사출 금형 설계 : 사출 금형 문제 및 원인 분석!
사출 성형품의 균열 원인 분석 및 설명
균열에는 필라멘트 균열, 미세 균열, 상단 흰색, 부품 표면의 균열 또는 부품과 러너의 고착으로 인한 외상 위기가 포함됩니다. 균열 시간에 따라 균열은 탈형 균열과 응용 균열로 나눌 수 있으며 주요 원인은 다음과 같습니다.
1. 처리 :
(1) 가공 압력이 너무 높고 속도가 너무 빠르면 재료가 더 많이 채워지고 사출 및 압력 유지 시간이 너무 길면 내부 응력이 너무 커서 균열이 발생합니다.
(2) 빠르고 강한 부품 인발로 인한 이형 균열을 방지하기 위해 개방 속도와 압력을 조정하십시오.
(3) 부품이 쉽게 탈형되도록 금형 온도를 적절하게 조정하고 분해를 방지하기 위해 재료 온도를 적절하게 조정하십시오.
(4) 웰드 라인, 낮은 기계적 강도 및 균열로 인한 소성 열화를 방지합니다.
(5) 이형제의 적절한 사용, 미스트 및 기타 물질에 부착 된 몰드 표면을 자주 제거하도록주의하십시오.
(6) 균열을 줄이기 위해 성형 직후 어닐링하여 부품의 잔류 응력을 제거 할 수 있습니다.
2. 금형 측면 :
(1) 배출은 균형을 이루어야합니다. 예를 들어, 이젝터로드의 개수와 단면적이 충분해야하고, 탈형 경사가 충분해야하며, 캐비티 표면이 충분히 매끄러 워야 외력으로 인한 잔류 응력 집중으로 인한 균열을 방지 할 수 있습니다.
(2) 부품의 구조가 너무 얇아서는 안되며, 천이 부품은 날카로운 모서리와 모따기로 인한 응력 집중을 피하기 위해 가능한 한 아크 천이를 채택해야합니다.
(3) 인서트와 제품 간의 수축률 차이로 인한 내부 응력 증가를 방지하기 위해 금속 인서트를 적게 사용하십시오.
(4) 바닥이 깊은 부분의 경우 진공 부압 형성을 방지하기 위해 적절한 탈형 공기 흡입 덕트를 설정해야합니다.
(5) 스프 루는 경화 전에 스프 루를 탈형하기에 충분하므로 탈형이 쉽습니다.
(6) 스프 루 부싱이 노즐에 연결될 때 차갑고 단단한 재료가 공작물을 고정 다이에 끌고 달라 붙지 않도록해야합니다.
3. 재료 :
(1) 재활용 재료의 함량이 너무 높아 부품 강도가 낮습니다.
(2) 습도가 너무 높아 일부 플라스틱이 수증기와 반응하여 강도와 균열이 감소합니다.
(3) 재료 자체가 가공 환경에 적합하지 않거나 품질이 나쁘고 오염되면 균열이 발생할 수 있습니다.
4. 기계 측 :
사출 성형기의 가소 화 능력이 적절해야합니다. 가소 화 능력이 너무 작 으면 가소 화가 완전히 혼합되지 않고 취성이되고 너무 크면 열화됩니다.
사출 성형 부품의 기포 원인 분석
기포 가스 (진공 기포)는 매우 얇고 진공 기포에 속하며 일반적으로 금형 개봉시 기포가 발견되면 가스 간섭 문제이며, 진공 기포의 형성은 플라스틱 충진 부족으로 인한 것입니다. 다이의 급속한 냉각 하에서 연료가 캐비티와 함께 코너에서 당기면 체적 손실이 발생합니다.
합의 조건 :
(1) 사출 에너지 : 압력, 속도, 시간 및 재료 수량을 늘리고 배압을 높여 금형 충전을 통통하게 만듭니다.
(2) 재료 온도를 높이고 원활하게 유동하십시오. 재료 온도를 낮추고 수축을 줄이며 금형 온도, 특히 진공 기포 형성 부품의 국부 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 게이트는 부품의 두꺼운 부분에 설정되어 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 상태를 개선하고 프레스 서비스의 소비를 줄입니다.
(4) 다이의 배기 상태를 개선하십시오.
