ఇంజెక్షన్ అచ్చు రూపకల్పన: ఇంజెక్షన్ అచ్చు సమస్యలు మరియు విశ్లేషణకు కారణం!

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలలో క్రాక్ యొక్క విశ్లేషణ మరియు వివరణ

క్రాకింగ్‌లో ఫిలమెంటస్ పగుళ్లు, మైక్రోక్రాక్లు, టాప్ వైట్, భాగాల ఉపరితలంపై పగుళ్లు లేదా భాగాలు మరియు రన్నర్ అంటుకోవడం వల్ల కలిగే గాయం సంక్షోభం ఉన్నాయి. క్రాకింగ్ సమయం ప్రకారం, క్రాకింగ్‌ను డెమోల్డింగ్ క్రాకింగ్ మరియు అప్లికేషన్ క్రాకింగ్‌గా విభజించవచ్చు. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1.ప్రొసెసింగ్:
(1) ప్రాసెసింగ్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, ఎక్కువ పదార్థాలు నిండి ఉంటాయి మరియు ఇంజెక్షన్ మరియు ప్రెజర్ హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, అంతర్గత ఒత్తిడి చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు పగుళ్లు ఏర్పడుతుంది.

(2) భాగాలను వేగంగా మరియు బలంగా గీయడం వల్ల ఏర్పడే పగుళ్లను నివారించడానికి ప్రారంభ వేగం మరియు ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి.

(3) భాగాలను సులభంగా విడదీయడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి మరియు కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి పదార్థ ఉష్ణోగ్రతని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

(4) వెల్డ్ లైన్ నివారించడానికి, తక్కువ యాంత్రిక బలం మరియు పగుళ్లు కారణంగా ప్లాస్టిక్ క్షీణత.

(5) విడుదల ఏజెంట్ యొక్క సరైన ఉపయోగం, పొగమంచు మరియు ఇతర పదార్ధాలకు అనుసంధానించబడిన అచ్చు ఉపరితలాన్ని తరచుగా తొలగించడానికి శ్రద్ధ వహించండి.

(6) పగుళ్లను తగ్గించడానికి ఏర్పడిన వెంటనే భాగాల అవశేష ఒత్తిడిని తొలగించవచ్చు.

2. అచ్చు అంశం:

(1) ఎజెక్షన్ సమతుల్యంగా ఉండాలి. ఉదాహరణకు, ఎజెక్టర్ రాడ్ల సంఖ్య మరియు క్రాస్-సెక్షనల్ వైశాల్యం తగినంతగా ఉండాలి, డీమోల్డింగ్ వాలు తగినంతగా ఉండాలి మరియు కుహరం ఉపరితలం తగినంతగా సున్నితంగా ఉండాలి, తద్వారా బాహ్య శక్తి వలన కలిగే అవశేష ఒత్తిడి సాంద్రత కారణంగా పగుళ్లను నివారించవచ్చు.

(2) భాగం యొక్క నిర్మాణం చాలా సన్నగా ఉండకూడదు మరియు పదునైన మూలలు మరియు చామ్‌ఫరింగ్ వల్ల కలిగే ఒత్తిడి సాంద్రతను నివారించడానికి పరివర్తన భాగం సాధ్యమైనంతవరకు ఆర్క్ పరివర్తనను అవలంబించాలి.

(3) ఇన్సర్ట్‌లు మరియు ఉత్పత్తుల మధ్య విభిన్న సంకోచ రేట్ల వల్ల అంతర్గత ఒత్తిడి పెరగకుండా నిరోధించడానికి తక్కువ మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి.

(4) లోతైన దిగువ భాగాల కోసం, వాక్యూమ్ నెగటివ్ ప్రెజర్ ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి తగిన డీమోల్డింగ్ ఎయిర్ ఇన్లెట్ డక్ట్ అమర్చాలి.

(5) క్యూరింగ్ క్యూరింగ్ ముందు స్ప్రూను డీమోల్డ్ చేయడానికి సరిపోతుంది, కాబట్టి దానిని డీమోల్డ్ చేయడం సులభం.

(6) స్ప్రూ బుషింగ్ నాజిల్‌తో అనుసంధానించబడినప్పుడు, చల్లని మరియు కఠినమైన పదార్థం వర్క్‌పీస్‌ను ఫిక్స్‌డ్ డైకి లాగడం మరియు అంటుకోకుండా నిరోధించాలి.

3. పదార్థాలు:

(1) రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థం యొక్క కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా భాగాల తక్కువ బలం ఉంటుంది.

