1, Analisis penyebab retak produk injeksi
Cracking, meliputi retak filiform permukaan, retak mikro, putih atas, retak dan krisis kerusakan akibat die sticking dan runner die sticking, dapat dibedakan menjadi demoulding cracking dan aplikasi cracking sesuai dengan waktu cracking. Alasan utamanya adalah sebagai berikut:
1）. Pengolahan:
(1) Jika tekanan pemrosesan terlalu tinggi, kecepatannya terlalu cepat, semakin banyak bahan diisi, dan waktu penahanan injeksi dan tekanan terlalu lama, tegangan internal akan terlalu besar dan retakan akan terjadi.
(2) Sesuaikan kecepatan dan tekanan pembukaan cetakan untuk mencegah retak demoulding yang disebabkan oleh gambar yang cepat.
(3) Sesuaikan suhu cetakan dengan benar agar bagian-bagiannya mudah dibongkar, dan sesuaikan suhu bahan dengan benar untuk mencegah dekomposisi.
(4) Mencegah retak karena kekuatan mekanik yang rendah akibat garis las dan degradasi plastik.
(5) Penggunaan agen pelepas cetakan yang tepat, perhatikan untuk sering menghilangkan permukaan cetakan yang menempel pada aerosol dan zat lainnya.
(6) Tegangan sisa bagian dapat dihilangkan dengan anil segera setelah pembentukan untuk mengurangi pembentukan retakan.
2）. Cetakan:
(1) Ejeksi harus seimbang, seperti jumlah dan luas penampang batang ejektor harus cukup, kemiringan demoulding harus cukup, dan permukaan rongga harus cukup halus, sehingga mencegah retak akibat tegangan sisa. konsentrasi yang disebabkan oleh gaya luar.
(2) Struktur bagian tidak boleh terlalu tipis, dan bagian transisi harus mengadopsi transisi busur sejauh mungkin untuk menghindari konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh sudut dan chamfer yang tajam.
(3) sisipan logam harus digunakan sesedikit mungkin untuk mencegah peningkatan tegangan internal yang disebabkan oleh tingkat penyusutan sisipan dan komponen yang berbeda.
(4) Untuk bagian dasar yang dalam, saluran masuk udara demoulding yang sesuai harus diatur untuk mencegah pembentukan tekanan negatif vakum.
(5) Sariawan cukup untuk dibongkar sebelum material gerbang dapat dipadatkan, yang mudah untuk dibongkar.
(6) Sambungan antara busing sariawan dan nosel harus mencegah terseretnya bahan dingin dan keras agar bagian-bagiannya menempel pada cetakan tetap.
3）. Bahan:
(1) Kandungan bahan daur ulang terlalu tinggi, mengakibatkan kekuatan komponen yang rendah.
(2) Kelembaban yang terlalu tinggi menyebabkan reaksi kimia antara beberapa plastik dan uap air, yang mengurangi kekuatan dan menyebabkan retak ejeksi.
(3) Bahannya sendiri tidak cocok untuk lingkungan pengolahan atau kualitasnya tidak baik, dan pencemarannya akan menyebabkan keretakan.
4）. Mesin:
Kapasitas plasticizing dari mesin cetak injeksi harus sesuai. Jika kapasitas plastisisasi terlalu kecil, maka akan menjadi rapuh karena plastisisasi yang tidak mencukupi dan pencampuran yang tidak sempurna. Jika kapasitas plastisisasi terlalu besar maka akan menurun.
2, Analisis penyebab gelembung dalam produk cetakan injeksi
Gas bubble (gelembung vakum) sangat tipis dan termasuk dalam gelembung vakum. Secara umum, jika gelembung telah ditemukan pada saat pembukaan cetakan, itu termasuk masalah gangguan gas. Pembentukan gelembung vakum disebabkan oleh pengisian plastik yang tidak mencukupi atau tekanan rendah. Di bawah pendinginan cetakan yang cepat, bahan bakar di sudut rongga ditarik, mengakibatkan hilangnya volume.
syarat penyelesaian:
(1) Tingkatkan energi injeksi: tekanan, kecepatan, waktu dan jumlah material, dan tingkatkan tekanan balik untuk mengisi penuh.
