1 、 Phân tích nguyên nhân làm nứt sản phẩm phun
Vết nứt, bao gồm vết nứt dạng sợi bề mặt, vết nứt vi mô, vết nứt trên cùng, vết nứt và vết nứt do vết nứt do khuôn dập và vết nứt do khuôn chạy gây ra, có thể được chia thành nứt vỡ khuôn và nứt ứng dụng theo thời gian nứt. Những lý do chính như sau:
1）. Chế biến:
(1) Nếu áp suất xử lý quá cao, tốc độ quá nhanh, vật liệu được lấp đầy càng nhiều, thời gian phun và giữ áp quá lâu, ứng suất bên trong sẽ quá lớn và xuất hiện các vết nứt.
(2) Điều chỉnh tốc độ mở khuôn và áp suất để tránh nứt vỡ khuôn do kéo nhanh.
(3) Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thích hợp để làm cho các bộ phận dễ tháo khuôn, và điều chỉnh nhiệt độ vật liệu thích hợp để ngăn ngừa sự phân hủy.
(4) Ngăn ngừa nứt vỡ do độ bền cơ học thấp do đường hàn và sự suy giảm chất dẻo.
(5) Sử dụng thích hợp chất khử nấm mốc, chú ý thường xuyên loại bỏ bề mặt nấm mốc bám vào sol khí và các chất khác.
(6) Ứng suất dư của các bộ phận có thể được loại bỏ bằng cách ủ ngay sau khi tạo hình để giảm sự phát sinh các vết nứt.
2）. Khuôn:
(1) Việc đẩy phải được cân bằng, chẳng hạn như số lượng và diện tích mặt cắt ngang của các thanh đẩy phải đủ, độ dốc tháo khuôn phải đủ và bề mặt khoang phải đủ nhẵn để ngăn ngừa nứt do ứng suất dư nồng độ do ngoại lực gây ra.
(2) Cấu trúc của bộ phận không được quá mỏng và bộ phận chuyển tiếp phải áp dụng chuyển tiếp hồ quang càng xa càng tốt để tránh tập trung ứng suất gây ra bởi các góc sắc nhọn và các vết vát.
(3) chèn kim loại nên được sử dụng càng ít càng tốt để ngăn ngừa sự gia tăng ứng suất bên trong do tốc độ co ngót khác nhau của chèn và các bộ phận.
(4) Đối với các bộ phận dưới đáy sâu, nên đặt ống dẫn khí tháo khuôn thích hợp để ngăn chặn sự hình thành áp suất âm chân không.
(5) Lớp bột đủ để tháo khuôn trước khi vật liệu làm cổng có thể đông cứng, điều này rất dễ tháo khuôn.
(6) Sự kết nối giữa ống lót sprue và vòi phun phải ngăn cản sự kéo của vật liệu cứng và nguội làm các bộ phận dính vào khuôn cố định.
3）. Nguyên vật liệu:
(1) Hàm lượng vật liệu tái chế quá cao, dẫn đến độ bền của các bộ phận thấp.
(2) Độ ẩm quá cao gây ra phản ứng hóa học giữa một số chất dẻo và hơi nước, làm giảm độ bền và gây nứt do phóng điện.
(3) Bản thân vật liệu không phù hợp với môi trường chế biến hoặc chất lượng không tốt, ô nhiễm sẽ gây nứt vỡ.
4). Máy móc:
Khả năng làm dẻo của máy ép phun phải phù hợp. Nếu khả năng hóa dẻo quá nhỏ, nó sẽ trở nên giòn do hóa dẻo không đủ và trộn không đầy đủ. Nếu khả năng hóa dẻo quá lớn, nó sẽ bị biến chất.
2 、 Phân tích nguyên nhân của bong bóng trong các sản phẩm đúc phun
Khí bong bóng (bong bóng chân không) rất mỏng và thuộc loại bong bóng chân không. Nói chung, nếu bong bóng được tìm thấy tại thời điểm mở khuôn, nó thuộc về vấn đề nhiễu khí. Sự hình thành bong bóng chân không là do không đủ chất dẻo hoặc áp suất thấp. Dưới sự làm mát nhanh chóng của khuôn, nhiên liệu ở góc của hốc bị kéo, dẫn đến thất thoát thể tích.