사출 성형 부품의 휨 원인 분석
사출 성형 부품의 변형, 굽힘 및 왜곡은 주로 수직 방향보다 유동 방향의 수축률이 높기 때문에 각 방향의 수축률이 다르기 때문에 부품이 뒤틀리게됩니다. 또한 사출 충진 중 부품의 잔류 내부 응력이 크기 때문에 높은 응력 배향으로 인해 변형이 발생하므로 기본적으로 금형 설계에 따라 부품의 변형 경향이 결정됩니다. 성형 조건을 변경하여 이러한 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 문제에 대한 최종 해결책은 금형 설계 및 개선에서 시작되어야하며,이 현상은 주로 다음과 같은 측면에서 발생합니다.
1. 금형 측면 :
(1) 제품의 두께와 품질은 균일해야합니다.
(2) 냉각 시스템의 설계는 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 만들어야하며, 게이팅 시스템은 재료 흐름을 대칭으로 만들고, 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 방지하고, 션트 채널과 메인을 적절하게 두껍게 만들어야합니다. 어려운 부품의 채널을 제거하고 금형 캐비티의 밀도 차이, 압력 차이 및 온도 차이를 제거하십시오.
(3) 공작물 두께의 전환 영역과 모서리는 충분히 매끄럽고 우수한 탈형 성능을 가져야합니다. 예를 들어, 스트리핑 중복성을 높이고, 다이 표면의 연마를 개선하고, 배출 시스템의 균형을 유지합니다.
(4) 잘 배출하십시오.
(5) 벽 두께를 늘리거나 뒤틀림 방지 방향을 늘림으로써 리브를 보강하여 부품의 뒤틀림 방지 능력을 높일 수 있습니다.
(6) 금형에 사용 된 재료가 충분히 강하지 않습니다.
2. 플라스틱 :
또한, 결정화 된 플라스틱은 휨 변형을 보정하기 위해 냉각 속도가 증가함에 따라 결정도가 감소하고 수축률이 감소하는 결정화 공정을 사용할 수 있습니다.
3. 처리 :
(1) 사출 압력이 너무 높고 유지 시간이 너무 길고 용융 온도가 너무 낮고 속도가 너무 빠르면 내부 응력이 증가하고 휨이 나타납니다.
(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧아 부품이 과열되어 사출 변형이 발생합니다.
(3) 내부 응력은 최소 충전량을 유지하면서 스크류 속도와 배압을 줄이고 밀도를 줄임으로써 제한됩니다.
(4) 필요에 따라 휘거나 변형되기 쉬운 부품에 대해 소프트 세팅 또는 탈형을 할 수 있습니다.
사출 성형 제품의 컬러 스트라이프, 라인, 플라워 분석
이 결함은 주로 플라스틱 부품의 색상 마스터 배치 색상으로 인해 발생합니다. 색 안정성, 색질 순도 및 색 이동 측면에서 컬러 마스터 배치 착색이 건식 분말 착색 및 염료 페이스트 착색보다 우수하지만, 분포 특성, 즉 희석 된 플라스틱에서 색상 과립의 혼합 균일도는 상대적으로 열악합니다. 그리고 완제품은 자연스럽게 지역 색상 차이가 있습니다.
(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션의 후단 온도를 높이면 온도가 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 높아서 색상 마스터 배치가 즉시 녹습니다. 녹는 부분에 들어갈 때 가능하며, 희석으로 균일 한 혼합을 촉진하고 액체 혼합 가능성을 높입니다.
(2) 스크류 속도가 일정하면 배압을 높여 배럴의 용융 온도와 전단 효과를 향상시킬 수 있습니다.
(3) 금형, 특히 게이팅 시스템을 수정합니다. 게이트가 너무 넓 으면 난류 효과가 약하고 용융물이 통과 할 때 온도 상승이 높지 않습니다. 따라서 컬러 벨트 금형 캐비티를 좁혀 야합니다.
사출 성형 부품의 수축 억제 원인 분석
사출 성형 과정에서 수축 억제는 일반적인 현상이며 그 주된 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계 측 :
(1) 노즐 구멍이 너무 크면 용융 물질이 되돌아와 수축됩니다. 너무 작 으면 저항이 커지고 재료량이 부족합니다.
(2) 형체력이 부족하면 플래시가 수축하므로 형 잠금 시스템에 이상이 없는지 확인하십시오.
