ઇન્જેક્શન મોલ્ડ ડિઝાઇન: ઇન્જેક્શન ઘાટની સમસ્યાઓ અને વિશ્લેષણનું કારણ!

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોમાં ક્રેકનું વિશ્લેષણ અને સમજૂતીનું કારણ

ક્રેકીંગમાં ફિલામેન્ટસ ક્રેક્સ, માઇક્રોક્રેક્સ, ટોપ વ્હાઇટ, ભાગોની સપાટી પર તિરાડ અથવા ભાગો અને દોડવીરને ચોંટવાના કારણે થતા આઘાતની કટોકટી શામેલ છે. ક્રેકીંગ સમય અનુસાર, ક્રેકીંગને ડેમોલ્ડિંગ ક્રેકીંગ અને એપ્લિકેશન ક્રેકીંગમાં વહેંચી શકાય છે. મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે:

1. પ્રોસેસીંગ:
(1) જો પ્રોસેસીંગ પ્રેશર ખૂબ વધારે હોય, તો ગતિ ખૂબ જ ઝડપી હોય છે, વધુ સામગ્રી ભરાય છે, અને ઈન્જેક્શન અને પ્રેશર હોલ્ડિંગનો સમય ઘણો લાંબો હોય છે, આંતરિક તાણ ખૂબ મોટો અને તિરાડ હશે.

(2) ભાગોના ઝડપી અને મજબૂત ડ્રોઇંગને કારણે ડેમોલ્ડિંગ ક્રેકીંગને રોકવા માટે પ્રારંભિક ગતિ અને દબાણને સમાયોજિત કરો.

(3) ભાગોને પતન માટે સરળ બનાવવા માટે ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે ગોઠવો, અને વિઘટનને અટકાવવા માટે સામગ્રીનું તાપમાન યોગ્ય રીતે ગોઠવો.

(4) વેલ્ડ લાઇનને રોકવા માટે, ઓછી યાંત્રિક તાકાત અને ક્રેકીંગને કારણે પ્લાસ્ટિકના અધોગતિ.

(5) પ્રકાશન એજન્ટનો યોગ્ય ઉપયોગ, ઘણી વખત ઝાકળ અને અન્ય પદાર્થો સાથે જોડાયેલ ઘાટની સપાટીને દૂર કરવા પર ધ્યાન આપો.

(6) તિરાડો ઘટાડવા માટે રચના કર્યા પછી તરત જ ભાગોના અવશેષ તાણને દૂર કરી શકાય છે.

2. મોલ્ડ પાસા:

(1) ઇજેક્શન સંતુલિત હોવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, ઇજેક્ટર સળિયાઓની સંખ્યા અને ક્રોસ-વિભાગીય ક્ષેત્ર પૂરતા હોવા જોઈએ, ડેમોલ્ડિંગ slાળ પૂરતું હોવું જોઈએ, અને પોલાણની સપાટી પૂરતી સરળ હોવી જોઈએ, જેથી બાહ્ય બળ દ્વારા થતાં અવશેષ તાણની સાંદ્રતાને કારણે ક્રેકીંગ અટકાવી શકાય.

(2) ભાગની રચના ખૂબ પાતળી ન હોવી જોઈએ, અને સંક્રમણ ભાગને તીક્ષ્ણ ખૂણા અને શેમ્ફરીંગ દ્વારા થતી તાણની સાંદ્રતાને ટાળવા માટે શક્ય તેટલું આર્ક સંક્રમણ અપનાવવું જોઈએ.

(3) નિવેશ અને ઉત્પાદનો વચ્ચેના વિવિધ સંકોચનના દરને કારણે થતાં આંતરિક તાણના વધારાને રોકવા માટે ઓછા ધાતુના દાખલનો ઉપયોગ કરવાનો પ્રયાસ કરો.

(4) Bottomંડા તળિયાના ભાગો માટે, વેક્યુમ નકારાત્મક દબાણની રચનાને રોકવા માટે યોગ્ય ડેમોલ્ડિંગ એર ઇનલેટ નળી સેટ કરવી જોઈએ.

(5) ઇલાજ કરતા પહેલા સ્પ્રૂને ડિમોલ્ડ કરવા માટે પૂરતું છે, તેથી તેને પતન કરવું સહેલું છે.

(6) જ્યારે સ્પ્રૂ બશિંગ નોઝલ સાથે જોડાયેલ હોય છે, ત્યારે ઠંડા અને સખત માલને વર્કપીસને ખેંચીને અને ચોંટતા અટકાવવાથી નિશ્ચિત મૃત્યુ પામે છે.

3. સામગ્રી:

(1) રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીની સામગ્રી ખૂબ વધારે છે, પરિણામે ભાગો ઓછી થાય છે.

(2) ભેજ ખૂબ વધારે છે, જેના કારણે કેટલાક પ્લાસ્ટિક પાણીની વરાળથી પ્રતિક્રિયા આપે છે, તાકાત અને ક્રેકીંગમાં ઘટાડો થાય છે.