điều khoản giải quyết:
(1) Cải thiện năng lượng phun: áp suất, tốc độ, thời gian và lượng vật liệu, đồng thời tăng áp suất ngược để làm đầy.
(2) Tăng nhiệt độ vật liệu, chảy êm. Giảm nhiệt độ vật liệu, giảm co ngót và tăng nhiệt độ khuôn một cách hợp lý, đặc biệt là nhiệt độ khuôn cục bộ của bong bóng chân không.
(3) Cổng được đặt ở phần dày của bộ phận để cải thiện điều kiện dòng chảy của vòi phun, người chạy và cổng, và giảm tiêu thụ áp suất.
(4) Cải thiện tình trạng thoát khí của khuôn.
3 、 Phân tích độ cong vênh của các bộ phận đúc phun
Sự biến dạng, uốn cong và biến dạng của các bộ phận đúc phun chủ yếu là do độ co ngót theo hướng chảy cao hơn theo hướng thẳng đứng, điều này làm cho các bộ phận bị cong vênh do độ co ngót khác nhau theo mọi hướng. Hơn nữa, sự cong vênh là do ứng suất bên trong dư lớn trong các bộ phận trong quá trình ép phun. Tất cả những điều này là biểu hiện của biến dạng gây ra bởi ứng suất định hướng cao. Do đó, về cơ bản, thiết kế khuôn xác định xu hướng cong vênh của các bộ phận. Rất khó để kiềm chế khuynh hướng này bằng cách thay đổi các điều kiện hình thành. Giải pháp cuối cùng cho vấn đề phải bắt đầu từ thiết kế và cải tiến khuôn. Hiện tượng này chủ yếu do các nguyên nhân sau:
1）. Khuôn:
(1) Độ dày và chất lượng của các bộ phận phải đồng đều.
(2) Hệ thống làm mát phải được thiết kế để làm cho nhiệt độ của từng phần của khoang khuôn đồng đều, hệ thống gating phải làm cho dòng vật liệu đối xứng, tránh cong vênh do hướng dòng chảy và tốc độ co rút khác nhau, làm dày thích hợp lỗ cửa và kênh chính của phần tạo hình khó, và cố gắng loại bỏ chênh lệch mật độ, chênh lệch áp suất và chênh lệch nhiệt độ trong lòng khuôn.
(3) Vùng chuyển tiếp và góc của chiều dày bộ phận phải đủ nhẵn và có hiệu suất tháo khuôn tốt, chẳng hạn như tăng khả năng tháo khuôn dự phòng, cải thiện việc đánh bóng bề mặt khuôn và giữ cân bằng của hệ thống đẩy.
(4) Giếng xả.
(5) Bằng cách tăng độ dày của chi tiết hoặc tăng hướng chống cong vênh, khả năng chống cong vênh của chi tiết được tăng cường nhờ chất làm cứng.
(6) Độ bền của vật liệu được sử dụng trong khuôn không đủ.
2）. Chất dẻo:
Ngoài ra, độ kết tinh của nhựa kết tinh giảm khi tăng tốc độ làm nguội và độ co ngót giảm để điều chỉnh độ cong vênh.
3）. Chế biến:
(1) Nếu áp suất phun quá cao, thời gian giữ quá lâu, nhiệt độ nóng chảy quá thấp và tốc độ quá nhanh, ứng suất bên trong sẽ tăng và xảy ra hiện tượng cong vênh.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao và thời gian làm nguội quá ngắn sẽ làm cho các bộ phận bị quá nhiệt và dẫn đến biến dạng đẩy.
(3) Để hạn chế tạo ra ứng suất bên trong, tốc độ trục vít và áp suất ngược được giảm xuống để giảm mật độ trong khi vẫn giữ điện tích tối thiểu.
(4) Nếu cần thiết, các bộ phận dễ cong vênh và biến dạng có thể được đặt hoặc tháo khuôn, sau đó có thể rút gạo.
4 、 Phân tích sọc màu, đường màu và kiểu màu của các sản phẩm đúc phun
Mặc dù độ ổn định màu, độ tinh khiết của màu và khả năng di chuyển màu của masterbatch màu tốt hơn so với bột khô và bột nhão, nhưng sự phân bố của Color Masterbatch, nghĩa là, sự đồng nhất pha trộn của masterbatch màu trong nhựa pha loãng là tương đối kém và thành phẩm tự nhiên có sự khác biệt về màu sắc khu vực.
