Análisis de causas y explicación de fisuras en piezas moldeadas por inyección.
El agrietamiento incluye grietas filamentosas, microfisuras, blanco superior, agrietamiento en la superficie de las piezas o la crisis de trauma provocada por el pegado de las piezas y el corredor. Según el tiempo de agrietamiento, el agrietamiento se puede dividir en agrietamiento por desmoldeo y agrietamiento por aplicación, las principales razones son las siguientes:
1.Procesamiento:
(1) Si la presión de procesamiento es demasiado alta, la velocidad es demasiado rápida, cuantos más materiales se llenen y el tiempo de inyección y mantenimiento de la presión sea demasiado largo, la tensión interna será demasiado grande y se agrietará.
(2) Ajuste la velocidad y la presión de apertura para evitar el agrietamiento por desmoldeo causado por un estiramiento rápido y fuerte de las piezas.
(3) Ajuste correctamente la temperatura del molde para que las piezas sean fáciles de desmoldar y ajuste correctamente la temperatura del material para evitar la descomposición.
(4) Para prevenir la línea de soldadura, la degradación del plástico causada por baja resistencia mecánica y agrietamiento.
(5) Uso adecuado del agente desmoldante, preste atención para eliminar a menudo la superficie del molde adherida a la niebla y otras sustancias.
(6) La tensión residual de las piezas se puede eliminar recociendo inmediatamente después de la formación para reducir las grietas.
2.Aspecto del molde:
(1) La expulsión debe estar equilibrada. Por ejemplo, el número y el área de la sección transversal de las varillas de expulsión deben ser suficientes, la pendiente de desmoldeo debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa para evitar el agrietamiento debido a la concentración de tensión residual causada por una fuerza externa.
(2) La estructura de la pieza no debe ser demasiado delgada y la pieza de transición debe adoptar una transición de arco en la medida de lo posible para evitar la concentración de tensión causada por esquinas afiladas y biselados.
(3) Intente utilizar menos inserciones metálicas para evitar el aumento de la tensión interna causada por diferentes tasas de contracción entre las inserciones y los productos.
(4) Para las partes de fondo profundo, se debe configurar un conducto de entrada de aire de desmoldeo adecuado para evitar la formación de presión negativa de vacío.
(5) El bebedero es suficiente para desmoldar el bebedero antes de curar, por lo que es fácil de desmoldar.
(6) Cuando el casquillo del bebedero está conectado con la boquilla, se debe evitar que el material frío y duro arrastre y pegue la pieza de trabajo al troquel fijo.
3.Materiales:
(1) El contenido de material reciclado es demasiado alto, lo que resulta en una baja resistencia de las piezas.
(2) La humedad es demasiado alta, lo que hace que algunos plásticos reaccionen con el vapor de agua, reduciendo la resistencia y el agrietamiento.
(3) El material en sí no es adecuado para el medio ambiente que se está procesando o la calidad es deficiente y provocará grietas si está contaminado.
4.Lado de la máquina:
La capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección debe ser adecuada. Si la capacidad de plastificación es demasiado pequeña, la plastificación no se mezclará completamente y se volverá quebradiza, y si es demasiado grande, se degradará.
Análisis de causas de burbujas en piezas moldeadas por inyección
El gas de la burbuja (burbuja de vacío) es muy fino y pertenece a la burbuja de vacío. Generalmente, si se encuentran burbujas en el momento de la apertura del molde, es un problema de interferencia de gas. La formación de burbujas de vacío se debe a un llenado insuficiente de plástico. o baja presión. Bajo el enfriamiento rápido de la matriz, el combustible tirando de la esquina con la cavidad resulta en pérdida de volumen.
condiciones de liquidación:
(1) Aumente la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y cantidad de material, y aumente la contrapresión para rellenar el molde.
(2) Aumente la temperatura del material y fluya suavemente. Reduzca la temperatura del material, reduzca la contracción y aumente la temperatura del molde adecuadamente, especialmente la temperatura local del molde de la parte que forma la burbuja de vacío.
(3) La compuerta se coloca en la parte gruesa de la pieza para mejorar la condición de flujo de la boquilla, el corredor y la compuerta, y reducir el consumo del servicio de prensado.
(4) Mejore la condición de escape de la matriz.