(3) 가소 화 량이 부족한 경우 가소 화 량이 많은 기계를 선택하여 나사 및 배럴의 마모 여부를 확인해야합니다.
2. 금형 측면 :
(1) 벽 두께는 균일하고 수축률은 일정해야합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 온도가 일정해야합니다.
(3) 게이팅 시스템은 매끄럽고 저항이 너무 크지 않아야합니다. 예를 들어, 메인 러너, 분배기 및 게이트의 크기가 적절하고 마감이 충분해야하며 전환 영역이 원형이어야합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 원활한 재료 흐름을 보장하기 위해 온도를 높여야하며 두꺼운 벽 부품의 경우 금형 온도를 낮춰야합니다.
(5) 게이트는 대칭으로 설정하고 가능한 한 공작물의 두꺼운 벽 부분에 설정해야하며 차가운 재료의 부피를 늘려야합니다.
3. 플라스틱 :
결정 성 플라스틱의 수축 시간은 비결 정성 플라스틱보다 더 나쁩니다. 결정화를 가속화하고 수축 억제를 줄이기 위해 재료의 양을 늘리거나 플라스틱에 첨가제를 추가해야합니다.
4. 처리 :
(1) 배럴의 온도가 너무 높고 부피, 특히 전로의 온도가 크게 변할 경우 원활한 작동을 위해 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 온도를 적절하게 높여야합니다.
(2) 사출 압력, 속도 및 배압이 너무 낮고 사출 시간이 너무 짧으면 수축 압력, 속도 및 배압이 너무 크고 시간이 너무 길어 플래시로 인한 수축이 발생합니다.
(3) 쿠션이 너무 크면 사출 압력이 소모됩니다. 쿠션이 너무 작 으면 사출 압력이 부족합니다.
(4) 정밀도가 필요하지 않은 부품의 경우 사출 및 압력 유지 후 기본적으로 외층이 응축 경화되어 샌드위치 부분이 부드러워서 배출이 가능합니다. 부품을 공기 나 뜨거운 물에서 천천히 냉각하면 수축 억제가 부드러워지고 덜 명확 해져 사용에 영향을주지 않습니다.
사출 성형 부품의 투명 결함 원인 분석
용융점, 균열, 갈라진 폴리스티렌, 플렉시 글라스의 투명한 제품이 빛을 통해 때때로 보일 수 있으며, 이러한 열풍을 밝은 점 또는 균열이라고도하며, 이는 인장 응력의 수직 방향 응력 때문입니다. 사용권의 폴리머 분자는 유동 배향이 크고 폴리머와 무 배향 부분의 수율 차이가 표시됩니다.
분해물:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 충분히 건조시킵니다.
(2) 재료 온도를 낮추고 섹션의 배럴 온도를 조정하고 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 낮 춥니 다.
(4) 사전 성형의 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 러너 및 캐비티의 배기 상태를 개선하십시오.
(6) 막힘 가능성이 있는지 노즐, 러너 및 게이트를 청소하십시오.
(7) 탈형 후 어닐링 방법을 사용하여 Craze를 제거 할 수 있습니다. 폴리스티렌을 78 ℃에서 15 분 동안 또는 50 ℃에서 1 시간 동안 폴리 카보네이트의 경우 160 ℃ 이상으로 몇 분간 가열합니다.
사출 성형 부품의 색상 불균일 원인 분석
사출 성형 제품의 색상이 고르지 않은 주요 원인과 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 착색제의 확산이 좋지 않아 종종 게이트 근처에 패턴이 나타납니다.
(2) 플라스틱이나 착색제의 열 안정성이 나쁘다. 제품의 색상을 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 수량 및 생산주기를 엄격하게 고정해야합니다.
(3) 결정 성 플라스틱의 경우 제품 각 부분의 냉각 속도는 가능한 한 일정해야합니다. 벽 두께 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 덮을 수 있습니다. 벽 두께가 균일 한 부품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야합니다.
(4) 부품의 모양, 게이트 형태 및 위치는 플라스틱 충진에 영향을 미치며 부품의 일부 부분에서 색상 차이를 유발하므로 필요에 따라 수정해야합니다.
