalışın.
(3) Parça kalınlığının geçiş bölgesi ve köşesi yeterince pürüzsüz olmalı ve kalıptan çıkarma fazlalığını artırmak, kalıp yüzeyinin cilalanmasını iyileştirmek ve fırlatma sisteminin dengesini korumak gibi iyi kalıp sökme performansına sahip olmalıdır.
(4) İyi boşaltın.
(5) Parçanın kalınlığını artırarak veya eğilme önleme yönünü artırarak, parçanın bükülme önleme yeteneği, takviyelerle geliştirilir.
(6) Kalıpta kullanılan malzemenin mukavemeti yetersizdir.
2）. Plastikler:
Ayrıca soğutma hızının artmasıyla kristalin plastiklerin kristalliği azalır ve büzülme azalır, çarpıklığı giderir.
3）. İşleme:
(1) Enjeksiyon basıncı çok yüksekse, tutma süresi çok uzunsa, erime sıcaklığı çok düşükse ve hız çok hızlıysa, iç gerilim artacak ve eğilme meydana gelecektir.
(2) Kalıp sıcaklığı çok yüksek ve soğutma süresi çok kısa, bu da parçaların aşırı ısınmasına ve ejeksiyon deformasyonuna yol açmasına neden oluyor.
(3) İç gerilim oluşumunu sınırlandırmak için, minimum şarjı korurken yoğunluğu azaltmak için vida hızı ve geri basınç azaltılır.
(4) Gerekirse, kolayca çözülebilen ve deforme olan parçalar ayarlanıp kalıptan çıkarıldıktan sonra pirinç geri çekilebilir.
4 、 Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin renk şeridi, renk çizgisi ve renk deseninin analizi
Renkli masterbatch'in renk kararlılığı, renk saflığı ve renk geçişi kuru toz ve boya pastasından daha iyi olmasına rağmen, Color Masterbatch'in dağılımı, yani renk masterbatch'in seyreltilmiş plastikteki karışım homojenliği nispeten zayıftır ve bitmiş ürünler doğal olarak bölgesel renk farklılıklarına sahiptir.
Ana çözümler aşağıdaki gibidir:
(1) Besleme bölümünün sıcaklığını, özellikle besleme bölümünün arka ucunun sıcaklığını artırın, böylece sıcaklık eritme bölümünün sıcaklığına yakın veya biraz daha yüksektir, böylece renkli masterbatch hemen eriyebilir eritme bölümüne girdiğinde mümkün olduğu kadar seyreltme ile homojen karışımı teşvik edin ve sıvının karışma şansını artırın.
(2) Vida hızı sabitlendiğinde, geri basıncın arttırılması, namludaki erime sıcaklığını ve kesme etkisini iyileştirebilir.
(3) Kalıbı, özellikle geçit sistemini değiştirin. Kapı çok genişse türbülans etkisi zayıftır ve erimiş malzeme geçerken sıcaklık artışı yüksek değildir, bu nedenle renk bandı boşluğu düzensizdir ve daraltılmalıdır.
5, Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin büzülme depresyonunun neden analizi
Enjeksiyon kalıplama sürecinde büzülme depresyonu yaygın bir fenomendir. Ana nedenler aşağıdaki gibidir
1）. Makine:
(1) Meme deliği çok büyük olduğunda eriyik geri akacak ve küçülecektir. Meme deliği çok küçük olduğunda direnç büyüktür ve malzeme miktarı yetersizdir.
(2) Yetersiz sıkıştırma kuvveti flaşın küçülmesine neden olur, bu nedenle kelepçeleme sisteminde herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol etmek gerekir.
(3) Plastikleştirme miktarı yetersizse, vidanın ve kovanın aşınmış olup olmadığını kontrol etmek için plastikleştirme miktarı büyük olan makine seçilmelidir.
2）. Kalıp:
(1) Parçaların tasarımı, duvar kalınlığını homojen hale getirmeli ve aynı büzülmeyi sağlamalıdır.
(2) Kalıbın soğutma ve ısıtma sistemi her parçanın aynı sıcaklığı sağlamalıdır.
(3) Yolluk sistemi pürüzsüz olmalı ve direnç çok büyük olmamalıdır. Örneğin ana akış kanalı, şönt kanal ve kapının boyutu uygun olmalı, bitiş yeterli olmalı ve geçiş bölgesi ark geçişli olmalıdır.
(4) İnce parçalarda düzgün malzeme akışı sağlamak için sıcaklık artırılmalı, kalın cidarlı parçalar için kalıp sıcaklığı düşürülmelidir.