Análisis de causas de alabeo de piezas moldeadas por inyección
La deformación, flexión y distorsión de las piezas moldeadas por inyección se deben principalmente a la mayor tasa de contracción en la dirección del flujo que en la dirección vertical, lo que hace que las piezas se deformen debido a diferentes tasas de contracción en cada dirección. Además, debido a la gran tensión interna residual en las piezas durante el llenado por inyección, la deformación es causada por una alta orientación de la tensión. Por lo tanto, fundamentalmente hablando, el diseño del molde determina la tendencia de deformación de las piezas. Es muy difícil frenar esta tendencia cambiando las condiciones de moldeo. La solución final al problema debe partir del diseño y mejora del molde, fenómeno que se debe principalmente a los siguientes aspectos:
1.Aspecto del molde:
(1) El grosor y la calidad de los productos deben ser uniformes.
(2) El diseño del sistema de enfriamiento debe hacer que la temperatura de cada parte de la cavidad del molde sea uniforme, el sistema de compuerta debe hacer que el flujo de material sea simétrico, evitar la deformación causada por diferentes direcciones de flujo y tasa de contracción, espesar adecuadamente el canal de derivación y la tubería principal canal de la parte difícil e intente eliminar la diferencia de densidad, la diferencia de presión y la diferencia de temperatura en la cavidad del molde.
(3) La zona de transición y la esquina del grosor de la pieza de trabajo deben ser lo suficientemente suaves y tener un buen rendimiento de desmoldeo. Por ejemplo, aumente la redundancia de extracción, mejore el pulido de la superficie del troquel y mantenga equilibrado el sistema de expulsión.
(4) Escape bien.
(5) Al aumentar el grosor de la pared o aumentar la dirección anti-alabeo, la capacidad anti-alabeo de la pieza se puede mejorar reforzando la nervadura.
(6) El material utilizado en el molde no es lo suficientemente resistente.
2.Para plásticos:
Además, los plásticos cristalizados pueden utilizar el proceso de cristalización en el que la cristalinidad disminuye con el aumento de la velocidad de enfriamiento y la velocidad de contracción disminuye para corregir la deformación por alabeo.
3.Procesamiento:
(1) Si la presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de retención es demasiado largo, la temperatura de fusión es demasiado baja y la velocidad es demasiado rápida, la tensión interna aumentará y aparecerá la deformación.
(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, por lo que las piezas se sobrecalientan y se produce la deformación por eyección.
(3) La tensión interna se limita reduciendo la velocidad del tornillo y la contrapresión y reduciendo la densidad manteniendo la carga mínima.
(4) Si es necesario, se puede realizar un fraguado suave o un desmoldeo de las piezas fáciles de deformar y deformar.
Análisis de franjas de color, líneas y flores de productos de moldeo por inyección.
Este defecto se debe principalmente a la coloración del masterbatch de color de las piezas de plástico. Aunque la coloración del masterbatch de color es mejor que la coloración en polvo seco y la coloración en pasta de tinte en términos de estabilidad del color, pureza de la calidad del color y migración del color, la propiedad distributiva, es decir, el grado de uniformidad de mezcla de los gránulos de color en plásticos diluidos es relativamente pobre y los productos terminados naturalmente tienen diferencias de color regionales. Soluciones principales:
(1) Aumente la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura en el extremo posterior de la sección de alimentación, de modo que la temperatura esté cerca o ligeramente más alta que la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch de color se derrita tan pronto como posible cuando entra en la sección de fusión, promueve la mezcla uniforme con la dilución y aumenta las posibilidades de que el líquido se mezcle.
(2) Cuando la velocidad del tornillo es constante, la temperatura de fusión y el efecto de cizallamiento en el cilindro se pueden mejorar aumentando la contrapresión.
(3) Modifique el molde, especialmente el sistema de compuerta. Si la puerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre y el aumento de temperatura no es alto cuando pasa la masa fundida. Por lo tanto, la cavidad del molde de la cinta de color debe estrecharse.
Análisis de causas de depresión por contracción de piezas moldeadas por inyección
En el proceso de moldeo por inyección, la depresión por contracción es un fenómeno común. Las principales razones de esto son las siguientes:
1.Lado de la máquina:
(1) Si el orificio de la boquilla es demasiado grande, hará que el material fundido regrese y se encoja. Si es demasiado pequeño, la resistencia será grande y la cantidad de material será insuficiente.