Các giải pháp chính như sau:
(1) Tăng nhiệt độ của bộ phận nạp liệu, đặc biệt là nhiệt độ của phần cuối phía sau bộ phận nạp liệu, sao cho nhiệt độ gần bằng hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ của bộ phận nung chảy, để lớp màu có thể tan chảy ngay sau đó càng tốt khi nó đi vào phần nóng chảy, thúc đẩy quá trình trộn đồng nhất với độ pha loãng, và tăng cơ hội trộn chất lỏng.
(2) Khi tốc độ trục vít cố định, việc tăng áp suất ngược có thể cải thiện nhiệt độ nóng chảy và hiệu ứng cắt trong thùng.
(3) Sửa đổi khuôn, đặc biệt là hệ thống gating. Nếu cổng quá rộng, hiệu ứng hỗn loạn kém và nhiệt độ tăng không cao khi vật liệu nóng chảy đi qua, do đó khoang dải màu không đồng đều, cần được thu hẹp.
5 analysis Phân tích nguyên nhân của sự suy giảm co ngót của các sản phẩm đúc phun
Trong quá trình ép phun, hiện tượng suy giảm co ngót là một hiện tượng phổ biến. Những lý do chính như sau
1）. Máy móc:
(1) Khi lỗ vòi phun quá lớn, chất nóng chảy sẽ chảy ngược lại và co lại. Khi lỗ vòi phun quá nhỏ, lực cản lớn và lượng nguyên liệu không đủ.
(2) Lực kẹp không đủ sẽ khiến đèn flash bị co lại, do đó cần kiểm tra xem hệ thống kẹp có vấn đề gì không.
(3) Nếu lượng hóa dẻo không đủ, nên chọn máy có lượng hóa dẻo lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn không.
2）. Khuôn:
(1) Việc thiết kế các bộ phận phải làm cho độ dày của tường đồng nhất và đảm bảo độ co ngót như nhau.
(2) Hệ thống làm mát và gia nhiệt của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận giống nhau.
(3) Hệ thống gating phải trơn tru và điện trở không quá lớn. Ví dụ, kích thước của kênh dòng chảy chính, kênh shunt và cổng phải phù hợp, lớp hoàn thiện phải đủ và vùng chuyển tiếp phải là chuyển tiếp vòng cung.
(4) Đối với các bộ phận mỏng, nên tăng nhiệt độ để đảm bảo dòng chảy của vật liệu trơn tru, và đối với các bộ phận có thành dày, nên giảm nhiệt độ khuôn.
(5) Cổng phải được mở đối xứng, càng xa càng tốt trong bức tường dày của các bộ phận, và thể tích của giếng lạnh nên được tăng lên
3）. Chất dẻo:
Sự co ngót của nhựa kết tinh có hại hơn so với nhựa không kết tinh. Cần tăng lượng vật liệu hoặc thêm chất thay đổi trong chất dẻo để tăng tốc độ kết tinh và giảm sự suy giảm co ngót.
4). Chế biến:
(1) Nhiệt độ thùng quá cao, thể tích thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ của lò trước. Đối với nhựa kém lưu động, nhiệt độ cần được tăng lên thích hợp để đảm bảo hoạt động trơn tru.
(2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp, thời gian phun quá ngắn dẫn đến lượng vật liệu hoặc mật độ không đủ và co ngót, áp suất, tốc độ, áp suất ngược quá lớn, quá dài gây ra hiện tượng chớp cháy và co ngót.
(3) Khi đệm quá lớn, áp suất phun sẽ bị tiêu hao. Khi đệm quá nhỏ, áp lực phun sẽ không đủ.
(4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi phun và duy trì áp suất, lớp bên ngoài về cơ bản cô đặc và cứng lại, và phần bánh sandwich mềm và có thể được đẩy ra, khuôn nên được lấy ra càng sớm càng tốt để cho phép. để nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng để chỗ lõm co ngót có thể trơn tru và không dễ thấy, và việc sử dụng sẽ không bị ảnh hưởng.