(2) Tingkatkan suhu material, aliran lancar. Kurangi suhu bahan, kurangi penyusutan, dan tingkatkan suhu cetakan dengan benar, terutama suhu cetakan lokal dari gelembung vakum.
(3) Gerbang dipasang di bagian tebal bagian untuk memperbaiki kondisi aliran nosel, pelari dan gerbang, dan mengurangi konsumsi tekanan.
(4) Memperbaiki kondisi knalpot cetakan.
3 、 Analisis lengkungan bagian cetakan injeksi
Deformasi, pembengkokan, dan distorsi bagian cetakan injeksi terutama disebabkan oleh penyusutan yang lebih tinggi pada arah aliran daripada pada arah vertikal, yang membuat bagian-bagian tersebut melengkung karena penyusutan yang berbeda ke segala arah. Selain itu, pembengkokan disebabkan oleh tegangan internal sisa yang besar di bagian-bagian selama pencetakan injeksi. Semua ini adalah manifestasi deformasi yang disebabkan oleh orientasi tegangan tinggi. Oleh karena itu, pada dasarnya, desain die menentukan kecenderungan lengkungan bagian. Sangat sulit untuk menahan kecenderungan ini dengan mengubah kondisi pembentukan. Solusi terakhir untuk masalah ini harus dimulai dari desain dan perbaikan cetakan. Fenomena ini terutama disebabkan oleh aspek-aspek berikut:
1）. Cetakan:
(1) Ketebalan dan kualitas suku cadang harus seragam.
(2) Sistem pendingin harus dirancang untuk membuat suhu setiap bagian dari rongga cetakan seragam, sistem gating harus membuat aliran material simetris, hindari melengkung karena arah aliran yang berbeda dan laju penyusutan, dengan tepat menebalkan jendela kapal dan saluran utama dari bagian pembentuk yang sulit, dan coba hilangkan perbedaan kerapatan, perbedaan tekanan dan perbedaan suhu di rongga cetakan.
(3) Zona transisi dan sudut ketebalan bagian harus cukup halus dan memiliki kinerja demoulding yang baik, seperti meningkatkan redundansi demoulding, meningkatkan pemolesan permukaan cetakan, dan menjaga keseimbangan sistem ejeksi.
(4) Buang dengan baik.
(5) Dengan menambah ketebalan bagian atau meningkatkan arah anti warping, kemampuan anti warping bagian ditingkatkan oleh pengaku.
(6) Kekuatan bahan yang digunakan dalam cetakan tidak mencukupi.
2）. Plastik:
Selain itu, kristalinitas plastik kristal menurun dengan meningkatnya laju pendinginan dan penyusutan menurun untuk memperbaiki lengkungan.
3）. Pengolahan:
(1) Jika tekanan injeksi terlalu tinggi, waktu penahanan terlalu lama, suhu leleh terlalu rendah dan kecepatan terlalu cepat, tekanan internal akan meningkat dan terjadi pembengkokan.
(2) Suhu cetakan terlalu tinggi dan waktu pendinginan terlalu pendek, yang membuat bagian-bagiannya terlalu panas dan menyebabkan deformasi ejeksi.
(3) Untuk membatasi pembentukan tegangan internal, kecepatan sekrup dan tekanan balik dikurangi untuk mengurangi kerapatan sambil menjaga muatan minimum.
(4) Jika perlu, bagian-bagian yang mudah melengkung dan berubah bentuk dapat dipasang atau dibongkar, dan kemudian beras dapat ditarik kembali.
4 、 Analisis garis warna, garis warna dan pola warna produk cetakan injeksi
Meskipun kestabilan warna, kemurnian warna dan migrasi warna masterbatch warna lebih baik daripada bubuk kering dan pasta pewarna, distribusi Masterbatch Warna, yaitu keseragaman pencampuran masterbatch warna dalam plastik encer relatif buruk, dan produk jadi secara alami memiliki perbedaan warna daerah.