(2) Si la fuerza de sujeción es insuficiente, el flash se encogerá, así que compruebe si hay algún problema con el sistema de bloqueo del molde.
(3) Si la cantidad de plastificante es insuficiente, se debe seleccionar la máquina con gran cantidad de plastificante para verificar si el tornillo y el cilindro están desgastados.
2.Aspecto del molde:
(1) El grosor de la pared debe ser uniforme y la contracción debe ser constante.
(2) El sistema de enfriamiento y calentamiento del molde debe garantizar que la temperatura de cada parte sea constante.
(3) El sistema de compuerta debe ser suave y la resistencia no debe ser demasiado grande. Por ejemplo, el tamaño del corredor principal, el distribuidor y la puerta deben ser apropiados, el acabado debe ser suficiente y el área de transición debe ser circular.
(4) Para piezas delgadas, se debe aumentar la temperatura para asegurar un flujo suave del material, y para piezas de paredes gruesas, se debe reducir la temperatura del molde.
(5) La puerta debe colocarse simétricamente, y debe colocarse en la parte de la pared gruesa de la pieza de trabajo tanto como sea posible, y debe aumentarse el volumen de material frío.
3.Para plásticos:
El tiempo de contracción de los plásticos cristalinos es peor que el de los plásticos no cristalinos. Es necesario aumentar la cantidad de materiales o aditivos en los plásticos para acelerar la cristalización y reducir la depresión por contracción.
4.Procesamiento:
(1) Si la temperatura del barril es demasiado alta y el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura de la zona de frente, la temperatura del plástico con poca fluidez debe elevarse adecuadamente para garantizar un funcionamiento sin problemas.
(2) Si la presión de inyección, la velocidad y la contrapresión son demasiado bajas y el tiempo de inyección es demasiado corto, la presión de contracción, la velocidad y la contrapresión son demasiado grandes y el tiempo es demasiado largo, lo que produce una contracción debido al destello.
(3) Cuando el cojín es demasiado grande, se consumirá la presión de inyección. Si el cojín es demasiado pequeño, la presión de inyección será insuficiente.
(4) Para las piezas que no requieren precisión, después de la inyección y el mantenimiento de la presión, la capa exterior está básicamente condensada y endurecida, y la parte sándwich es blanda y puede ser expulsada. Si se permite que las piezas se enfríen lentamente en aire o agua caliente, la depresión por contracción será suave y menos obvia, y el uso no se verá afectado.
Análisis de causas de defectos transparentes en piezas moldeadas por inyección
Los productos transparentes del punto de fusión, el agrietamiento, el poliestireno agrietado y el plexiglás a veces se pueden ver a través de la luz. Estas manchas también se denominan puntos brillantes o grietas debido a la tensión en la dirección vertical de la tensión de tracción. Las moléculas de polímero del derecho de uso tienen una fuerte orientación de flujo, y se muestra la diferencia de rendimiento entre el polímero y la parte no orientada.
disolvente:
(1) Elimine la interferencia de gas y otras impurezas y seque el plástico lo suficiente.
(2) Reduzca la temperatura del material, ajuste la temperatura del barril en secciones y aumente la temperatura del molde adecuadamente.
(3) Aumente la presión de inyección y disminuya la velocidad de inyección.
(4) Aumente o disminuya la contrapresión del premoldeo y reduzca la velocidad del tornillo.
(5) Mejore la condición de escape del corredor y la cavidad.
(6) Limpie la boquilla, el corredor y la compuerta por posibles obstrucciones.
(7) Después del desmoldeo, se puede usar el método de recocido para eliminar Craze: poliestireno a 78 durante 15 minutos, o 50 ℃ durante 1 hora, para policarbonato, calentado a más de 160 ℃ durante varios minutos.
Análisis de causas de color desigual de piezas moldeadas por inyección
Las principales causas y soluciones del color desigual de los productos moldeados por inyección son las siguientes:
(1) La difusión del colorante es deficiente, lo que a menudo conduce a la aparición de patrones cerca de la puerta.
(2) La estabilidad térmica de plásticos o colorantes es pobre. Para estabilizar el color de los productos, las condiciones de producción deben ser estrictamente fijadas, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción.
(3) Para los plásticos cristalinos, la velocidad de enfriamiento de cada parte del producto debe ser constante en la medida de lo posible. Para piezas con gran diferencia de espesor de pared, se pueden utilizar colorantes para cubrir la diferencia de color. Para piezas con espesor de pared uniforme, la temperatura del material y la temperatura del molde deben fijarse.