사출 성형품의 색상 및 광택 불량 원인 분석
정상적인 조건에서 사출 성형 부품의 광택은 주로 플라스틱, 착색제 및 표면 마감의 유형에 따라 결정되지만 종종 다른 이유, 표면 색상 및 광택 결함, 표면 어두운 색상 및 기타 결함으로 인해 결정됩니다. 솔루션은 다음과 같습니다.
(1) 금형의 마감 처리가 불량하고 캐비티 표면의 녹 및 배기 불량이 있습니다.
(2) 금형의 게이트 시스템에 결함이 있으므로 냉각 우물, 러너, 연마 스프 루, 스플리터 및 게이트를 늘릴 필요가 있습니다.
(3) 재료 온도 및 금형 온도가 낮으며 필요한 경우 게이트 로컬 가열 방법을 사용할 수 있습니다.
(4) 가공 압력이 너무 낮고 속도가 너무 느리고 사출 시간이 불충분하며 배압이 불충분하여 치밀성이 좋지 않고 표면이 어둡습니다.
(5) 플라스틱은 완전히 가소 화되어야하지만 재료의 열화는 방지되어야합니다. 특히 두꺼운 벽의 경우 가열이 안정적이어야하고 냉각이 충분해야합니다.
(6) 차가운 물질이 부품에 들어가는 것을 방지하기 위해 자동 잠금 스프링을 사용하거나 필요한 경우 노즐 온도를 낮추십시오.
(7) 너무 많은 재활용 재료, 불량한 플라스틱 또는 착색제, 수증기 또는 기타 불순물, 사용 된 윤활제의 불량.
(8) 클램핑 력은 충분해야합니다.
사출 성형 제품의 균열 원인 분석
표면 기포 및 내부 기공을 포함한 사출 성형 제품의 균열 결함의 주된 원인은 가스 (주로 수증기, 분해 가스, 용제 가스 및 공기)의 간섭으로, 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계 측 :
(1) 배럴 또는 나사가 마모되거나 고무 헤드 및 고무 링이 통과하면 재료 흐름의 사각이 발생하여 장시간 가열하면 분해됩니다.
(2) 발열체가 제어 불능 인 경우 발열체가 제어 불능인지 확인하며 나사의 설계가 부적절하면 개별 용액이 발생하거나 쉽게 공기가 유입 될 수 있습니다.
2. 금형 측면 :
(1) 배기 불량.
(2) 금형의 러너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부 과열 및 분해를 유발합니다.
(3) 게이트 및 캐비티의 불균형 분포와 불합리한 냉각 시스템은 불균형 가열 및 국부 과열 또는 공기 통로 차단으로 이어질 것입니다.
(4) 냉각 통로가 캐비티로 누출됩니다.
3. 플라스틱 :
(1) 플라스틱의 습도가 높거나 재활용 재료의 첨가 비율이 너무 높거나 유해한 칩 (칩이 분해되기 쉬움)이있는 경우 플라스틱을 충분히 건조하고 스크랩을 제거해야합니다.
(2) 대기 또는 착색제에서 수분을 흡수하고 착색제도 건조해야하며 기계에 건조기를 설치하는 것이 가장 좋습니다.
(3) 플라스틱에 첨가되는 윤활제 및 안정제의 양이 너무 많거나 고르지 않게 혼합되거나 플라스틱 자체에 휘발성 용제가 포함되어있어 가열 정도를 고려하기 어려운 경우 혼합 플라스틱이 분해됩니다.
(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 혼합되어 있습니다.
4. 처리 :
(1) 설정 온도, 압력, 속도, 배압 및 접착제 용융 모터 속도가 너무 높아 분해를 일으키지 않거나 압력 및 속도가 너무 낮 으면 사출 시간 및 압력이 충분하지 않고 배압이 너무 높습니다. 낮은, 높은 압력을 얻지 못하여 밀도 부족으로 균열이 발생하므로 적절한 온도, 압력, 속도 및 시간을 설정하고 다단계 사출 속도를 채택해야합니다.
(2) 낮은 배압과 고속으로 공기가 배럴에 쉽게 들어갑니다. 용융 재료가 금형에 들어가면 사이클이 너무 길면 배럴에서 너무 오래 가열하면 용융 재료가 분해됩니다.
(3) 불충분 한 재료 양, 너무 큰 공급 버퍼, 너무 낮은 재료 온도 또는 너무 낮은 금형 온도는 모두 재료의 흐름 및 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성을 촉진합니다.