Solusi utamanya adalah sebagai berikut:
(1) Tingkatkan suhu bagian pengumpanan, terutama suhu bagian belakang bagian pengumpanan, sehingga suhunya mendekati atau sedikit lebih tinggi dari suhu bagian peleburan, sehingga masterbatch warna dapat segera meleleh. sebanyak mungkin saat memasuki bagian leleh, tingkatkan pencampuran seragam dengan pengenceran, dan tingkatkan kemungkinan pencampuran cairan.
(2) Ketika kecepatan sekrup diperbaiki, meningkatkan tekanan balik dapat meningkatkan suhu leleh dan efek geser pada laras.
(3) Modifikasi cetakan, terutama sistem gating. Jika gerbang terlalu lebar, efek turbulensi buruk dan kenaikan suhu tidak tinggi ketika bahan cair melewatinya, sehingga rongga pita warna tidak rata, yang harus dipersempit.
5, Analisis penyebab depresi penyusutan produk cetakan injeksi
Dalam proses pencetakan injeksi, depresi susut merupakan fenomena umum. Alasan utamanya adalah sebagai berikut
1）. Mesin:
(1) Jika lubang nosel terlalu besar, lelehan akan mengalir kembali dan menyusut. Jika lubang nosel terlalu kecil, resistansinya besar dan jumlah material tidak mencukupi.
(2) Gaya penjepitan yang tidak mencukupi akan menyebabkan flash menyusut, jadi perlu untuk memeriksa apakah ada masalah pada sistem penjepitan.
(3) Jika jumlah plastisisasi tidak mencukupi, mesin dengan jumlah plastisisasi besar harus dipilih untuk memeriksa apakah sekrup dan laras sudah aus.
2）. Cetakan:
(1) Desain bagian harus membuat ketebalan dinding seragam dan memastikan penyusutan yang sama.
(2) Sistem pendingin dan pemanas cetakan harus memastikan suhu yang sama dari setiap bagian.
(3) Sistem gating harus mulus, dan tahanannya tidak boleh terlalu besar. Misalnya, ukuran saluran aliran utama, saluran shunt dan gerbang harus sesuai, finishing harus cukup, dan zona transisi harus transisi busur.
(4) Untuk bagian tipis, suhu harus dinaikkan untuk memastikan aliran material lancar, dan untuk bagian dinding tebal, suhu cetakan harus dikurangi.
(5) Gerbang harus dibuka secara simetris, sejauh mungkin di dinding tebal bagian, dan volume sumur dingin harus ditingkatkan
3）. Plastik:
Penyusutan plastik kristal lebih berbahaya dibandingkan dengan plastik non kristal. Diperlukan penambahan jumlah material atau penambahan zat pengubah pada plastik untuk mempercepat kristalisasi dan mengurangi penurunan penyusutan.
4）. Pengolahan:
(1) Suhu barel terlalu tinggi, volumenya sangat berubah, terutama suhu tungku depan. Untuk plastik dengan fluiditas yang buruk, suhu harus dinaikkan dengan tepat untuk memastikan pengoperasian yang lancar.
(2) Tekanan injeksi, kecepatan, tekanan balik terlalu rendah, waktu injeksi terlalu pendek, sehingga jumlah material atau densitas tidak mencukupi dan penyusutan, tekanan, kecepatan, tekanan balik terlalu besar, terlalu lama menyebabkan flash dan penyusutan.
(3) Jika bantalan terlalu besar, tekanan injeksi akan dikonsumsi. Jika bantalan terlalu kecil, tekanan injeksi tidak akan mencukupi.
(4) Untuk bagian yang tidak memerlukan presisi, setelah injeksi dan pemeliharaan tekanan, lapisan luar pada dasarnya dipadatkan dan dikeraskan, dan bagian sandwich lunak dan dapat dikeluarkan, cetakan harus dilepas sesegera mungkin untuk memungkinkannya untuk mendinginkan perlahan di udara atau air panas, sehingga depresi susut bisa mulus dan tidak terlalu mencolok, dan penggunaan tidak akan terpengaruh.