(2) తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, కొన్ని ప్లాస్టిక్‌లు నీటి ఆవిరితో చర్య జరుపుతాయి, బలాన్ని తగ్గిస్తాయి మరియు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

(3) పదార్థం పర్యావరణానికి ప్రాసెస్ చేయబడదు లేదా నాణ్యత సరిగా లేదు, మరియు అది కలుషితమైతే అది పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.

4.మచిన్ వైపు:

ఇంజెక్షన్ అచ్చు యంత్రం యొక్క ప్లాస్టిసైజింగ్ సామర్థ్యం తగినదిగా ఉండాలి. ప్లాస్టిసైజింగ్ సామర్థ్యం చాలా తక్కువగా ఉంటే, ప్లాస్టిసైజేషన్ పూర్తిగా కలపబడదు మరియు పెళుసుగా మారుతుంది, మరియు అది చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, అది క్షీణిస్తుంది.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలలో బుడగలు విశ్లేషణకు కారణం

బబుల్ యొక్క వాయువు (వాక్యూమ్ బబుల్) చాలా సన్నగా ఉంటుంది మరియు వాక్యూమ్ బబుల్‌కు చెందినది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, అచ్చు తెరిచిన సమయంలో బుడగలు కనబడితే, అది గ్యాస్ జోక్యం సమస్య. వాక్యూమ్ బుడగలు ఏర్పడటం ప్లాస్టిక్ తగినంతగా నింపడం వల్ల లేదా అల్ప పీడనం. డై యొక్క శీఘ్ర శీతలీకరణ కింద, కుహరంతో మూలలో ఇంధనం లాగడం వల్ల వాల్యూమ్ నష్టం జరుగుతుంది.

పరిష్కార నిబంధనలు:

(1) ఇంజెక్షన్ శక్తిని పెంచండి: పీడనం, వేగం, సమయం మరియు పదార్థ పరిమాణం, మరియు అచ్చు నింపడం బొద్దుగా చేయడానికి వెనుక ఒత్తిడిని పెంచండి.

(2) పదార్థ ఉష్ణోగ్రతని పెంచండి మరియు సజావుగా ప్రవహిస్తుంది. పదార్థ ఉష్ణోగ్రతని తగ్గించండి, సంకోచాన్ని తగ్గించండి మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి, ముఖ్యంగా వాక్యూమ్ బబుల్ ఏర్పడే భాగం యొక్క స్థానిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రత.

(3) నాజిల్, రన్నర్ మరియు గేట్ యొక్క ప్రవాహ స్థితిని మెరుగుపరచడానికి మరియు నొక్కడం సేవ యొక్క వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి గేట్ భాగం యొక్క మందపాటి భాగంలో సెట్ చేయబడింది.

(4) డై యొక్క ఎగ్జాస్ట్ స్థితిని మెరుగుపరచండి.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల వార్పేజ్ యొక్క విశ్లేషణ

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల యొక్క వైకల్యం, వంగడం మరియు వక్రీకరణ ప్రధానంగా నిలువు దిశలో కంటే ప్రవాహ దిశలో ఎక్కువ సంకోచం రేటు కారణంగా ఉంటుంది, ఇది ప్రతి దిశలో వేర్వేరు సంకోచం రేట్ల కారణంగా భాగాలను వేడెక్కేలా చేస్తుంది. అంతేకాకుండా, ఇంజెక్షన్ ఫిల్లింగ్ సమయంలో భాగాలలో పెద్ద అవశేష అంతర్గత ఒత్తిడి కారణంగా, వార్పేజ్ అధిక ఒత్తిడి ధోరణి వల్ల సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, ప్రాథమికంగా చెప్పాలంటే, అచ్చు రూపకల్పన భాగాల యొక్క వార్పేజ్ ధోరణిని నిర్ణయిస్తుంది. అచ్చు పరిస్థితులను మార్చడం ద్వారా ఈ ధోరణిని నిరోధించడం చాలా కష్టం. సమస్యకు తుది పరిష్కారం అచ్చు రూపకల్పన మరియు మెరుగుదలతో ప్రారంభం కావాలి. ఈ దృగ్విషయం ప్రధానంగా ఈ క్రింది అంశాల వల్ల సంభవిస్తుంది:

1. అచ్చు అంశం:

(1) ఉత్పత్తుల మందం మరియు నాణ్యత ఏకరీతిగా ఉండాలి.

(2) కష్టమైన భాగం యొక్క ఛానెల్ మరియు అచ్చు కుహరంలో సాంద్రత వ్యత్యాసం, పీడన వ్యత్యాసం మరియు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని తొలగించడానికి ప్రయత్నించండి.