(4) La forma, la forma de la compuerta y la posición de la pieza influyen en el relleno del plástico, lo que provoca diferencias de color en algunas partes de la pieza, y debe modificarse si es necesario.
Análisis de causas de defectos de color y brillo de productos moldeados por inyección
En condiciones normales, el brillo de las piezas moldeadas por inyección está determinado principalmente por el tipo de plástico, colorante y acabado de la superficie, pero a menudo también por otras razones, el color de la superficie y los defectos de brillo, el color oscuro de la superficie y otros defectos. Las soluciones son las siguientes:
(1) El molde tiene un acabado deficiente, óxido en la superficie de la cavidad y un escape deficiente.
(2) Hay defectos en el sistema de compuerta del molde, por lo que es necesario aumentar el pozo de enfriamiento, el corredor, el bebedero de pulido, el partidor y la compuerta.
(3) La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas, si es necesario, se puede utilizar el método de calentamiento local de la puerta.
(4) La presión de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyección es insuficiente y la contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una compacidad deficiente y una superficie oscura.
(5) Los plásticos deben plastificarse completamente, pero debe evitarse la degradación de los materiales. El calentamiento debe ser estable y el enfriamiento debe ser suficiente, especialmente para los de paredes gruesas.
(6) Para evitar que entre material frío en las piezas, utilice un resorte autobloqueante o reduzca la temperatura de la boquilla si es necesario.
(7) Demasiados materiales reciclados, mala calidad de plásticos o colorantes, vapor de agua u otras impurezas y mala calidad de los lubricantes utilizados.
(8) La fuerza de sujeción debería ser suficiente.
Análisis de causas de agrietamiento en productos moldeados por inyección
Agrietamiento de los productos moldeados por inyección, incluidas las burbujas superficiales y los poros internos. La principal razón del defecto es la interferencia del gas (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas disolvente y aire). Las razones específicas son las siguientes:
1.Lado de la máquina:
(1) Hay un ángulo muerto de flujo de material cuando el cilindro o el tornillo están desgastados o la cabeza de goma y el anillo de goma pasan a través, que se descompondrán cuando se calienten durante mucho tiempo.
(2) Si el elemento calefactor está fuera de control, verifique si el elemento calefactor está fuera de control. El diseño incorrecto del tornillo puede causar una solución individual o traer aire fácilmente.
2.Aspecto del molde:
(1) Escape deficiente.
(2) La resistencia a la fricción del corredor, la compuerta y la cavidad en el molde es grande, lo que provoca un sobrecalentamiento y descomposición local.
(3) La distribución desequilibrada de la compuerta y la cavidad y el sistema de enfriamiento irrazonable provocarán un calentamiento desequilibrado y un sobrecalentamiento local o el bloqueo del paso de aire.
(4) El conducto de enfriamiento se filtra hacia la cavidad.
3.Para plásticos:
(1) Si la humedad de los plásticos es alta, la proporción de materiales reciclados añadidos es excesiva o hay virutas dañinas (las virutas son fáciles de descomponer), los plásticos deben secarse lo suficiente y los desechos deben eliminarse.
(2) Absorbe la humedad de la atmósfera o del colorante, el colorante también debe secarse, es mejor instalar un secador en la máquina.
(3) La cantidad de lubricante y estabilizador agregado en los plásticos es demasiado o está mezclada de manera desigual, o el propio plástico tiene solventes volátiles. Cuando es difícil tener en cuenta el grado de calentamiento, los plásticos mezclados se descomponen.
(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.
4.Procesamiento:
(1) Cuando la temperatura de ajuste, la presión, la velocidad, la contrapresión y la velocidad del motor de fusión del pegamento son demasiado altas para causar descomposición, o la presión y la velocidad son demasiado bajas, el tiempo de inyección y la presión no son suficientes y la contrapresión es demasiado baja, el agrietamiento se produce debido a la falta de densidad debido a la imposibilidad de obtener alta presión, por lo que se establecerán la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo adecuados y se adoptará la velocidad de inyección de múltiples etapas.
(2) La baja contrapresión y la alta velocidad hacen que el aire entre fácilmente en el cañón. Con el material fundido entrando en el molde, cuando el ciclo es demasiado largo, el material fundido se descompondrá cuando se calienta demasiado tiempo en el barril.