6, Analisis penyebab cacat transparan pada produk cetakan injeksi
Bagian transparan dari titik leleh, menggila, retak, polistiren, dan plexiglass terkadang dapat melihat beberapa filamen seperti sliver yang berkilau melalui cahaya. Kegilaan ini juga disebut titik terang atau retakan. Hal ini disebabkan adanya tegangan pada arah vertikal dari tegangan tarik, dan perbedaan persentase molekul polimer dengan dan tanpa orientasi aliran.
obat anti radang:
(1) Hilangkan gangguan gas dan kotoran lainnya, dan keringkan plastik sepenuhnya.
(2) Kurangi suhu bahan, sesuaikan suhu laras per bagian, dan tingkatkan suhu cetakan dengan tepat.
(3) Meningkatkan tekanan injeksi dan menurunkan kecepatan injeksi.
(4) Naikkan atau turunkan tekanan belakang dari cetakan awal, kurangi kecepatan sekrup.
(5) Memperbaiki kondisi knalpot runner dan rongga.
(6) Bersihkan nosel, pelari dan gerbang dari kemungkinan penyumbatan.
(7) Setelah demoulding, crazing dapat dihilangkan dengan anil: polistiren dapat disimpan pada 78 ℃ selama 15 menit, atau pada 50 selama 1 jam, dan polikarbonat dapat dipanaskan hingga 160 ℃ selama beberapa menit.
7, Analisis penyebab warna yang tidak rata dari produk cetakan injeksi
Penyebab utama dan solusi warna yang tidak rata dari produk cetakan injeksi adalah sebagai berikut:
(1) Difusi pewarna yang buruk, yang sering membuat pola dekat gerbang.
(2) Stabilitas termal plastik atau pewarna buruk. Untuk menstabilkan nada warna produk, kondisi produksi harus diperbaiki dengan ketat, terutama suhu bahan, kuantitas bahan dan siklus produksi.
(3) Untuk plastik kristal, laju pendinginan tiap bagian harus sama sejauh mungkin. Untuk bagian dengan perbedaan ketebalan dinding yang besar, pewarna dapat digunakan untuk menutupi perbedaan warna. Untuk bagian-bagian dengan ketebalan dinding yang seragam, suhu bahan dan suhu cetakan harus diperbaiki.
(4) Posisi dan bentuk pengisian bagian plastik perlu diubah.
8, Analisis penyebab cacat warna dan kilau produk cetakan injeksi
Dalam keadaan normal, kilap permukaan bagian cetakan injeksi terutama ditentukan oleh jenis plastik, pewarna dan permukaan akhir cetakan. Tetapi seringkali karena beberapa alasan lain, warna permukaan dan cacat kilau produk, permukaan gelap dan cacat lainnya. Penyebab dan solusinya adalah sebagai berikut:
(1) Hasil cetakan yang buruk, karat di permukaan rongga, knalpot cetakan yang buruk.
(2) Sistem penuangan cetakan rusak, sehingga perlu untuk meningkatkan sumur pendingin, saluran aliran, pemolesan saluran aliran utama, saluran shunt dan gerbang.
(3) Suhu bahan dan suhu cetakan rendah, jika perlu, metode pemanasan lokal dari gerbang dapat digunakan.
(4) Tekanan pemrosesan terlalu rendah, kecepatan terlalu lambat, waktu injeksi tidak mencukupi, tekanan balik tidak mencukupi, mengakibatkan kekompakan yang buruk dan permukaan gelap.
(5) Plastik harus benar-benar plastis, tetapi degradasi bahan harus dicegah, pemanasan harus stabil, dan pendinginan harus cukup, terutama untuk plastik berdinding tebal.
(6) Untuk mencegah bahan dingin memasuki komponen, gunakan pegas pengunci sendiri atau kurangi suhu nosel bila perlu.
(7) Terlalu banyak bahan daur ulang yang digunakan, kualitas plastik atau pewarna buruk, uap air atau kotoran lainnya tercampur, dan kualitas pelumas buruk.