(5) Kapı, parçaların kalın duvarlarında mümkün olduğunca simetrik olarak açılmalı ve soğuk kuyunun hacmi artırılmalıdır.
3）. Plastikler:
Kristalin plastiklerin çekmesi, kristal olmayan plastiklere göre daha zararlıdır. Kristalleşmeyi hızlandırmak ve büzülme depresyonunu azaltmak için malzeme miktarını artırmak veya plastiklere bir değiştirme ajanı eklemek gerekir.
4）. İşleme:
(1) Varil sıcaklığı çok yüksek, hacim büyük ölçüde değişiyor, özellikle ön fırının sıcaklığı. Zayıf akışkanlığa sahip plastik için, düzgün çalışmayı sağlamak için sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır.
(2) Enjeksiyon basıncı, hız, geri basınç çok düşük, enjeksiyon süresi çok kısa, böylece malzeme miktarı veya yoğunluk yetersiz ve büzülme, basınç, hız, geri basınç çok büyük, çok uzun flaş ve büzülmeye neden olur.
(3) Yastık çok büyük olduğunda, enjeksiyon basıncı tüketilecektir. Yastık çok küçük olduğunda, enjeksiyon basıncı yetersiz olacaktır.
(4) Hassasiyet gerektirmeyen parçalar için, enjeksiyon ve basınç muhafaza edildikten sonra, dış katman temelde yoğunlaşır ve sertleşir ve sandviç kısım yumuşaktır ve çıkarılabilir, buna izin vermek için kalıp mümkün olan en kısa sürede çıkarılmalıdır. hava veya sıcak suda yavaşça soğutmak, böylece büzülme depresyonu pürüzsüz olabilir ve o kadar göze çarpmaz ve kullanım etkilenmeyecektir.
6 、 Enjeksiyon kalıplı ürünlerde şeffaf kusurların neden analizi
Erime noktası, çılgınlık, çatlak, polistiren ve pleksiglasın şeffaf kısımları bazen ışık boyunca filamanlar gibi bazı parlak şeritleri görebilir. Bu çılgınlıklara parlak noktalar veya çatlaklar da denir. Bunun nedeni, gerilme geriliminin dikey yönündeki gerilim ve akış yönelimli ve akış yönelimsiz polimer moleküllerinin yüzdesinin farklı olmasıdır.
çözücü:
(1) Gaz ve diğer kirliliklerin parazitini ortadan kaldırın ve plastiği tamamen kurutun.
(2) Malzemenin sıcaklığını düşürün, namlu sıcaklığını bölümler halinde ayarlayın ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Enjeksiyon basıncını artırın ve enjeksiyon hızını azaltın.
(4) Ön kalıplamanın geri basıncını artırın veya azaltın, vida hızını azaltın.
(5) Koşucu ve boşluğun egzoz durumunu iyileştirin.
(6) Memeyi, koşucuyu ve olası tıkanma kapağını temizleyin.
(7) Kalıptan çıkarıldıktan sonra, çatlama tavlama ile giderilebilir: polistiren 78 ° C'de 15 dakika veya 50 ° C'de 1 saat tutulabilir ve polikarbonat birkaç dakika 160 ° C'de ısıtılabilir.
7 、 Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin düzensiz renklerinin neden analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renklerinin ana nedenleri ve çözümleri aşağıdaki gibidir:
(1) Renklendiricinin zayıf difüzyonu, bu genellikle deseni kapının yakınında yapar.
(2) Plastiklerin veya renklendiricilerin termal stabilitesi zayıftır. Ürünlerin renk tonunu sabitlemek için, üretim koşullarının, özellikle malzeme sıcaklığı, malzeme miktarı ve üretim döngüsü kesinlikle sabitlenmiş olması gerekir.
(3) Kristal plastikler için, parçaların her bir parçasının soğutma hızı mümkün olduğu kadar aynı olmalıdır. Et kalınlığı farkı büyük olan parçalarda renk farkını maskelemek için renklendirici kullanılabilir. Üniform et kalınlığına sahip parçalar için malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı sabitlenmelidir.
(4) Plastik parçanın konumunu ve doldurma şeklini değiştirmek gerekir.
8, Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin renk ve parlaklık kusurlarının neden analizi
Normal şartlar altında, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların yüzey parlaklığı esas olarak plastik türü, renklendirici ve kalıbın yüzey kaplamasıyla belirlenir. Ancak çoğu zaman başka nedenlerden dolayı, ürünlerin yüzey rengi ve parlaklık kusurları, yüzey koyu ve diğer kusurlar. Sebepler ve çözümler aşağıdaki gibidir:
(1) Kalıbın kötü bitirilmesi, boşluğun yüzeyinde pas, kalıbın zayıf egzozu.