(3) La cantidad de material insuficiente, el tampón de alimentación demasiado grande, la temperatura del material demasiado baja o la temperatura del molde demasiado baja afectan el flujo y la presión de moldeo del material y promueven la formación de burbujas.
Análisis de las causas de la unión por soldadura en piezas moldeadas por inyección.
Cuando los plásticos fundidos se encuentran con el orificio del inserto, el área con velocidad de flujo discontinua y el área con flujo de material de relleno interrumpido en la cavidad del molde, la unión de fusión lineal se producirá debido a la fusión incompleta. Además, en el caso de inyección de compuerta relleno, la costura de soldadura también se formará y la resistencia de la unión de soldadura es muy pobre.Las principales razones son las siguientes:
1.Procesamiento:
(1) La presión y la velocidad de inyección son demasiado bajas, y la temperatura del cilindro y la temperatura del molde son demasiado bajas, lo que hace que el material fundido que ingresa al molde se enfríe prematuramente y aparezca la junta de fusión.
(2) Cuando la presión y la velocidad de inyección sean demasiado altas, habrá rociado y junta de fusión.
(3) La viscosidad y la densidad de los plásticos disminuyen con el aumento de la velocidad y la contrapresión.
(4) El plástico debe secarse bien, los materiales reciclados deben usarse menos, demasiado agente desmoldante o mala calidad también aparecerán juntas de fusión.
(5) Reducir la fuerza de sujeción, fácil de extraer.
2.Aspecto del molde:
(1) Si hay demasiadas puertas en la misma cavidad, la puerta debe colocarse simétricamente o lo más cerca posible de la unión soldada.
(2) El sistema de escape debe instalarse en caso de un escape deficiente en la junta de fusión.
(3) Si el corredor es demasiado grande, el tamaño del sistema de compuerta no es el adecuado, la compuerta debe abrirse para evitar que la masa fundida fluya alrededor del orificio del inserto, o el inserto debe usarse lo menos posible.
(4) Si el grosor de la pared cambia demasiado o el grosor de la pared es demasiado delgado, el grosor de la pared de las piezas debe ser uniforme.
(5) Si es necesario, se debe colocar un pozo de fusión en la unión de fusión para separar la unión de fusión de las piezas.
3.Para plásticos:
(1) Deben añadirse lubricantes y estabilizadores a los plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor.
(2) El plástico contiene muchas impurezas, si es necesario, para cambiar la calidad del plástico.
Análisis de la causa de la rotura por vibración en piezas moldeadas por inyección
PS y otras piezas de plástico rígido en la puerta cerca de la superficie, a la puerta como el centro de la formación de ondas densas, a veces conocidas como sacudidas. La razón es que cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado alta y el molde se llena en la forma de flujo estancado, el material en el extremo frontal se condensará y contraerá tan pronto como entre en contacto con la superficie de la cavidad, y el material fundido posterior se expandirá y contraerá, y el material frío continuará avanzando. La alternancia continua del proceso hace que el material fluya formando marcas de vibración en la superficie en el proceso de avance.
disolvente:
(1) La temperatura del molde también debe aumentarse para aumentar la temperatura del barril, especialmente la temperatura de la boquilla.
(2) Se aumentaron la presión y la velocidad de inyección para llenar la cavidad rápidamente.
(3) Mejore el tamaño de la puerta y evite que la puerta sea demasiado grande.
(4) El escape del molde debe ser bueno y se debe instalar suficiente material frío.
(5) No diseñe las piezas demasiado delgadas.
Análisis de causas de hinchazón y burbujeo de piezas moldeadas por inyección.
Algunas partes de plástico aparecen hinchadas o burbujeantes en la parte posterior del inserto de metal o en las partes extremadamente gruesas después del moldeo y desmoldeo debido a la expansión del gas liberado por el plástico que no se enfría y endurece completamente bajo la acción de penalización por presión interna.
Soluciones:
1.Enfriamiento efectivo. Reduzca la temperatura del molde, prolongue el tiempo de apertura del molde, reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.
2. Puede reducir la velocidad de llenado, el ciclo de formación y la resistencia al flujo.
3. Aumente la presión y el tiempo de sujeción.
4.Mejore la condición de que la pared sea demasiado gruesa o el grosor cambie mucho.