(4) સામગ્રી પર્યાવરણની પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય નથી અથવા ગુણવત્તા નબળી છે, અને જો તે પ્રદૂષિત છે તો તે તિરાડ પેદા કરશે.

4. મશિન બાજુ:

ઇંજેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનની પ્લાસ્ટિસાઇઝિંગ ક્ષમતા યોગ્ય હોવી જોઈએ. જો પ્લાસ્ટિકાઇઝિંગ ક્ષમતા ખૂબ ઓછી છે, પ્લાસ્ટિકીકરણ સંપૂર્ણપણે ભળી જશે નહીં અને બરડ થઈ જશે, અને જો તે ખૂબ મોટું છે, તો તે અધોગતિ કરશે.

ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોમાં પરપોટાના વિશ્લેષણનું કારણ

પરપોટો (વેક્યુમ બબલ) નો ગેસ ખૂબ જ પાતળો હોય છે અને વેક્યૂમ બબલનો હોય છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, જો પરપોટા મોલ્ડ ખોલવાના ક્ષણે મળી આવે છે, તો તે ગેસની દખલની સમસ્યા છે. વેક્યુમ પરપોટાની રચના પ્લાસ્ટિકના અપૂરતા ભરવાને કારણે છે. અથવા ઓછું દબાણ. મૃત્યુ પામેલ ઠંડક હેઠળ, પોલાણ સાથે ખૂણા પર ખેંચતા બળતણનું પરિણામ વોલ્યુમ ગુમાવવાનું થાય છે.

સમાધાનની શરતો:

(1) ઈન્જેક્શન energyર્જામાં વધારો: દબાણ, ગતિ, સમય અને સામગ્રીની માત્રા, અને મોલ્ડ ફિલિંગ ભરાવદાર બનાવવા માટે પાછલા દબાણમાં વધારો.

(૨) સામગ્રીનું તાપમાન વધારવું અને સરળતાથી પ્રવાહ કરવો.મૌતિક તાપમાનમાં ઘટાડો, સંકોચન ઘટાડવું અને ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું, ખાસ કરીને વેક્યુમ પરપોટાના નિર્માણના ભાગના સ્થાનિક ઘાટનું તાપમાન.

(3) નોઝલ, દોડવીર અને દરવાજાની પ્રવાહની સ્થિતિમાં સુધારો કરવા અને પ્રેસિંગ સર્વિસનો વપરાશ ઘટાડવા માટે ભાગના જાડા ભાગમાં ગેટ સેટ કરવામાં આવ્યો છે.

(4) મૃત્યુની એક્ઝોસ્ટ સ્થિતિમાં સુધારો.

ઇંજેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોના વpageરપેજનું વિશ્લેષણ કારણ

ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોનું વિરૂપતા, વાળવું અને વિકૃતિ મુખ્યત્વે flowભી દિશા કરતા પ્રવાહની દિશામાં shrંચા સંકોચન દરને કારણે છે, જે દરેક દિશામાં વિવિધ સંકોચન દરને કારણે ભાગોને લપેટાય છે. તદુપરાંત, ઈંજેક્શન ભરવાના સમયે ભાગોમાં મોટા અવશેષ આંતરિક તાણને લીધે, યુદ્ધનું પૃષ્ઠ pageંચા તાણની દિશા દ્વારા થાય છે. તેથી, મૂળભૂત રીતે કહીએ તો, ઘાટની રચના ભાગોના યુદ્ધના વલણને નિર્ધારિત કરે છે. મોલ્ડિંગની સ્થિતિમાં ફેરફાર કરીને આ વૃત્તિને નિયંત્રિત કરવી ખૂબ મુશ્કેલ છે. સમસ્યાના અંતિમ સમાધાનની શરૂઆત ઘાટની રચના અને સુધારણાથી થવી આવશ્યક છે.આ ઘટના મુખ્યત્વે નીચેના પાસાઓને કારણે થાય છે:

1. મોલ્ડ પાસા:

(1) ઉત્પાદનોની જાડાઈ અને ગુણવત્તા સમાન હોવી જોઈએ.

(2) ઠંડક પ્રણાલીની રચનામાં મોલ્ડ પોલાણના દરેક ભાગનું તાપમાન સમાન હોવું જોઈએ, ગેટિંગ સિસ્ટમ દ્વારા સામગ્રીના પ્રવાહને સપ્રમાણ બનાવવો જોઈએ, જુદી જુદી પ્રવાહની દિશા અને સંકોચન દરને લીધે થતાં વpageરપેજને ટાળવું જોઈએ, યોગ્ય રીતે શંટ ચેનલ અને મુખ્ય જાડા કરો મુશ્કેલ ભાગની ચેનલ, અને ઘાટ પોલાણમાં ઘનતા તફાવત, દબાણ તફાવત અને તાપમાન તફાવતને દૂર કરવાનો પ્રયાસ કરો.