사출 성형 부품의 용접 접합 원인 분석
용융 플라스틱이 인서트 구멍, 불연속 유속 영역 및 몰드 캐비티에서 충전 재료 흐름이 중단 된 영역을 만나면 불완전 융합으로 인해 선형 융합 조인트가 생성됩니다. 충전, 용접 이음새도 형성되고 용접 이음의 강도가 매우 약합니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
1. 처리 :
(1) 사출 압력과 속도가 너무 낮고 배럴 온도와 금형 온도가 너무 낮아 금형에 들어가는 용융 재료가 조기에 냉각되고 융합 조인트가 나타납니다.
(2) 분사 압력과 속도가 너무 높으면 스프레이와 융합 조인트가 있습니다.
(3) 플라스틱의 점도와 밀도는 속도와 배압이 증가함에 따라 감소합니다.
(4) 플라스틱은 잘 건조되어야하며, 재활용 된 재료는 덜 사용되어야하며, 너무 많은 이형제 또는 열악한 품질도 융합 조인트가 나타날 수 있습니다.
(5) 조임력을 줄이고 배출하기 쉽습니다.
2. 금형 측면 :
(1) 동일한 캐비티에 게이트가 너무 많으면 게이트를 대칭으로 설정하거나 용접 조인트에 최대한 가깝게 설정해야합니다.
(2) 융합 조인트의 배기가 불량한 경우 배기 시스템을 설치해야합니다.
(3) 러너가 너무 크거나 게이팅 시스템의 크기가 적절하지 않은 경우 게이트를 열어 인서트 구멍 주변에 용융물이 흐르지 않도록하거나 인서트를 가능한 한 적게 사용해야합니다.
(4) 벽 두께가 너무 많이 변하거나 벽 두께가 너무 얇 으면 부품의 벽 두께가 균일해야합니다.
(5) 필요에 따라 융착이 음부와 부품을 분리하기 위해 융착 구에 융착 정을 설치하여야한다.
3. 플라스틱 :
(1) 유동성이나 열에 민감하지 않은 플라스틱에는 윤활제와 안정제를 첨가해야합니다.
(2) 플라스틱에는 플라스틱의 품질을 변경하기 위해 필요한 경우 많은 불순물이 포함되어 있습니다.
사출 성형품의 진동 균열 원인 분석
PS 및 기타 단단한 플라스틱 부품은 표면 근처의 게이트에서 밀도가 높은 잔물결이 형성되는 중심으로 게이트에 연결됩니다. 이는 용융 점도가 너무 높고 금형이 형태로 채워지기 때문입니다. 정체 된 흐름의 경우, 앞쪽 끝의 재료는 캐비티의 표면에 닿 자마자 응축 및 수축되며 나중에 용융 된 재료는 팽창 및 수축되며 차가운 재료는 계속 앞으로 이동합니다. 공정의 지속적인 교대는 진행 과정에서 재료 흐름이 표면 채터 마크를 형성하게합니다.
분해물:
(1) 배럴 온도, 특히 노즐 온도를 높이려면 금형 온도도 높여야합니다.
(2) 캐비티를 빠르게 채우기 위해 사출 압력과 속도를 높였습니다.
(3) 게이트의 크기를 개선하고 게이트가 너무 커지는 것을 방지하십시오.
(4) 곰팡이의 배출이 잘되어야하며 충분한 냉장 재가 잘 설치되어야한다.
(5) 부품을 너무 얇게 설계하지 마십시오.
사출 성형 부품의 팽윤 및 기포 원인 분석
일부 플라스틱 부품은 금속 인서트 뒷면이나 성형 및 탈형 후 매우 두꺼운 부품에서 팽창 또는 거품이 발생합니다. 이는 플라스틱에서 방출되는 가스의 팽창으로 인해 완전히 냉각 및 경화되지 않습니다. 내부 압력 패널티.
해결책 :
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고, 금형 개방 시간을 연장하고, 재료의 건조 및 가공 온도를 낮추십시오.
2. 그것은 충전 속도, 형성주기 및 유동 저항을 감소시킬 수 있습니다.
3. 보압과 시간을 늘립니다.
4. 벽이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 상태를 개선하십시오.