(3) వర్క్‌పీస్ మందం యొక్క పరివర్తన జోన్ మరియు మూలలో తగినంత సున్నితంగా ఉండాలి మరియు మంచి డీమోల్డింగ్ పనితీరు ఉండాలి. ఉదాహరణకు, స్ట్రిప్పింగ్ రిడెండెన్సీని పెంచండి, డై ఉపరితలం యొక్క పాలిషింగ్ మెరుగుపరచండి మరియు ఎజెక్షన్ వ్యవస్థను సమతుల్యంగా ఉంచండి.

(4) బాగా ఎగ్జాస్ట్ చేయండి.

(5) గోడ మందాన్ని పెంచడం ద్వారా లేదా యాంటీ వార్పింగ్ దిశను పెంచడం ద్వారా, పక్కటెముకను బలోపేతం చేయడం ద్వారా భాగం యొక్క యాంటీ వార్పింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచవచ్చు.

(6) అచ్చులో ఉపయోగించిన పదార్థం తగినంత బలంగా లేదు.

2. ప్లాస్టిక్స్ కోసం:

అదనంగా, స్ఫటికీకరించిన ప్లాస్టిక్‌లు స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియను ఉపయోగించుకుంటాయి, శీతలీకరణ రేటు పెరుగుదలతో స్ఫటికీకరణ తగ్గుతుంది మరియు వార్‌పేజ్ వైకల్యాన్ని సరిచేయడానికి సంకోచ రేటు తగ్గుతుంది.

3.ప్రాసెసింగ్:

(1) ఇంజెక్షన్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, అంతర్గత ఒత్తిడి పెరుగుతుంది మరియు వార్‌పేజ్ కనిపిస్తుంది.

(2) అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు శీతలీకరణ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా భాగాలు వేడెక్కుతాయి మరియు ఎజెక్షన్ వైకల్యం సంభవిస్తుంది.

(3) కనీస ఛార్జీని ఉంచేటప్పుడు స్క్రూ వేగం మరియు వెనుక ఒత్తిడిని తగ్గించడం మరియు సాంద్రతను తగ్గించడం ద్వారా అంతర్గత ఒత్తిడి పరిమితం.

(4) అవసరమైతే, మృదువైన అమరిక లేదా డీమోల్డింగ్ భాగాలను సులభంగా వార్ప్ చేయడానికి మరియు వికృతం చేయడానికి చేయవచ్చు.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ఉత్పత్తుల యొక్క రంగు గీత, లైన్ మరియు పువ్వు యొక్క విశ్లేషణ

ఈ లోపం ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్ భాగాల కలర్ మాస్టర్ బ్యాచ్ కలరింగ్ వల్ల వస్తుంది. కలర్ స్టెబిలిటీ, కలర్ క్వాలిటీ ప్యూరిటీ మరియు కలర్ మైగ్రేషన్ పరంగా డ్రై పౌడర్ కలరింగ్ మరియు డై పేస్ట్ కలరింగ్ కంటే కలర్ మాస్టర్ బ్యాచ్ కలరింగ్ మెరుగ్గా ఉన్నప్పటికీ, పంపిణీ ఆస్తి, అనగా, పలుచన ప్లాస్టిక్స్లో కలర్ కణికల యొక్క ఏకరూపతను మిక్సింగ్ చేసే డిగ్రీ చాలా తక్కువ, మరియు తుది ఉత్పత్తులు సహజంగా ప్రాంతీయ రంగు తేడాలను కలిగి ఉంటాయి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

(1) దాణా విభాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి, ముఖ్యంగా దాణా విభాగం యొక్క వెనుక చివర ఉష్ణోగ్రత, తద్వారా ఉష్ణోగ్రత ద్రవీభవన విభాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత కంటే దగ్గరగా లేదా కొంచెం ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా రంగు మాస్టర్ బ్యాచ్ వెంటనే కరుగుతుంది ఇది ద్రవీభవన విభాగంలోకి ప్రవేశించినప్పుడు, పలుచనతో ఏకరీతి మిక్సింగ్‌ను ప్రోత్సహిస్తుంది మరియు ద్రవ మిక్సింగ్ అవకాశాలను పెంచుతుంది.

(2) స్క్రూ వేగం స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, వెనుక పీడనాన్ని పెంచడం ద్వారా బారెల్‌లో కరిగే ఉష్ణోగ్రత మరియు కోత ప్రభావం మెరుగుపడుతుంది.