(8) Gaya penjepitan harus cukup.
9, Analisis penyebab kegilaan pada produk cetakan injeksi
Ada kegemaran dalam produk cetakan injeksi, termasuk gelembung permukaan dan pori-pori internal. Penyebab utama kerusakan adalah gangguan gas (terutama uap air, gas dekomposisi, gas pelarut, dan udara). Alasan spesifiknya adalah sebagai berikut:
1）. Mesin:
(1) Barel dan sekrup sudah aus, atau ada sudut mati aliran material saat melewati kepala karet dan cincin karet, yang akan terurai saat dipanaskan dalam waktu lama.
(2) Jika sistem pemanas tidak terkendali dan suhunya terlalu tinggi, perlu untuk memeriksa apakah ada masalah dengan elemen pemanas seperti termokopel dan koil pemanas. Desain sekrup tidak tepat, menghasilkan larutan atau mudah masuk ke udara.
2）. Cetakan:
(1) Knalpot buruk.
(2) Resistensi gesekan pelari, gerbang, dan rongga dalam cetakan besar, yang menyebabkan panas berlebih dan dekomposisi lokal.
(3) Distribusi gerbang dan rongga yang tidak seimbang dan sistem pendingin yang tidak wajar akan menyebabkan pemanasan yang tidak seimbang dan panas berlebih lokal atau pemblokiran saluran udara.
(4) Jalur pendinginan bocor ke dalam rongga.
3）. Plastik:
(1) Jika kelembapan plastik tinggi, proporsi bahan daur ulang terlalu banyak atau terdapat sisa yang berbahaya (sisa mudah terurai), plastik harus dikeringkan sepenuhnya dan sisa harus dihilangkan.
(2) Untuk menyerap kelembaban dari atmosfer atau dari pewarna, pewarna juga harus dikeringkan. Lebih baik memasang pengering di mesin.
(3) Jumlah pelumas dan stabilisator yang ditambahkan ke plastik terlalu banyak atau tercampur tidak rata, atau plastik memiliki pelarut yang mudah menguap. Ketika tingkat pemanasan plastik campuran sulit untuk diperhitungkan, maka plastik akan terurai.
(4) Plastik terkontaminasi dan bercampur dengan plastik lainnya.
4）. Pengolahan:
(1) Saat mengatur suhu, tekanan, kecepatan, tekanan balik, kecepatan terlalu tinggi dari motor leleh lem menyebabkan dekomposisi, atau ketika tekanan dan kecepatan terlalu rendah, waktu injeksi, penahan tekanan tidak cukup, dan tekanan balik terlalu tinggi. rendah, karena kurangnya tekanan tinggi dan kepadatan yang tidak memadai, tidak mungkin untuk melelehkan gas, mengakibatkan kegilaan. Suhu, tekanan, kecepatan dan waktu yang sesuai harus diatur, dan kecepatan injeksi multi-tahap harus diterapkan
(2) Tekanan punggung rendah dan kecepatan putar cepat membuat udara masuk ke laras dengan mudah. Saat bahan lelehan masuk ke dalam cetakan, bahan lelehan akan terurai jika dipanaskan terlalu lama di dalam laras bila siklusnya terlalu lama.
(3) Kuantitas bahan yang tidak mencukupi, penyangga makan yang terlalu besar, suhu bahan yang terlalu rendah atau suhu cetakan yang terlalu rendah semuanya mempengaruhi aliran material dan tekanan pembentukan, dan mendorong pembentukan gelembung.
10 、 Analisis penyebab fusion joint dalam produk plastik
Ketika plastik cair bertemu di rongga dalam bentuk beberapa helai karena lubang di sisipan, area dengan kecepatan aliran terputus-putus dan area dengan aliran bahan pengisi terputus, sambungan fusi linier akan dihasilkan karena fusi yang tidak sempurna. Selain itu, jika terjadi pengisian cetakan injeksi gerbang, akan terjadi sambungan fusi, dan kekuatan sambungan fusi sangat buruk. Alasan utamanya adalah sebagai berikut
1）. Pengolahan:
(1) Tekanan dan kecepatan injeksi yang terlalu rendah, suhu laras dan suhu cetakan yang terlalu rendah menyebabkan pendinginan dini bahan cair ke dalam cetakan, sehingga menghasilkan lapisan las.