(3) વર્કપીસની જાડાઈનું સંક્રમણ ઝોન અને ખૂણે પૂરતું સરળ હોવું જોઈએ અને તેમાં ડેમોલ્ડિંગની સારી કામગીરી હોવી જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, સ્ટ્રિપિંગ રીડન્ડન્સીમાં વધારો, ડાઇ સપાટીની પોલિશિંગમાં સુધારો અને ઇજેક્શન સિસ્ટમ સંતુલિત રાખો.

(4) સારી રીતે એક્ઝોસ્ટ કરો.

(5) દિવાલની જાડાઈ વધારીને અથવા એન્ટી વોર્પિંગ દિશામાં વધારો કરીને, પાંસળીને મજબુત બનાવીને ભાગની એન્ટિ વોર્પિંગ ક્ષમતા વધારી શકાય છે.

(6) બીબામાં વપરાતી સામગ્રી પૂરતી મજબૂત નથી.

2. પ્લાસ્ટિક માટે:

આ ઉપરાંત, સ્ફટિકીકૃત પ્લાસ્ટિક સ્ફટિકીકરણ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરી શકે છે કે ઠંડક દરના વધારા સાથે સ્ફટિકીકરણમાં ઘટાડો થાય છે અને યુદ્ધના વિરૂપતાને સુધારવા માટે સંકોચન દર ઘટે છે.

3. પ્રોસેસીંગ:

(1) જો ઈન્જેક્શનનું દબાણ ખૂબ વધારે હોય, તો હોલ્ડિંગનો સમય ખૂબ લાંબો હોય છે, ગલનનું તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય છે અને ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય છે, આંતરિક તાણ વધશે અને યુદ્ધનું પૃષ્ઠ દેખાશે.

(2) ઘાટનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે અને ઠંડકનો સમય ખૂબ ઓછો છે, જેથી ભાગો વધુ ગરમ થાય અને ઇજેક્શન વિરૂપતા થાય.

(3) આંતરિક તાણ સ્ક્રુ ગતિ અને પીઠના દબાણને ઘટાડીને અને ન્યૂનતમ ચાર્જ રાખતી વખતે ઘનતા ઘટાડીને મર્યાદિત છે.

(4) જો જરૂરી હોય તો, ભાગોને દોરવા અને વિરૂપ બનાવવા માટે નરમ ગોઠવણી અથવા ડેમોલ્ડિંગ હાથ ધરી શકાય છે.

રંગની પટ્ટી, લાઇન અને ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ઉત્પાદનોના ફૂલનું વિશ્લેષણ

આ ખામી મુખ્યત્વે પ્લાસ્ટિકના ભાગોના રંગ માસ્ટરબેચ રંગને કારણે થાય છે. રંગ સ્થિરતા, રંગની ગુણવત્તા શુદ્ધતા અને રંગ સ્થાનાંતરણની દ્રષ્ટિએ શુષ્ક પાવડર રંગ અને ડાય પેસ્ટ કલર કરતાં રંગ માસ્ટરબેચ કલર કરતાં વધુ સારી હોવા છતાં, વિતરણ સંપત્તિ, એટલે કે, પાતળા પ્લાસ્ટિકમાં રંગના ગ્રાન્યુલ્સની સમાનતાના મિશ્રણની ડિગ્રી પ્રમાણમાં નબળી છે, અને ફિનિશ્ડ ઉત્પાદનોમાં કુદરતી રીતે પ્રાદેશિક રંગ તફાવતો હોય છે. મુખ્ય ઉકેલો:

(1) ખોરાક આપતા વિભાગના તાપમાનમાં વધારો, ખાસ કરીને ખોરાક આપવાના વિભાગના પાછલા છેડે તાપમાન, જેથી તાપમાન ગલન વિભાગના તાપમાનની નજીક અથવા થોડું વધારે હોય, જેથી રંગ માસ્ટરબેચ જલદી ઓગળે. શક્ય છે જ્યારે તે ગલન વિભાગમાં પ્રવેશ કરે છે, મંદન સાથે સમાન મિશ્રણને પ્રોત્સાહન આપે છે, અને પ્રવાહી મિશ્રણની શક્યતા વધારે છે.

(2) જ્યારે સ્ક્રુની ગતિ સતત હોય છે, ત્યારે બેરલમાં ઓગળેલા તાપમાન અને શીઅર ઇફેક્ટ પાછળના દબાણમાં વધારો કરીને સુધારી શકાય છે.