(3) అచ్చును, ముఖ్యంగా గేటింగ్ వ్యవస్థను సవరించండి. గేట్ చాలా వెడల్పుగా ఉంటే, అల్లకల్లోలం ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు కరిగేటప్పుడు ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ఎక్కువగా ఉండదు. అందువల్ల, కలర్ బెల్ట్ అచ్చు కుహరాన్ని ఇరుకైనదిగా చేయాలి.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల సంకోచ మాంద్యం యొక్క విశ్లేషణ

ఇంజెక్షన్ అచ్చు ప్రక్రియలో, సంకోచ మాంద్యం ఒక సాధారణ దృగ్విషయం. దీనికి ప్రధాన కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1.మచిన్ వైపు:

(1) నాజిల్ రంధ్రం చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, అది ద్రవీభవన పదార్థం తిరిగి వచ్చి కుంచించుకుపోతుంది. ఇది చాలా తక్కువగా ఉంటే, నిరోధకత పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు పదార్థ పరిమాణం సరిపోదు.

(2) బిగింపు శక్తి సరిపోకపోతే, ఫ్లాష్ తగ్గిపోతుంది, కాబట్టి అచ్చు లాకింగ్ వ్యవస్థలో ఏదైనా సమస్య ఉందా అని తనిఖీ చేయండి.

(3) ప్లాస్టిసైజింగ్ మొత్తం సరిపోకపోతే, స్క్రూ మరియు బారెల్ ధరించారా అని తనిఖీ చేయడానికి పెద్ద ప్లాస్టిసైజింగ్ మొత్తంతో యంత్రాన్ని ఎంచుకోవాలి.

2. అచ్చు అంశం:

(1) గోడ మందం ఏకరీతిగా ఉండాలి మరియు సంకోచం స్థిరంగా ఉండాలి.

(2) అచ్చు యొక్క శీతలీకరణ మరియు తాపన వ్యవస్థ ప్రతి భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత స్థిరంగా ఉండేలా చూడాలి.

(3) గేటింగ్ వ్యవస్థ సున్నితంగా ఉండాలి మరియు నిరోధకత చాలా పెద్దదిగా ఉండకూడదు. ఉదాహరణకు, ప్రధాన రన్నర్, పంపిణీదారు మరియు గేట్ యొక్క పరిమాణం తగినదిగా ఉండాలి, ముగింపు సరిపోతుంది మరియు పరివర్తన ప్రాంతం వృత్తాకారంగా ఉండాలి.

(4) సన్నని భాగాల కోసం, మృదువైన పదార్థ ప్రవాహాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉష్ణోగ్రత పెంచాలి మరియు మందపాటి గోడ భాగాలకు, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తగ్గించాలి.

(5) గేట్ సుష్టంగా అమర్చాలి, మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క మందపాటి గోడ భాగంలో వీలైనంత వరకు అమర్చాలి మరియు చల్లని పదార్థాల పరిమాణాన్ని బాగా పెంచాలి.

3. ప్లాస్టిక్స్ కోసం:

స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల సంకోచ సమయం స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల కన్నా ఘోరంగా ఉంటుంది. స్ఫటికీకరణను వేగవంతం చేయడానికి మరియు సంకోచ మాంద్యాన్ని తగ్గించడానికి పదార్థాల పరిమాణాన్ని పెంచడం లేదా ప్లాస్టిక్‌లలో సంకలితాలను జోడించడం అవసరం.

4.ప్రాసెసింగ్:

(1) బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే మరియు వాల్యూమ్ బాగా మారితే, ముఖ్యంగా ముందరి ఉష్ణోగ్రత, సున్నితమైన ఆపరేషన్ ఉండేలా ప్లాస్టిక్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత సరిగా పెంచబడాలి.

(2) ఇంజెక్షన్ పీడనం, వేగం మరియు వెనుక పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటే మరియు ఇంజెక్షన్ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, సంకోచ పీడనం, వేగం మరియు వెనుక ఒత్తిడి చాలా పెద్దది మరియు సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఫలితంగా ఫ్లాష్ కారణంగా సంకోచం ఏర్పడుతుంది.

(3) పరిపుష్టి చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి తినబడుతుంది. పరిపుష్టి చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి సరిపోదు.