6 、 Phân tích nguyên nhân của các khuyết tật trong suốt trong các sản phẩm đúc phun
Các phần trong suốt của điểm nóng chảy, vết nứt, vết nứt, polystyrene và plexiglass đôi khi có thể nhìn thấy một số mảnh sáng lấp lánh như sợi chỉ qua ánh sáng. Những cơn sốt này còn được gọi là điểm sáng hoặc vết nứt. Điều này là do ứng suất theo hướng thẳng đứng của ứng suất kéo và sự khác biệt về tỷ lệ phần trăm của các phân tử polyme có và không có hướng dòng.
giải quyết:
(1) Loại bỏ sự can thiệp của khí và các tạp chất khác, và làm khô hoàn toàn nhựa.
(2) Giảm nhiệt độ của vật liệu, điều chỉnh nhiệt độ của thùng theo từng phần, và tăng nhiệt độ khuôn một cách thích hợp.
(3) Tăng áp suất phun và giảm tốc độ phun.
(4) Tăng hoặc giảm áp suất ngược của quá trình đúc trước, giảm tốc độ trục vít.
(5) Cải thiện tình trạng khí thải của người chạy và khoang.
(6) Làm sạch vòi phun, con chạy và cổng có thể bị tắc nghẽn.
(7) Sau khi tháo khuôn, có thể loại bỏ sự đóng băng bằng cách ủ: polystyrene có thể được giữ ở 78 ℃ trong 15 phút hoặc ở 50 ℃ trong 1 giờ và polycarbonate có thể được gia nhiệt đến 160 ℃ trong vài phút.
7 、 Phân tích nguyên nhân của các sản phẩm đúc phun không đều màu
Nguyên nhân chính và cách giải quyết của việc sản phẩm đúc phun không đều màu như sau:
(1) Khuếch tán kém của chất tạo màu, thường làm cho mẫu gần cổng.
(2) Độ bền nhiệt của chất dẻo hoặc chất tạo màu kém. Để ổn định tông màu của sản phẩm, các điều kiện sản xuất phải được cố định nghiêm ngặt, đặc biệt là nhiệt độ nguyên liệu, số lượng nguyên liệu và chu kỳ sản xuất.
(3) Đối với chất dẻo kết tinh, tốc độ làm nguội của từng bộ phận của các bộ phận phải càng giống nhau càng tốt. Đối với những phần có độ dày thành vách chênh lệch lớn, có thể sử dụng chất tạo màu để che đi sự khác biệt về màu sắc. Đối với các bộ phận có độ dày thành đồng nhất, nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn phải được cố định.
(4) Cần phải sửa đổi vị trí và hình thức lấp đầy của phần nhựa.
8 analysis Phân tích nguyên nhân các khuyết tật về màu sắc và độ bóng của các sản phẩm đúc phun
Trong trường hợp bình thường, độ bóng bề mặt của các bộ phận được đúc phun chủ yếu được xác định bởi loại nhựa, chất tạo màu và độ hoàn thiện bề mặt của khuôn. Nhưng thường do một số nguyên nhân khác, màu sắc bề mặt và độ bóng của sản phẩm bị lỗi, bề mặt tối và các khuyết tật khác. Nguyên nhân và giải pháp như sau:
(1) Độ hoàn thiện của khuôn kém, rỉ sét trên bề mặt khoang, thoát khí của khuôn kém.
(2) Hệ thống rót của khuôn bị lỗi, do đó cần tăng cường giếng giải nhiệt, kênh dẫn dòng, đánh bóng kênh dòng chính, kênh shunt và cổng.
(3) Nhiệt độ vật liệu và nhiệt độ khuôn thấp, nếu cần, có thể sử dụng phương pháp gia nhiệt cục bộ của cổng.
(4) Áp suất xử lý quá thấp, tốc độ quá chậm, thời gian phun không đủ, áp suất ngược không đủ, dẫn đến độ nén kém và bề mặt tối.
(5) Chất dẻo phải được làm dẻo hoàn toàn, nhưng phải ngăn ngừa sự xuống cấp của vật liệu, hệ thống sưởi phải ổn định và phải đủ mát, đặc biệt đối với chất dẻo có thành dày.
(6) Để ngăn vật liệu lạnh xâm nhập vào các bộ phận, hãy sử dụng lò xo tự khóa hoặc giảm nhiệt độ vòi phun khi cần thiết.
(7) Sử dụng quá nhiều vật liệu tái chế, chất lượng nhựa hoặc chất tạo màu kém, lẫn hơi nước hoặc các tạp chất khác, và chất lượng dầu nhờn kém.