(3) મોલ્ડમાં ફેરફાર કરો, ખાસ કરીને ગેટિંગ સિસ્ટમ. જો દરવાજો ખૂબ પહોળો હોય તો, તોફાની અસર નબળી હોય છે અને જ્યારે પીગળી જાય છે ત્યારે તાપમાનમાં વધારો .ંચો નથી. તેથી, રંગના પટ્ટાના ઘાટની પોલાણને સાંકડી કરવી જોઈએ.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોના સંકોચન હતાશાના વિશ્લેષણનું કારણ

ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગની પ્રક્રિયામાં, સંકોચન ડિપ્રેસન એ એક સામાન્ય ઘટના છે. આના મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે:

1.માશીન બાજુ:

(1) જો નોઝલ છિદ્ર ખૂબ મોટું હોય, તો તે ઓગળવા માટેની સામગ્રીને પાછું ખેંચી અને સંકોચો કરશે. જો તે ખૂબ નાનું છે, તો પ્રતિકાર મોટો હશે અને સામગ્રીની માત્રા અપૂરતી હશે.

(2) જો ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ અપૂરતો છે, તો ફ્લેશ સંકોચશે, તેથી મોલ્ડ લોકીંગ સિસ્ટમમાં કોઈ સમસ્યા છે કે નહીં તે તપાસો.

()) જો પ્લાસ્ટાઇઝિંગની રકમ અપૂરતી હોય તો, સ્ક્રુ અને બેરલ પહેરવામાં આવે છે કે કેમ તે તપાસવા માટે પ્લાસ્ટિકાઇઝિંગની મોટી રકમવાળી મશીન પસંદ કરવી જોઈએ.

2. મોલ્ડ પાસા:

(1) દિવાલની જાડાઈ સમાન હોવી જોઈએ અને સંકોચો સુસંગત હોવો જોઈએ.

(2) ઘાટની ઠંડક અને ગરમીની વ્યવસ્થાએ ખાતરી કરવી જોઈએ કે દરેક ભાગનું તાપમાન સુસંગત છે.

(3) ગેટિંગ સિસ્ટમ સરળ હોવી જોઈએ, અને પ્રતિકાર ખૂબ મોટો હોવો જોઈએ નહીં. ઉદાહરણ તરીકે, મુખ્ય રનર, ડિસ્ટ્રિબ્યુટર અને ગેટનું કદ યોગ્ય હોવું જોઈએ, સમાપ્ત થવું જોઈએ, અને સંક્રમણ ક્ષેત્ર ગોળ હોવો જોઈએ.

(4) પાતળા ભાગો માટે, સામગ્રીનો સરળ પ્રવાહ સુનિશ્ચિત કરવા માટે તાપમાન વધારવું જોઈએ, અને દિવાલના જાડા ભાગો માટે, ઘાટનું તાપમાન ઘટાડવું જોઈએ.

(5) દરવાજો સપ્રમાણતાપૂર્વક સેટ થવો જોઈએ, અને શક્ય તેટલું વર્કપીસની જાડા દિવાલના ભાગમાં સેટ કરવું જોઈએ, અને ઠંડા સામગ્રીની માત્રામાં વધારો કરવો જોઈએ.

3. પ્લાસ્ટિક માટે:

સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિકનો સંકોચન સમય, સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિક કરતા વધુ ખરાબ છે. સ્ફટિકીકરણને વેગ આપવા અને સંકોચનનું તાણ ઘટાડવા માટે સામગ્રીની માત્રા વધારવા અથવા પ્લાસ્ટિકમાં ઉમેરણો ઉમેરવા જરૂરી છે.

4. પ્રોસેસીંગ:

(1) જો બેરલનું તાપમાન ખૂબ .ંચું હોય અને વોલ્યુમમાં મોટા પ્રમાણમાં ફેરફાર થાય, ખાસ કરીને પુરોગામીનું તાપમાન, સરળ કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે નબળા પ્રવાહીવાળા પ્લાસ્ટિકનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ.

(૨) જો ઈન્જેક્શન પ્રેશર, સ્પીડ અને બેક પ્રેશર ખૂબ ઓછો હોય અને ઈન્જેક્શનનો સમય ખૂબ ઓછો હોય તો સંકોચન દબાણ, ગતિ અને પીઠનું દબાણ ખૂબ મોટું હોય છે અને સમય ઘણો લાંબો હોય છે, પરિણામે ફ્લેશને કારણે સંકોચન થાય છે.

(3) જ્યારે ગાદી ખૂબ મોટી હોય છે, ત્યારે ઇન્જેક્શન પ્રેશર પીવામાં આવે છે. જો ગાદી ખૂબ ઓછી હોય, તો ઈન્જેક્શનનું દબાણ અપૂરતું હશે.

(4) ઈન્જેક્શન અને પ્રેશર જાળવણી પછી, ચોકસાઇની જરૂર ન હોય તેવા ભાગો માટે, બાહ્ય સ્તર મૂળભૂત રીતે કન્ડેન્સ્ડ અને કડક થાય છે, અને સેન્ડવિચનો ભાગ નરમ હોય છે અને તેને બહાર કા canી શકાય છે. જો ભાગોને હવામાં અથવા ગરમ પાણીમાં ધીરે ધીરે ઠંડું કરવાની મંજૂરી આપવામાં આવે તો સંકોચન ડિપ્રેસન નમ્ર અને ઓછું સ્પષ્ટ હશે, અને તેનો ઉપયોગ અસર કરશે નહીં.

ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોમાં પારદર્શક ખામીના વિશ્લેષણનું કારણ

ગલન સ્થળ, ક્રેઝિંગ, તિરાડ પોલિસ્ટરીન અને પ્લેક્સીગ્લાસના પારદર્શક ઉત્પાદનોને ક્યારેક પ્રકાશ દ્વારા જોઈ શકાય છે. આ ક્રેઝને તેજસ્વી ફોલ્લીઓ અથવા તિરાડો પણ કહેવામાં આવે છે. આ તાણની તાણની directionભી દિશામાં તાણને કારણે છે. ઉપયોગના જમણાના પોલિમર પરમાણુઓમાં ભારે પ્રવાહ દિશા હોય છે, અને પોલિમર અને બિન-લક્ષી ભાગ વચ્ચેના ઉપજનો તફાવત બતાવવામાં આવે છે.

ઠરાવ:

(1) ગેસ અને અન્ય અશુદ્ધિઓની દખલ દૂર કરો અને પ્લાસ્ટિકને પૂરતા પ્રમાણમાં સૂકવો.

(2) સામગ્રીનું તાપમાન ઘટાડવું, બેરલ તાપમાનને વિભાગોમાં સમાયોજિત કરવું અને ઘાટનું તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારવું.

(3) ઈન્જેક્શનનું દબાણ વધારવું અને ઈન્જેક્શનની ગતિ ઓછી કરવી.

(4) પૂર્વ મોલ્ડિંગના પાછલા દબાણમાં વધારો અથવા ઘટાડો અને સ્ક્રૂ ગતિ ઘટાડવી.

(5) દોડવીર અને પોલાણની એક્ઝોસ્ટ સ્થિતિમાં સુધારો.

(6) શક્ય અવરોધ માટે નોઝલ, રનર અને ગેટ સાફ કરો.

(7) ડિમોલ્ડિંગ પછી, એનેઝિન પદ્ધતિનો ઉપયોગ ક્રેઝને દૂર કરવા માટે કરી શકાય છે: પોલિસ્ટેરિનને 15 મિનિટ માટે 78 at પર અથવા 1 કલાક માટે 50 ℃, પોલિકાર્બોનેટ માટે, ઘણી મિનિટ સુધી 160 above થી ઉપર ગરમ કરવામાં આવે છે.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોના અસમાન રંગનું વિશ્લેષણ કારણ

ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના અસમાન રંગના મુખ્ય કારણો અને ઉકેલો નીચે મુજબ છે.

(1) કoraલરન્ટનો ફેલાવો નબળો છે, જે દરવાજાની નજીક પેટર્નના દેખાવ તરફ દોરી જાય છે.

(2) પ્લાસ્ટિક અથવા કલરન્ટ્સની થર્મલ સ્થિરતા નબળી છે. ઉત્પાદનોના રંગને સ્થિર કરવા માટે, ઉત્પાદનની સ્થિતિ સખત રીતે નિશ્ચિત હોવી આવશ્યક છે, ખાસ કરીને સામગ્રીનું તાપમાન, સામગ્રીનું પ્રમાણ અને ઉત્પાદન ચક્ર.

(3) સ્ફટિકીય પ્લાસ્ટિક માટે, ઉત્પાદનના દરેક ભાગનો ઠંડક દર શક્ય ત્યાં સુધી સુસંગત હોવો જોઈએ. વિશાળ દિવાલની જાડાઈના તફાવતવાળા ભાગો માટે, રંગ તફાવતને આવરી લેવા માટે રંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. દિવાલની સમાન જાડાઈવાળા ભાગો માટે, સામગ્રીનું તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન નિશ્ચિત કરવું જોઈએ.

(4) ભાગના આકાર, દ્વારનું સ્વરૂપ અને સ્થાનનો પ્લાસ્ટિકના ભરવામાં પ્રભાવ પડે છે, જે ભાગના કેટલાક ભાગોમાં રંગ તફાવત લાવે છે, અને જો જરૂરી હોય તો તેમાં ફેરફાર કરવો જોઇએ.

ઈંજેક્શન મોલ્ડેડ પ્રોડક્ટ્સના રંગ અને ગ્લોસ ખામીના વિશ્લેષણનું કારણ

સામાન્ય સ્થિતિમાં, ઈંજેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોની ગ્લોસ મુખ્યત્વે પ્લાસ્ટિક, રંગીન અને સપાટીના સમાપ્તના પ્રકાર દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. પરંતુ ઘણી વખત કેટલાક અન્ય કારણોને લીધે પણ, સપાટીનો રંગ અને ચમક ખામી, સપાટીનો ઘાટો રંગ અને અન્ય ખામીઓ. કારણો અને ઉકેલો નીચે મુજબ છે:

(1) ઘાટની પોલાણ અને નબળા એક્ઝોસ્ટની સપાટી પર નબળું પૂર્ણાહુતિ, રસ્ટ હોય છે.