(2) Kalıbın döküm sistemi arızalı, bu nedenle soğutma kuyusu, akış kanalı, parlatma ana akış kanalı, şönt kanalı ve kapıyı artırmak gerekir.
(3) Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı düşüktür, gerekirse kapının yerel ısıtma yöntemi kullanılabilir.
(4) İşlem basıncı çok düşük, hız çok yavaş, enjeksiyon süresi yetersiz, geri basınç yetersiz, bu da zayıf kompaktlık ve koyu yüzeyle sonuçlanıyor.
(5) Plastikler tamamen plastikleştirilmeli ancak malzemelerin bozulması önlenmeli, ısınma stabil olmalı ve özellikle kalın cidarlı plastikler için soğutma yeterli olmalıdır.
(6) Soğuk malzemenin parçalara girmesini önlemek için, kendiliğinden kilitlenen yayı kullanın veya gerektiğinde nozul sıcaklığını azaltın.
(7) Çok fazla geri dönüştürülmüş malzeme kullanılmış, plastiklerin veya renklendiricilerin kalitesi düşük, su buharı veya diğer safsızlıklar karıştırılmış ve yağlayıcıların kalitesi kötüdür.
(8) Sıkıştırma kuvveti yeterli olmalıdır.
9 、 Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde çılgınlığın neden analizi
Yüzey kabarcıkları ve iç gözenekler dahil olmak üzere enjeksiyon kalıplama ürünlerinde çılgınlık vardır. Kusurların ana nedeni, gazın (başlıca su buharı, bozunma gazı, çözücü gaz ve hava) girişimidir. Özel nedenler aşağıdaki gibidir:
1）. Makine:
(1) Namlu ve vida aşınmış veya uzun süre ısıtıldıklarında ayrışacak olan kauçuk başlık ve kauçuk halkadan geçerken ölü bir malzeme akışı açısı var.
. Vida tasarımı uygun değil, bu da bir çözüme yol açıyor veya hava getirmesi kolay.
2）. Kalıp:
(1) Kötü egzoz.
(2) Kalıptaki koşucu, kapı ve boşluğun sürtünme direnci büyüktür ve bu da lokal aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olur.
(3) Kapı ve boşluğun dengesiz dağılımı ve mantıksız soğutma sistemi, dengesiz ısınmaya ve yerel aşırı ısınmaya veya hava geçişinin tıkanmasına neden olacaktır.
(4) Soğutma yolu boşluğa sızıyor.
3）. Plastikler:
(1) Plastiklerin nemi yüksekse, geri dönüştürülen malzemelerin oranı çok fazlaysa veya zararlı hurdalar varsa (hurdaların ayrıştırılması kolaydır), plastikler tamamen kurutulmalı ve hurdalar ortadan kaldırılmalıdır.
(2) Atmosferden veya renklendiriciden nemi emmek için renklendirici de kurutulmalıdır. Makineye bir kurutucu takmak daha iyidir.
(3) Plastiğe eklenen yağlayıcıların ve stabilizatörlerin miktarı çok fazla veya eşit olmayan bir şekilde karıştırılıyor veya plastiklerde uçucu çözücüler var. Karışık plastiklerin ısıtma derecesini hesaba katmak zor olduğunda, ayrışacaktır.
(4) Plastik kontamine olmuş ve diğer plastiklerle karıştırılmıştır.
4）. İşleme:
(1) Sıcaklık, basınç, hız, geri basınç ayarı yapıldığında, tutkal eritme motorunun çok yüksek hızı ayrışmaya neden olur veya basınç ve hız çok düşük olduğunda, enjeksiyon süresi, basınç tutma yeterli değildir ve geri basınç da çoktur. düşük, yüksek basınç ve yetersiz yoğunluk nedeniyle, gazı eritmek imkansızdır, bu da çılgınlığa neden olur. Uygun sıcaklık, basınç, hız ve zaman ayarlanmalı ve çok aşamalı enjeksiyon hızı benimsenmelidir
(2) Düşük geri basınç ve hızlı dönüş hızı, havanın namluya kolayca girmesini sağlar. Erimiş malzeme kalıba girerken, döngü çok uzun olduğunda namlu içinde çok uzun süre ısıtıldığında erimiş malzeme ayrışacaktır.
(3) Yetersiz malzeme miktarı, çok büyük besleme tamponu, çok düşük malzeme sıcaklığı veya çok düşük kalıp sıcaklığının tümü malzeme akışını ve şekillendirme basıncını etkiler ve kabarcık oluşumunu teşvik eder.