(4) ఖచ్చితత్వం అవసరం లేని భాగాలకు, ఇంజెక్షన్ మరియు ప్రెజర్ మెయింటెనెన్స్ తరువాత, బయటి పొర ప్రాథమికంగా ఘనీకరించి గట్టిపడుతుంది మరియు శాండ్‌విచ్ భాగం మృదువుగా ఉంటుంది మరియు బయటకు తీయవచ్చు. భాగాలు గాలిలో లేదా వేడి నీటిలో నెమ్మదిగా చల్లబరచడానికి అనుమతించినట్లయితే, సంకోచ మాంద్యం సున్నితంగా మరియు తక్కువ స్పష్టంగా ఉంటుంది, మరియు ఉపయోగం ప్రభావితం కాదు.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలలో పారదర్శక లోపాల విశ్లేషణ

ద్రవీభవన ప్రదేశం, క్రేజింగ్, పగిలిన పాలీస్టైరిన్ మరియు ప్లెక్సిగ్లాస్ యొక్క పారదర్శక ఉత్పత్తులను కొన్నిసార్లు కాంతి ద్వారా చూడవచ్చు. ఈ క్రేజ్‌లను ప్రకాశవంతమైన మచ్చలు లేదా పగుళ్లు అని కూడా పిలుస్తారు. దీనికి కారణం తన్యత ఒత్తిడి యొక్క నిలువు దిశలో ఒత్తిడి. ఉపయోగ హక్కు యొక్క పాలిమర్ అణువులు భారీ ప్రవాహ ధోరణిని కలిగి ఉంటాయి మరియు పాలిమర్ మరియు నాన్-ఓరియెంటెడ్ భాగం మధ్య దిగుబడి యొక్క వ్యత్యాసం చూపబడుతుంది.

పరిష్కారం:

(1) గ్యాస్ మరియు ఇతర మలినాల జోక్యాన్ని తొలగించండి మరియు ప్లాస్టిక్‌ను తగినంతగా ఆరబెట్టండి.

(2) పదార్థ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి, విభాగాలలో బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయండి మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి.

(3) ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని పెంచండి మరియు ఇంజెక్షన్ వేగాన్ని తగ్గించండి.

(4) ప్రీ మోల్డింగ్ యొక్క వెనుక ఒత్తిడిని పెంచండి లేదా తగ్గించండి మరియు స్క్రూ వేగాన్ని తగ్గించండి.

(5) రన్నర్ మరియు కుహరం యొక్క ఎగ్జాస్ట్ స్థితిని మెరుగుపరచండి.

(6) అడ్డంకి కోసం నాజిల్, రన్నర్ మరియు గేట్ శుభ్రం చేయండి.

(7) డీమోల్డింగ్ తరువాత, క్రేజ్‌ను తొలగించడానికి ఎనియలింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు: పాలీస్టైరిన్ 78 at వద్ద 15 నిమిషాలు, లేదా 1 గంటకు 50, పాలికార్బోనేట్ కోసం, 160 above కంటే ఎక్కువ వేడిచేస్తారు.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల అసమాన రంగు యొక్క విశ్లేషణ

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క అసమాన రంగు యొక్క ప్రధాన కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

(1) రంగు యొక్క విస్తరణ పేలవంగా ఉంది, ఇది తరచుగా గేట్ దగ్గర నమూనాల రూపానికి దారితీస్తుంది.

(2) ప్లాస్టిక్స్ లేదా రంగుల యొక్క ఉష్ణ స్థిరత్వం తక్కువగా ఉంది. ఉత్పత్తుల రంగును స్థిరీకరించడానికి, ఉత్పత్తి పరిస్థితులను ఖచ్చితంగా పరిష్కరించాలి, ముఖ్యంగా పదార్థ ఉష్ణోగ్రత, పదార్థ పరిమాణం మరియు ఉత్పత్తి చక్రం.

(3) స్ఫటికాకార ప్లాస్టిక్‌ల కోసం, ఉత్పత్తి యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క శీతలీకరణ రేటు సాధ్యమైనంతవరకు స్థిరంగా ఉండాలి. పెద్ద గోడ మందం వ్యత్యాసం ఉన్న భాగాలకు, రంగు వ్యత్యాసాన్ని కవర్ చేయడానికి రంగులను ఉపయోగించవచ్చు. ఏకరీతి గోడ మందం ఉన్న భాగాలకు, పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత స్థిరంగా ఉండాలి.

(4) భాగం యొక్క ఆకారం, గేట్ రూపం మరియు స్థానం ప్లాస్టిక్ నింపడంపై ప్రభావం చూపుతాయి, ఇది భాగం యొక్క కొన్ని భాగాలలో రంగు వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది మరియు అవసరమైతే దాన్ని సవరించాలి.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల యొక్క రంగు మరియు వివరణ లోపాల విశ్లేషణ

సాధారణ పరిస్థితులలో, ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల వివరణ ప్రధానంగా ప్లాస్టిక్, రంగు మరియు ఉపరితల ముగింపు రకాన్ని బట్టి నిర్ణయించబడుతుంది.కానీ కొన్ని ఇతర కారణాల వల్ల, ఉపరితల రంగు మరియు మెరుపు లోపాలు, ఉపరితల ముదురు రంగు మరియు ఇతర లోపాలు. పరిష్కారాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

(1) అచ్చు పేలవమైన ముగింపు, కుహరం యొక్క ఉపరితలంపై తుప్పు మరియు పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్ కలిగి ఉంటుంది.