(2) ઘાટની ગેટિંગ સિસ્ટમમાં ખામીઓ છે, તેથી ઠંડક સારી, દોડવીર, પોલિશિંગ સ્પ્રૂ, સ્પ્લિટર અને ગેટ વધારવો જરૂરી છે.

(3) સામગ્રીનું તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન ઓછું હોય છે, જો જરૂરી હોય તો, ગેટ સ્થાનિક હીટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

(4) પ્રોસેસિંગ પ્રેશર ખૂબ ઓછું છે, ગતિ ખૂબ ધીમી છે, ઇન્જેક્શનનો સમય અપર્યાપ્ત છે, અને પાછળનો દબાણ અપૂરતો છે, પરિણામે નબળા કોમ્પેક્ટીનેસ અને શ્યામ સપાટી આવે છે.

(5) પ્લાસ્ટિક સંપૂર્ણ પ્લાસ્ટિકાઇઝ્ડ હોવા જોઈએ, પરંતુ સામગ્રીના અધોગતિને અટકાવવી જોઈએ. હીટિંગ સ્થિર હોવી જોઈએ અને ઠંડક પૂરતો હોવો જોઈએ, ખાસ કરીને જાડા દિવાલવાળા લોકો માટે.

(6) ઠંડા સામગ્રીને ભાગોમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે, સ્વ-લkingકિંગ વસંતનો ઉપયોગ કરો અથવા જો જરૂરી હોય તો નોઝલનું તાપમાન ઘટાડશો.

(7) ખૂબ રિસાયકલ કરેલી સામગ્રી, પ્લાસ્ટિક અથવા ક colલરેન્ટ્સની નબળી ગુણવત્તા, પાણીની વરાળ અથવા અન્ય અશુદ્ધિઓ અને લ્યુબ્રિકન્ટ્સની નબળી ગુણવત્તા.

(8) ક્લેમ્પિંગ બળ પૂરતું હોવું જોઈએ.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોમાં ક્રેઝિંગનું વિશ્લેષણ કારણ

સપાટી પરપોટા અને આંતરિક છિદ્રો સહિત ઈંજેક્શન મોલ્ડેડ પ્રોડક્ટ્સનું ક્રેઝિંગ. ખામીનું મુખ્ય કારણ ગેસનું દખલ (મુખ્યત્વે પાણીની વરાળ, વિઘટન ગેસ, દ્રાવક ગેસ અને હવા) છે. વિશિષ્ટ કારણો નીચે મુજબ છે:

1.માશીન બાજુ:

(1) જ્યારે બેરલ અથવા સ્ક્રૂ પહેરવામાં આવે છે અથવા રબરના માથા અને રબરની વીંટી પસાર થાય છે ત્યારે સામગ્રીના પ્રવાહમાં એક મૃત કોણ છે, જે લાંબા સમય સુધી ગરમ થવા પર વિઘટિત થાય છે.

(૨) જો હીટિંગ તત્વ નિયંત્રણ બહાર હોય, તો હીટિંગ તત્વ નિયંત્રણ બહાર છે કે કેમ તે તપાસો. સ્ક્રુની અયોગ્ય રચના વ્યક્તિગત સોલ્યુશનનું કારણ બની શકે છે અથવા સરળતાથી હવામાં લાવી શકે છે.

2. મોલ્ડ પાસા:

(1) નબળું એક્ઝોસ્ટ.

(2) બીબામાં રનર, ગેટ અને પોલાણનો ઘર્ષણ પ્રતિકાર મોટો છે, જે સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ અને વિઘટનનું કારણ બને છે.

(3) ગેટ અને પોલાણ અને ગેરવાજબી ઠંડક પ્રણાલીનું અસંતુલિત વિતરણ અસંતુલિત ગરમી અને સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ અથવા હવાના માર્ગને અવરોધિત કરશે.

(4) ઠંડકનો માર્ગ પોલાણમાં લિક થાય છે.

3. પ્લાસ્ટિક માટે:

(1) જો પ્લાસ્ટિકની ભેજ highંચી હોય, તો રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનું પ્રમાણ વધારે છે અથવા ત્યાં હાનિકારક ચિપ્સ છે (ચિપ્સ સડવું સરળ છે), પ્લાસ્ટિકને પૂરતા પ્રમાણમાં સૂકવવા જોઈએ અને સ્ક્રેપ્સને દૂર કરવા જોઈએ.

(2) વાતાવરણમાંથી અથવા રંગીનમાંથી ભેજ શોષી લેવો, રંગનો રંગ પણ સૂકવવો જોઈએ, મશીન પર ડ્રાયર સ્થાપિત કરવું શ્રેષ્ઠ છે.