10 、 Plastik ürünlerde füzyon ekleminin nedeni üzerine analiz
Ekteki delik, süreksiz akış hızına sahip alan ve kesintili dolgu malzemesi akışı olan alan nedeniyle, erimiş plastikler birden fazla şerit şeklinde boşlukta buluştuğunda, eksik füzyon nedeniyle doğrusal füzyon eklemi üretilecektir. Ek olarak, kapak enjeksiyon kalıp dolumu durumunda, füzyon eklemi olacaktır ve füzyon ekleminin mukavemeti çok zayıftır. Ana nedenler aşağıdaki gibidir
1）. İşleme:
(1) Çok düşük enjeksiyon basıncı ve hızı, çok düşük namlu sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı, erimiş malzemenin kalıba erken soğumasına neden olarak kaynak dikişine neden olur.
(2) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok yüksek olduğunda, püskürtme ve füzyon bağlantısı olacaktır.
(3) Plastiklerin viskozitesini düşürmek ve yoğunluğunu artırmak için dönme hızını ve karşı basıncı artırmak gerekir.
(4) Plastik iyi kurutulmalı, geri dönüştürülmüş malzemeler daha az kullanılmalı, çok fazla ayırıcı madde yoksa kalitesiz de füzyon eklemi görünecektir.
(5) Sıkma kuvvetini azaltın, tüketilmesi kolay.
2. Kalıp:
(1) Aynı boşlukta çok fazla kapı varsa, kapılar küçültülmeli veya simetrik olarak ayarlanmalı veya mümkün olduğunca kaynak bağlantısına yakın ayarlanmalıdır.
(2) Egzoz sistemi, zayıf füzyon dikişine ayarlanmalıdır.
(3) Kızak çok büyük, yolluk sisteminin boyutu uygun değil, eriyiğin kesici uç deliğinin etrafında akmasını önlemek için kapak açılmalıdır veya uç mümkün olduğunca az kullanılmalıdır.
(4) Duvar kalınlığı çok fazla değişirse veya duvar kalınlığı çok ince ise, parçaların et kalınlıkları aynı olmalıdır.
(5) Gerekirse, füzyon eklemini parçalardan ayırmak için füzyon kuyusu füzyon bağlantısına ayarlanmalıdır.
3. Plastikler:
(1) Yağlayıcılar ve stabilizatörler, akışkanlığı veya ısı hassasiyeti zayıf olan plastiklere eklenmelidir.
(2) Plastiklerde birçok safsızlık vardır. Gerekirse bunları kaliteli plastiklerle değiştirin.
11 、 Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki çatırtı işaretlerinin nedenlerinin analizi
Yüzeye yakın kapısında PS ve diğer sert plastik parçalar, kapının yoğun dalgalılık oluşumunun merkezi olduğu, bazen çatırtı olarak da bilinir. Bunun nedeni, eriyik viskozitesi çok yüksek olduğunda ve kalıp durgun akış şeklinde doldurulduğunda, ön uç malzemenin kalıp boşluğunun yüzeyine temas ettiği anda yoğunlaşıp büzülmesi ve sonraki eriyik genişleyecektir ve büzülen soğuk malzeme ilerlemeye devam edecektir. İşlemin sürekli değişmesi, malzeme akışının yüzey çatırdamasına neden olur.
çözücü:
(1) Namlu sıcaklığını, özellikle nozul sıcaklığını artırmak için kalıp sıcaklığının da arttırılması gerekir.
(2) Boşluğu hızla doldurması için enjeksiyon basıncını ve hızını artırın.
(3) Aşırı direnci önlemek için koşucu ve geçidin boyutunu iyileştirin.
(4) Kalıp egzozunun iyi olması, yeterince büyük bir soğuk kuyu kurulması için.
(5) Parçaları çok ince tasarlamayın.
12 、 Enjeksiyon ürünlerinin şişmesi ve kabarcıklanmasının neden analizi
Kalıptan çıkardıktan sonra, metal ek parçanın arkasında veya çok kalın kısımda bazı plastik parçalar şişer veya kabarır. Bunun nedeni, kısmen soğutulmuş ve sertleştirilmiş plastikten salınan gazın dahili basınç cezası etkisi altında genleşmesidir.
Çözümler:
1. Etkili soğutma. Kalıp sıcaklığını düşürün, kalıp açma süresini uzatın, malzemenin kuruma ve işleme sıcaklığını azaltın.
2. Doldurma hızını, şekillendirme döngüsünü ve akış direncini azaltın.
3. Tutma basıncını ve süresini artırın.
4. Parçanın duvarının çok kalın olması veya kalınlığın büyük ölçüde değişmesi koşulunu iyileştirin.