(2) అచ్చు యొక్క గేటింగ్ వ్యవస్థలో లోపాలు ఉన్నాయి, కాబట్టి శీతలీకరణ బావి, రన్నర్, పాలిషింగ్ స్ప్రూ, స్ప్లిటర్ మరియు గేట్ పెంచడం అవసరం.

(3) పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉంటాయి, అవసరమైతే, గేట్ స్థానిక తాపన పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.

(4) ప్రాసెసింగ్ పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంది, వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ఇంజెక్షన్ సమయం సరిపోదు, మరియు వెనుక పీడనం సరిపోదు, ఫలితంగా తక్కువ కాంపాక్ట్నెస్ మరియు చీకటి ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది.

(5) ప్లాస్టిక్‌లను పూర్తిగా ప్లాస్టిసైజ్ చేయాలి, కాని పదార్థాల క్షీణతను నివారించాలి. తాపన స్థిరంగా ఉండాలి మరియు శీతలీకరణ తగినంతగా ఉండాలి, ముఖ్యంగా మందపాటి గోడలకు.

(6) చల్లని పదార్థం భాగాలలోకి రాకుండా నిరోధించడానికి, స్వీయ-లాకింగ్ వసంతాన్ని వాడండి లేదా అవసరమైతే నాజిల్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి.

(7) చాలా ఎక్కువ రీసైకిల్ పదార్థాలు, ప్లాస్టిక్స్ లేదా రంగురంగుల నాణ్యత, నీటి ఆవిరి లేదా ఇతర మలినాలు మరియు కందెనల నాణ్యత తక్కువగా ఉన్నాయి.

(8) బిగింపు శక్తి సరిపోతుంది.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులలో క్రేజింగ్ యొక్క విశ్లేషణ

ఉపరితల బుడగలు మరియు అంతర్గత రంధ్రాలతో సహా ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తుల క్రేజింగ్. లోపానికి ప్రధాన కారణం వాయువు యొక్క జోక్యం (ప్రధానంగా నీటి ఆవిరి, కుళ్ళిపోయే వాయువు, ద్రావణి వాయువు మరియు గాలి) .ప్రత్యేక కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1.మచిన్ వైపు:

(1) బారెల్ లేదా స్క్రూ ధరించినప్పుడు లేదా రబ్బరు తల మరియు రబ్బరు ఉంగరం గుండా వెళుతున్నప్పుడు పదార్థ ప్రవాహం యొక్క చనిపోయిన కోణం ఉంటుంది, ఇది ఎక్కువసేపు వేడి చేసినప్పుడు కుళ్ళిపోతుంది.

(2) తాపన మూలకం నియంత్రణలో లేనట్లయితే, తాపన మూలకం నియంత్రణలో లేదని తనిఖీ చేయండి. స్క్రూ యొక్క సరికాని రూపకల్పన వ్యక్తిగత పరిష్కారానికి కారణం కావచ్చు లేదా సులభంగా గాలిలోకి తీసుకురావచ్చు.

2. అచ్చు అంశం:

(1) పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్.

(2) అచ్చులో రన్నర్, గేట్ మరియు కుహరం యొక్క ఘర్షణ నిరోధకత పెద్దది, ఇది స్థానిక వేడెక్కడం మరియు కుళ్ళిపోవడానికి కారణమవుతుంది.

(3) గేట్ మరియు కుహరం యొక్క అసమతుల్య పంపిణీ మరియు అసమంజసమైన శీతలీకరణ వ్యవస్థ అసమతుల్య తాపన మరియు స్థానిక వేడెక్కడం లేదా గాలి మార్గాన్ని నిరోధించడానికి దారితీస్తుంది.

(4) శీతలీకరణ మార్గం కుహరంలోకి లీక్ అవుతుంది.

3. ప్లాస్టిక్స్ కోసం:

(1) ప్లాస్టిక్స్ యొక్క తేమ ఎక్కువగా ఉంటే, రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాల నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువ లేదా హానికరమైన చిప్స్ ఉన్నాయి (చిప్స్ కుళ్ళిపోవటం సులభం), ప్లాస్టిక్‌లను తగినంతగా ఎండబెట్టాలి మరియు స్క్రాప్‌లను తొలగించాలి.

(2) వాతావరణం నుండి లేదా రంగు నుండి తేమను పీల్చుకోండి, రంగును కూడా ఎండబెట్టాలి, యంత్రంలో ఆరబెట్టేదిని వ్యవస్థాపించడం మంచిది.