(3) પ્લાસ્ટિકમાં ઉમેરવામાં આવતા લ્યુબ્રિકન્ટ અને સ્ટેબિલાઇઝરની માત્રા ખૂબ વધારે અથવા અસમાન રીતે મિશ્રિત હોય છે, અથવા પ્લાસ્ટિકમાં જ અસ્થિર દ્રાવક હોય છે. જ્યારે હીટિંગની ડિગ્રી ધ્યાનમાં લેવી મુશ્કેલ હોય છે, ત્યારે મિશ્રિત પ્લાસ્ટિક સડશે.

(4) પ્લાસ્ટિક દૂષિત છે અને અન્ય પ્લાસ્ટિકમાં ભળી જાય છે.

4. પ્રોસેસીંગ:

(1) જ્યારે સેટિંગ તાપમાન, દબાણ, ગતિ, પાછળનું દબાણ અને ગુંદર ગલન કરતી મોટર ગતિ વિઘટનનું કારણ બને છે, અથવા દબાણ અને ગતિ ખૂબ ઓછી હોય છે, ત્યારે ઇન્જેક્શનનો સમય અને દબાણ પૂરતું નથી, અને પાછળનું દબાણ પણ ખૂબ જ ઓછું હોય છે. નીચા, ક્રેઝિંગ, ઉચ્ચ દબાણ પ્રાપ્ત કરવામાં નિષ્ફળતાને કારણે ઘનતાના અભાવને કારણે થાય છે, તેથી યોગ્ય તાપમાન, દબાણ, ગતિ અને સમય નક્કી કરવામાં આવશે અને મલ્ટી-સ્ટેજ ઇન્જેક્શન ગતિ અપનાવવામાં આવશે.

(૨) નીચું પીઠનું દબાણ અને હાઇ સ્પીડ હવાને બેરલમાં સરળતાથી પ્રવેશ કરે છે. મોલ્ડમાં પ્રવેશતા ગલન સામગ્રી સાથે, જ્યારે ચક્ર ખૂબ લાંબું હોય છે, જ્યારે બેરલમાં ખૂબ લાંબી ગરમ થાય ત્યારે ઓગળેલી સામગ્રી વિઘટન થાય છે.

(3) અપૂરતી સામગ્રીની માત્રા, ખૂબ મોટા ખોરાકનો બફર, ખૂબ ઓછો માલનું તાપમાન અથવા ખૂબ ઓછું ઘાટનું તાપમાન, બધા જ સામગ્રીના પ્રવાહ અને મોલ્ડિંગ પ્રેશરને અસર કરે છે અને પરપોટાની રચનાને પ્રોત્સાહન આપે છે.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોમાં વેલ્ડ સંયુક્તના કારણોનું વિશ્લેષણ

જ્યારે પીગળેલા પ્લાસ્ટિક શામેલ છિદ્રને મળે છે, વિક્ષેપિત પ્રવાહ વેગ સાથેનો વિસ્તાર અને ઘાટની પોલાણમાં વિક્ષેપિત ભરણ સામગ્રીના પ્રવાહ સાથેનો વિસ્તાર, અપૂર્ણ ફ્યુઝનને કારણે રેખીય ફ્યુઝન સંયુક્ત ઉત્પન્ન થશે. વધુમાં, ગેટ ઇન્જેક્શનના કિસ્સામાં ભરણ, વેલ્ડ સીમ પણ બનાવવામાં આવશે, અને વેલ્ડ સંયુક્તની તાકાત ખૂબ નબળી છે. મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે:

1. પ્રોસેસીંગ:

(1) ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને ગતિ ખૂબ ઓછી છે, અને બેરલ તાપમાન અને ઘાટનું તાપમાન ખૂબ ઓછું છે, જે મોલ્ડમાં પ્રવેશતા ઓગળતી સામગ્રીને અકાળે ઠંડુ કરે છે અને ફ્યુઝન સંયુક્ત દેખાય છે.

(૨) જ્યારે ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને સ્પીડ વધારે હોય ત્યારે સ્પ્રે અને ફ્યુઝન જોઇન્ટ હશે.

(3) ગતિ અને પીઠના દબાણમાં વધારો થતાં પ્લાસ્ટિકની સ્નિગ્ધતા અને ઘનતામાં ઘટાડો થાય છે.

(4) પ્લાસ્ટિકને સારી રીતે સૂકવવું જોઈએ, રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનો ઓછો ઉપયોગ કરવો જોઇએ, વધુ પ્રકાશન એજન્ટ અથવા નબળી ગુણવત્તા પણ ફ્યુઝન સંયુક્ત દેખાશે.

(5) ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ ઘટાડવો, ખાલી થવું સરળ.

2. મોલ્ડ પાસા:

(1) જો એક જ પોલાણમાં ઘણા બધા દરવાજાઓ હોય, તો દરવાજો સપ્રમાણ અથવા વેલ્ડ સંયુક્તની શક્ય તેટલી નજીક સેટ કરવો જોઈએ.

(૨) ફ્યુઝન સંયુક્તમાં નબળા એક્ઝોસ્ટની સ્થિતિમાં એક્ઝોસ્ટ સિસ્ટમ ગોઠવવી જોઈએ.