(2) Ketika tekanan dan kecepatan injeksi terlalu tinggi, akan terjadi penyemprotan dan sambungan fusi.
(3) Kecepatan putar dan tekanan balik perlu ditingkatkan untuk menurunkan viskositas dan meningkatkan massa jenis plastik.
(4) Plastik harus dikeringkan dengan baik, bahan daur ulang harus digunakan lebih sedikit, terlalu banyak bahan pelepas atau kualitas yang buruk juga akan muncul sambungan fusi.
(5) Kurangi gaya penjepit, mudah buang.
2. Cetakan:
(1) Jika ada terlalu banyak gerbang di rongga yang sama, gerbang harus dikurangi atau dipasang secara simetris, atau disetel sedekat mungkin dengan sambungan las.
(2) Sistem pembuangan harus dipasang pada jahitan fusi yang buruk.
(3) Pelari terlalu besar, ukuran sistem gerbang tidak tepat, gerbang harus dibuka untuk menghindari lelehan mengalir di sekitar lubang sisipan, atau sisipan harus digunakan sesedikit mungkin.
(4) Jika ketebalan dinding berubah terlalu banyak, atau ketebalan dinding terlalu tipis, ketebalan bagian dinding harus seragam.
(5) Jika perlu, sumur fusi harus dipasang pada sambungan fusi untuk membuat sambungan fusi terpisah dari bagian-bagiannya.
3. Plastik:
(1) Pelumas dan stabilisator harus ditambahkan ke plastik dengan fluiditas atau kepekaan panas yang buruk.
(2) Ada banyak kotoran dalam plastik. Jika perlu, gantilah dengan plastik berkualitas baik.
11 、 Analisis penyebab tanda obrolan dalam produk cetakan injeksi
PS dan bagian plastik kaku lainnya pada gerbangnya dekat permukaan, dengan gerbang sebagai pusat pembentukan gelombang padat, terkadang disebut obrolan. Pasalnya, jika viskositas leleh terlalu tinggi dan cetakan diisi dalam bentuk aliran stagnan, maka bahan ujung depan akan mengembun dan berkontraksi begitu menyentuh permukaan rongga cetakan, dan lelehan nantinya akan mengembang. , dan material dingin yang berkontraksi akan terus bergerak maju. Pergantian proses yang terus menerus membuat aliran material membentuk obrolan permukaan.
obat anti radang:
(1) Untuk meningkatkan suhu barel, terutama suhu nosel, suhu cetakan juga harus ditingkatkan.
(2) Tingkatkan tekanan dan kecepatan injeksi agar rongga cepat terisi.
(3) Tingkatkan ukuran runner dan gate untuk mencegah resistensi yang berlebihan.
(4) Cetakan knalpot harus bagus, untuk menyiapkan sumur dingin yang cukup besar.
(5) Jangan mendesain bagiannya terlalu tipis.
12, Analisis penyebab pembengkakan dan penggelembungan produk injeksi
Setelah demoulding, beberapa bagian plastik membengkak atau melepuh di bagian belakang sisipan logam atau di bagian yang sangat tebal. Hal ini disebabkan pemuaian gas yang dilepaskan dari plastik yang sebagian didinginkan dan mengeras di bawah aksi penalti tekanan internal.
Solusi:
1. Pendinginan yang efektif. Kurangi suhu cetakan, perpanjang waktu pembukaan cetakan, kurangi suhu pengeringan dan pemrosesan material.
2. Kurangi kecepatan pengisian, pembentukan siklus dan hambatan aliran.
3. Tingkatkan tekanan dan waktu penahanan.
4. Perbaiki kondisi dinding bagian yang terlalu tebal atau ketebalannya berubah drastis.