(8) Lực kẹp phải đủ.
9 、 Phân tích nguyên nhân của cơn sốt trong các sản phẩm đúc phun
Có một cơn sốt trong các sản phẩm ép phun, bao gồm bong bóng bề mặt và lỗ rỗng bên trong. Nguyên nhân chính của các khuyết tật là sự can thiệp của khí (chủ yếu là hơi nước, khí phân hủy, khí dung môi và không khí). Lý do cụ thể như sau:
1）. Máy móc:
(1) Thùng và trục vít bị mòn, hoặc có góc chết của dòng nguyên liệu khi chúng đi qua đầu cao su và vòng đệm cao su, chúng sẽ bị phân hủy khi đun nóng lâu ngày.
(2) Nếu hệ thống sưởi mất kiểm soát và nhiệt độ quá cao, cần kiểm tra xem có vấn đề gì xảy ra với các bộ phận làm nóng như cặp nhiệt điện và cuộn dây sưởi không. Thiết kế trục vít không đúng cách dẫn đến giải hoặc dễ dẫn khí vào.
2）. Khuôn:
(1) Thoát khí kém.
(2) Lực cản ma sát của con chạy, cổng và khoang trong khuôn lớn, gây ra quá nhiệt cục bộ và phân hủy.
(3) Sự phân bố không cân bằng của cửa và khoang và hệ thống làm mát không hợp lý sẽ dẫn đến hệ thống sưởi không cân bằng và quá nhiệt cục bộ hoặc chặn đường đi của không khí.
(4) Đường dẫn làm mát bị rò rỉ vào khoang.
3）. Chất dẻo:
(1) Nếu độ ẩm của nhựa cao, tỷ lệ nguyên liệu tái chế quá nhiều hoặc có các phế liệu độc hại (phế liệu dễ phân hủy) thì phải sấy khô hoàn toàn và loại bỏ phế liệu.
(2) Để hút ẩm từ khí quyển hoặc từ chất tạo màu, chất tạo màu cũng phải được làm khô. Tốt hơn là bạn nên cài đặt một máy sấy vào máy.
(3) Lượng chất bôi trơn và chất ổn định thêm vào chất dẻo quá nhiều hoặc trộn không đều, hoặc chất dẻo có dung môi dễ bay hơi. Khi độ nóng của nhựa hỗn hợp khó tính đến, nó sẽ bị phân hủy.
(4) Nhựa bị nhiễm bẩn và lẫn với nhựa khác.
4). Chế biến:
(1) Khi cài đặt nhiệt độ, áp suất, tốc độ, áp suất ngược, tốc độ quá cao của động cơ làm tan keo gây ra sự phân hủy hoặc khi áp suất và tốc độ quá thấp, thời gian phun, giữ áp suất không đủ và áp suất ngược quá thấp, do không có áp suất cao và không đủ mật độ nên không thể làm nóng chảy khí, dẫn đến cuồng nhiệt. Nhiệt độ, áp suất, tốc độ và thời gian thích hợp nên được thiết lập và tốc độ phun nhiều giai đoạn nên được áp dụng
(2) Áp suất ngược thấp và tốc độ quay nhanh giúp không khí đi vào thùng dễ dàng. Khi vật liệu nóng chảy đi vào khuôn, vật liệu nóng chảy sẽ bị phân hủy khi được nung quá lâu trong thùng khi chu kỳ quá dài.
(3) Không đủ lượng nguyên liệu, bộ đệm nạp liệu quá lớn, nhiệt độ nguyên liệu quá thấp hoặc nhiệt độ khuôn quá thấp đều ảnh hưởng đến dòng nguyên liệu và áp suất hình thành, và thúc đẩy sự hình thành bong bóng.
10 、 Phân tích nguyên nhân của mối nối nung chảy trong các sản phẩm nhựa
Khi chất dẻo nóng chảy gặp nhau trong khoang dưới dạng nhiều sợi do lỗ trên miếng chèn, khu vực có vận tốc dòng chảy không liên tục và khu vực có dòng vật liệu lấp đầy bị gián đoạn, mối ghép tuyến tính sẽ được tạo ra do phản ứng tổng hợp không hoàn toàn. Ngoài ra, trong trường hợp điền đầy khuôn cổng, sẽ có mối nối nung chảy, và độ bền của mối nối nung chảy rất kém. Những lý do chính như sau
1）. Chế biến:
(1) Áp suất và tốc độ phun quá thấp, nhiệt độ thùng và nhiệt độ khuôn quá thấp dẫn đến việc làm nguội sớm vật liệu nóng chảy vào khuôn, dẫn đến mối hàn.