(3) જો દોડવીર ખૂબ મોટું હોય, તો ગેટિંગ સિસ્ટમનું કદ યોગ્ય નથી, શામેલ છિદ્રની આસપાસ વહેતા ઓગળતાને ટાળવા માટે ગેટ ખોલવો જોઈએ, અથવા શામેલ શક્ય તેટલું ઓછું ઉપયોગ કરવું જોઈએ.

(4) જો દિવાલની જાડાઈ ખૂબ બદલાય અથવા દિવાલની જાડાઈ ખૂબ પાતળી હોય, તો ભાગોની દિવાલની જાડાઈ એકસરખી હોવી જોઈએ.

(5) જો જરૂરી હોય તો, ફ્યુઝન સંયુક્ત ભાગ પર ફ્યુઝન સંયુક્તને અલગ કરવા માટે ફ્યુઝન કૂલ ગોઠવવી જોઈએ.

3. પ્લાસ્ટિક માટે:

(1) નબળા પ્રવાહી અથવા ગરમીની સંવેદનશીલતાવાળા પ્લાસ્ટિકમાં Lંજણ અને સ્ટેબિલાઇઝર્સ ઉમેરવા જોઈએ.

(૨) પ્લાસ્ટિકની ગુણવત્તા બદલવા માટે જો જરૂરી હોય તો પ્લાસ્ટિકમાં ઘણી બધી અશુદ્ધિઓ હોય છે.

ઈન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોમાં કંપન તિરાડના કારણ અંગે વિશ્લેષણ

પીએસ અને સપાટીના નજીકના દરવાજામાંના અન્ય કઠોર પ્લાસ્ટિક ભાગો, ગા ri લહેરિયાઓની રચનાના કેન્દ્ર તરીકેના દરવાજા તરફ, જેને કેટલીકવાર જર્લિંગ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. કારણ એ છે કે જ્યારે ઓગળતી સ્નિગ્ધતા ખૂબ વધારે હોય છે અને ઘાટ ફોર્મમાં ભરાય છે સ્થિર પ્રવાહની, આગળના છેડેની સામગ્રી જલ્દીથી તે પોલાણની સપાટીનો સંપર્ક કરશે અને કોન્ટ્રેક્ટ થઈ જશે, અને પછીથી પીગળેલી સામગ્રી વિસ્તૃત અને સંકોચાય છે, અને ઠંડા સામગ્રી આગળ વધવાનું ચાલુ રાખશે. પ્રક્રિયાની સતત પરિવર્તન એ આગળ વધવાની પ્રક્રિયામાં સામગ્રીના પ્રવાહને સપાટીની ચેટર માર્ક્સ બનાવે છે.

ઠરાવ:

(1) બેરલ તાપમાનમાં વધારો કરવા માટે ઘાટનું તાપમાન પણ વધારવું જોઈએ, ખાસ કરીને નોઝલનું તાપમાન.

(૨) ઝડપથી પોલાણ ભરવા માટે ઈન્જેક્શન પ્રેશર અને ગતિ વધારવામાં આવી હતી.

(3) ગેટના કદમાં સુધારો કરો અને ગેટ ખૂબ મોટો થતો અટકાવો.

(4) ઘાટનું એક્ઝોસ્ટ સારું હોવું જોઈએ, અને પૂરતી ઠંડા સામગ્રી સારી રીતે સેટ કરવી જોઈએ.

(5) ભાગો બહુ પાતળા બનાવશો નહીં.

ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગોના સોજો અને પરપોટાના વિશ્લેષણનું કારણ

કેટલાક પ્લાસ્ટિકના ભાગો ધાતુના પ્રવેશની પાછળના ભાગમાં અથવા મોલ્ડિંગ અને ડેમોલ્ડિંગ પછીના અત્યંત જાડા ભાગોમાં સોજો અથવા પરપોટા દેખાય છે. આ પ્લાસ્ટિક દ્વારા બહાર પાડવામાં આવતા ગેસના વિસ્તરણને કારણે છે જે સંપૂર્ણપણે ઠંડુ થતું નથી અને તેની ક્રિયા હેઠળ સખત નથી. આંતરિક દબાણ દંડ.

ઉકેલો:

1. અસરકારક ઠંડક. ઘાટનું તાપમાન ઘટાડવું, ઘાટની શરૂઆતના સમયને લંબાવો, સૂકવણી અને પ્રક્રિયાના તાપમાનને ઓછું કરો.

2. તે ભરણની ગતિ, ચક્ર અને પ્રવાહના પ્રતિકારની રચનાને ઘટાડી શકે છે.

3. હોલ્ડિંગ પ્રેશર અને સમય વધારો.

4. એવી સ્થિતિમાં સુધારો કરો કે દિવાલ ખૂબ જાડી છે અથવા જાડાઈ મોટા પ્રમાણમાં બદલાય છે.