(3) ప్లాస్టిక్‌లలో కలిపిన కందెన మరియు స్టెబిలైజర్ మొత్తం చాలా ఎక్కువ లేదా అసమానంగా కలుపుతారు, లేదా ప్లాస్టిక్‌లోనే అస్థిర ద్రావకాలు ఉంటాయి. తాపన స్థాయిని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కష్టం అయినప్పుడు, మిశ్రమ ప్లాస్టిక్‌లు కుళ్ళిపోతాయి.

(4) ప్లాస్టిక్ కలుషితమై ఇతర ప్లాస్టిక్‌లతో కలుపుతారు.

4.ప్రాసెసింగ్:

(1) అమరిక ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం, వెనుక పీడనం మరియు జిగురు కరిగే మోటారు వేగం కుళ్ళిపోయేలా చేసేటప్పుడు లేదా ఒత్తిడి మరియు వేగం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇంజెక్షన్ సమయం మరియు పీడనం సరిపోవు, మరియు వెనుక ఒత్తిడి చాలా తక్కువ, అధిక పీడనాన్ని పొందడంలో వైఫల్యం కారణంగా సాంద్రత లేకపోవడం వల్ల క్రేజింగ్ జరుగుతుంది, కాబట్టి తగిన ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం మరియు సమయం సెట్ చేయబడతాయి మరియు బహుళ-దశ ఇంజెక్షన్ వేగం అవలంబించబడుతుంది.

(2) తక్కువ వెన్నుపోటు మరియు అధిక వేగం గాలి సులభంగా బారెల్‌లోకి ప్రవేశించేలా చేస్తుంది. ద్రవీభవన పదార్థం అచ్చులోకి ప్రవేశించడంతో, చక్రం చాలా పొడవుగా ఉన్నప్పుడు, బారెల్‌లో ఎక్కువసేపు వేడి చేసినప్పుడు కరిగిన పదార్థం కుళ్ళిపోతుంది.

(3) తగినంత పదార్థ పరిమాణం, చాలా పెద్ద దాణా బఫర్, చాలా తక్కువ పదార్థ ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా తక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత అన్నీ పదార్థం యొక్క ప్రవాహం మరియు అచ్చు ఒత్తిడిని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు బుడగలు ఏర్పడటాన్ని ప్రోత్సహిస్తాయి.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలలో వెల్డ్ ఉమ్మడి కారణాల విశ్లేషణ

కరిగిన ప్లాస్టిక్‌లు చొప్పించిన రంధ్రం, నిరంతర ప్రవాహ వేగం ఉన్న ప్రాంతం మరియు అచ్చు కుహరంలో అంతరాయం కలిగించే పదార్థ ప్రవాహంతో ఉన్న ప్రాంతం, అసంపూర్తిగా ఉన్న ఫ్యూజన్ కారణంగా లీనియర్ ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. అదనంగా, గేట్ ఇంజెక్షన్ విషయంలో నింపడం, వెల్డ్ సీమ్ కూడా ఏర్పడుతుంది, మరియు వెల్డ్ ఉమ్మడి బలం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1.ప్రొసెసింగ్:

(1) ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం చాలా తక్కువగా ఉంటాయి మరియు బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటాయి, దీనివల్ల అచ్చులోకి ప్రవేశించే కరిగే పదార్థం అకాలంగా చల్లబరుస్తుంది మరియు ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి కనిపిస్తుంది.

(2) ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్ప్రే మరియు ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి ఉంటుంది.

(3) వేగం మరియు వెనుక పీడనం పెరగడంతో ప్లాస్టిక్స్ యొక్క స్నిగ్ధత మరియు సాంద్రత తగ్గుతాయి.

(4) ప్లాస్టిక్‌ను బాగా ఎండబెట్టాలి, రీసైకిల్ చేసిన పదార్థాలను తక్కువ వాడాలి, ఎక్కువ రిలీజ్ ఏజెంట్ లేదా పేలవమైన నాణ్యత కూడా ఫ్యూజన్ ఉమ్మడిగా కనిపిస్తుంది.

(5) బిగింపు శక్తిని తగ్గించండి, ఎగ్జాస్ట్ చేయడం సులభం.

2. అచ్చు అంశం:

(1) ఒకే కుహరంలో చాలా గేట్లు ఉంటే, గేట్ సుష్టంగా లేదా వెల్డ్ జాయింట్‌కు వీలైనంత దగ్గరగా అమర్చాలి.

(2) ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి వద్ద పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్ విషయంలో ఎగ్జాస్ట్ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయాలి.