(2) Khi áp suất và tốc độ phun quá cao sẽ xảy ra hiện tượng phun và khớp hợp nhất.
(3) Cần tăng tốc độ quay và áp suất ngược để giảm độ nhớt và tăng tỷ trọng của chất dẻo.
(4) Nhựa nên được làm khô tốt, vật liệu tái chế nên sử dụng ít hơn, quá nhiều chất giải phóng hoặc chất lượng kém cũng sẽ xuất hiện mối nối nung chảy.
(5) Giảm lực kẹp, dễ xả.
2. Khuôn:
(1) Nếu có quá nhiều cửa trong cùng một khoang, các cửa phải được giảm bớt hoặc đặt đối xứng, hoặc đặt càng gần mối hàn càng tốt.
(2) Hệ thống xả nên được đặt ở đường nối của quá trình tổng hợp kém.
(3) Con chạy quá lớn, kích thước của hệ thống gating không phù hợp, nên mở cổng để tránh chảy chảy xung quanh lỗ của tấm chèn, hoặc nên sử dụng càng ít tấm chèn càng tốt.
(4) Nếu chiều dày thành thay đổi quá nhiều, hoặc chiều dày thành quá mỏng, thì chiều dày thành của các bộ phận phải đồng đều.
(5) Nếu cần, giếng nung chảy phải được đặt tại mối nối nung chảy để làm cho mối nối nung chảy tách biệt khỏi các bộ phận.
3. Chất dẻo:
(1) Chất bôi trơn và chất ổn định nên được thêm vào chất dẻo có tính lưu động kém hoặc nhạy nhiệt.
(2) Trong chất dẻo có nhiều tạp chất. Nếu cần, hãy thay thế chúng bằng nhựa chất lượng tốt.
11 、 Phân tích nguyên nhân gây ra các vết nhão trong các sản phẩm đúc phun
PS và các bộ phận bằng nhựa cứng khác trong cổng của nó gần bề mặt, với cổng là trung tâm của sự hình thành dày đặc, đôi khi được gọi là tiếng kêu. Nguyên nhân là do khi độ nhớt nóng chảy quá cao và làm đầy khuôn dưới dạng dòng chảy ứ đọng, vật liệu phía trước sẽ ngưng tụ và co lại ngay khi tiếp xúc với bề mặt của lòng khuôn, và lớp nóng chảy sau sẽ nở ra. , và vật liệu lạnh được ký hợp đồng sẽ tiếp tục tiến về phía trước. Sự luân phiên liên tục của quá trình làm cho các dòng vật chất hình thành bề mặt hỗn loạn.
giải quyết:
(1) Để tăng nhiệt độ thùng, đặc biệt là nhiệt độ vòi phun, nhiệt độ khuôn cũng cần được tăng lên.
(2) Tăng áp suất và tốc độ phun để làm đầy khoang nhanh chóng.
(3) Cải thiện kích thước của người chạy và cổng để ngăn cản lực cản quá mức.
(4) Khí thải khuôn phải tốt, để thiết lập một giếng lạnh đủ lớn.
(5) Không thiết kế các bộ phận quá mỏng.
12 、 Phân tích nguyên nhân gây phồng và sủi bọt của các sản phẩm tiêm
Sau khi tháo khuôn, một số bộ phận bằng nhựa bị phồng lên hoặc phồng rộp ở mặt sau của miếng chèn kim loại hoặc ở phần rất dày. Điều này là do sự giãn nở của khí thoát ra từ nhựa được làm lạnh một phần và cứng lại dưới tác dụng của áp suất bên trong.
Các giải pháp:
1. Làm mát hiệu quả. Giảm nhiệt độ khuôn, kéo dài thời gian mở khuôn, giảm nhiệt độ sấy và xử lý nguyên liệu.
2. Giảm tốc độ làm đầy, chu kỳ hình thành và lực cản dòng chảy.
3. Tăng áp suất và thời gian giữ.
4. Cải thiện tình trạng tường của chi tiết quá dày hoặc độ dày thay đổi lớn.