(3) రన్నర్ చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, గేటింగ్ సిస్టమ్ యొక్క పరిమాణం సరైనది కాకపోతే, ఇన్సర్ట్ రంధ్రం చుట్టూ కరగకుండా ఉండటానికి గేట్ తెరవాలి, లేదా ఇన్సర్ట్ వీలైనంత తక్కువగా వాడాలి.

(4) గోడ మందం ఎక్కువగా మారితే లేదా గోడ మందం చాలా సన్నగా ఉంటే, భాగాల గోడ మందం ఏకరీతిగా ఉండాలి.

(5) అవసరమైతే, ఫ్యూజన్ ఉమ్మడిని భాగాల నుండి వేరు చేయడానికి ఫ్యూజన్ ఉమ్మడి వద్ద ఒక ఫ్యూజన్ బావిని అమర్చాలి.

3. ప్లాస్టిక్స్ కోసం:

(1) కందెనలు మరియు స్టెబిలైజర్‌లను తక్కువ ద్రవం లేదా వేడి సున్నితత్వంతో ప్లాస్టిక్‌కు చేర్చాలి.

(2) ప్లాస్టిక్ యొక్క నాణ్యతను మార్చడానికి ప్లాస్టిక్ చాలా మలినాలను కలిగి ఉంది.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాలలో వైబ్రేషన్ క్రాక్ యొక్క కారణంపై విశ్లేషణ

ఉపరితలం దగ్గర ఉన్న గేట్‌లోని పిఎస్ మరియు ఇతర దృ plastic మైన ప్లాస్టిక్ భాగాలు, దట్టమైన అలలు ఏర్పడటానికి కేంద్రంగా గేట్‌కు, కొన్నిసార్లు దీనిని జారింగ్ అని పిలుస్తారు. కారణం కరిగే స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు అచ్చు రూపంలో నిండినప్పుడు స్థిరమైన ప్రవాహం, ముందు చివరన ఉన్న పదార్థం కుహరం యొక్క ఉపరితలాన్ని సంప్రదించిన వెంటనే ఘనీభవిస్తుంది మరియు కుదించబడుతుంది, తరువాత కరిగిన పదార్థం విస్తరించి కుంచించుకుపోతుంది మరియు చల్లని పదార్థం ముందుకు కదులుతూ ఉంటుంది. ప్రక్రియ యొక్క నిరంతర ప్రత్యామ్నాయం అభివృద్ధి చెందుతున్న ప్రక్రియలో పదార్థ ప్రవాహాన్ని ఉపరితల కబుర్లు గుర్తు చేస్తుంది.

పరిష్కారం:

(1) బారెల్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రత కూడా పెంచాలి, ముఖ్యంగా నాజిల్ ఉష్ణోగ్రత.

(2) కుహరాన్ని త్వరగా పూరించడానికి ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం పెంచబడ్డాయి.

(3) గేట్ పరిమాణాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు గేట్ చాలా పెద్దదిగా ఉండకుండా నిరోధించండి.

(4) అచ్చు యొక్క ఎగ్జాస్ట్ మంచిది, మరియు తగినంత చల్లని పదార్థం బాగా అమర్చాలి.

(5) భాగాలను చాలా సన్నగా డిజైన్ చేయవద్దు.

ఇంజెక్షన్ అచ్చుపోసిన భాగాల వాపు మరియు బబ్లింగ్ యొక్క విశ్లేషణ

కొన్ని ప్లాస్టిక్ భాగాలు మెటల్ ఇన్సర్ట్ వెనుక భాగంలో లేదా అచ్చు మరియు డీమోల్డింగ్ తర్వాత చాలా మందపాటి భాగాలలో వాపు లేదా బబ్లింగ్ కనిపిస్తాయి. ప్లాస్టిక్ విడుదల చేసిన వాయువు విస్తరించడం దీనికి కారణం, ఇది పూర్తిగా చల్లబడదు మరియు చర్య కింద గట్టిపడదు అంతర్గత పీడన పెనాల్టీ.

పరిష్కారాలు:

1. ప్రభావవంతమైన శీతలీకరణ. అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి, అచ్చు ప్రారంభ సమయాన్ని పొడిగించండి, పదార్థం యొక్క ఎండబెట్టడం మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించండి.

2.ఇది నింపి వేగాన్ని తగ్గించి, చక్రం మరియు ప్రవాహ నిరోధకతను ఏర్పరుస్తుంది.

3. హోల్డింగ్ ఒత్తిడి మరియు సమయాన్ని పెంచండి.

4. గోడ చాలా మందంగా లేదా మందం బాగా మారుతుందనే పరిస్థితిని మెరుగుపరచండి.