A. 폴리 프로필렌 (PP) 사출 성형 공정
용도에 따른 PP의 유동성은 상당히 다르며 일반적으로 사용되는 PP 유속은 ABS와 PC 사이입니다.
1. 플라스틱 가공
순수한 PP는 반투명 한 아이보리 화이트이며 다양한 색상으로 염색이 가능합니다. PP 염색의 경우 일반 사출기에서는 컬러 마스터 배치 만 사용할 수 있습니다. 일부 기계에는 혼합 효과를 강화하는 독립적 인 가소 화 요소가 있으며 토너로 염색 할 수도 있습니다. 실외에서 사용되는 제품은 일반적으로 UV 안정제와 카본 블랙으로 채워져 있습니다. 재활용 재료의 사용 비율은 15 %를 초과하지 않아야합니다. 그렇지 않으면 강도 저하, 분해 및 변색이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 PP 사출 성형 전에 특별한 건조 처리가 필요하지 않습니다.
2. 사출 성형기 선정
사출 성형기 선택에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. PP는 결정 성이 높기 때문입니다. 더 높은 사출 압력과 다단계 제어 기능을 갖춘 컴퓨터 사출 성형기가 필요합니다. 클램핑 력은 일반적으로 3800t / m2에서 결정되며 사출 량은 20 % -85 %입니다.
3. 금형 및 게이트 설계
금형 온도는 50-90 ℃이며 높은 금형 온도는 더 높은 크기 요구 사항에 사용됩니다. 코어 온도는 캐비티 온도보다 5 ℃ 이상 낮고 러너 직경은 4-7mm, 니들 게이트 길이는 1-1.5mm이며 직경은 0.7mm까지 작을 수 있습니다.
에지 게이트의 길이는 가능한 한 짧아서 약 0.7mm이고 깊이는 벽 두께의 절반이며 너비는 벽 두께의 두 배이며 캐비티에서 용융 흐름의 길이에 따라 점차 증가합니다. 금형은 통풍이 잘되어야합니다. 통풍구는 깊이 0.025mm-0.038mm, 두께 1.5mm입니다. 수축 흔적을 방지하려면 크고 둥근 노즐과 원형 러너를 사용하고 리브의 두께는 작아야합니다 (예 : 벽 두께의 50-60 %).
호모 폴리머 PP로 만든 제품의 두께는 3mm를 초과하지 않아야합니다. 그렇지 않으면 기포가 발생합니다 (두꺼운 벽 제품은 코 폴리머 PP 만 사용할 수 있음).
4. 녹는 점 : PP의 녹는 점은 160-175 ° C, 분해 온도는 350 ° C이지만, 사출 가공시 설정 온도는 275 ° C를 넘을 수 없으며, 녹는 부분의 온도는 240 °가 가장 좋습니다. 씨.
5. 사출 속도 : 내부 응력 및 변형을 줄이기 위해 고속 사출을 선택해야하지만 일부 등급의 PP 및 금형은 적합하지 않습니다 (버블 및 공기 라인이 나타남). 패턴 화 된 표면이 게이트에 의해 확산 된 밝은 줄무늬와 어두운 줄무늬로 나타나면 저속 사출과 높은 금형 온도가 필요합니다.
6. 용융 접착제 배압 : 5bar 용융 접착제 배압을 사용할 수 있으며 토너 재료의 배압을 적절하게 높일 수 있습니다.
7. 주입 및 유지 압력 : 더 높은 주입 압력 (1500-1800bar)과 유지 압력 (사출 압력의 약 80 %)을 사용합니다. 전체 스트로크의 약 95 %에서 유지 압력으로 전환하고 더 긴 유지 시간을 사용합니다.
8. 제품 후 처리 : 후 결정화로 인한 수축 및 변형을 방지하기 위해 일반적으로 제품을 뜨거운 물에 담가야합니다.
B. 폴리에틸렌 (PE) 사출 성형 공정
PE는 흡습성이 0.01 % 이하로 극히 낮은 결정 성 원료이므로 가공 전에 건조 할 필요가 없습니다. PE 분자 사슬은 우수한 유연성, 결합 사이의 작은 힘, 낮은 용융 점도 및 우수한 유동성을 가지고 있습니다. 따라서 성형시 너무 높은 압력없이 얇은 벽과 긴 공정의 제품을 형성 할 수 있습니다.
△ PE는 광범위한 수축률, 큰 수축 값 및 명백한 방향성을 가지고 있습니다. LDPE의 수축률은 약 1.22 %이고 HDPE의 수축률은 약 1.5 %입니다. 따라서 변형 및 뒤틀림이 쉽고 금형 냉각 조건이 수축에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 균일하고 안정적인 냉각을 유지하기 위해 금형 온도를 제어해야합니다.
△ PE는 결정화 능력이 높고 금형의 온도는 플라스틱 부품의 결정화 조건에 큰 영향을 미칩니다. 높은 금형 온도, 느린 용융 냉각, 플라스틱 부품의 높은 결정도 및 높은 강도.
△ PE의 융점은 높지 않지만 비열 용량이 커서 가소 화 과정에서 더 많은 열을 소비해야합니다. 따라서 가소 화 장치는 생산 효율을 높이기 위해 큰 화력을 가져야한다.
△ PE의 연화 온도 범위가 작고 용융물이 산화되기 쉽습니다. 따라서 플라스틱 부품의 품질을 저하시키지 않도록 성형 공정 중에 용융물과 산소 사이의 접촉을 최대한 피해야합니다.
△ PE 부품은 부드럽고 탈형이 쉽기 때문에 플라스틱 부품의 홈이 얕 으면 강하게 탈형이 가능합니다.
△ PE 용융물의 비 뉴턴 특성은 분명하지 않으며 전단 속도의 변화는 점도에 거의 영향을 미치지 않으며 온도가 PE 용융 점도에 미치는 영향도 적습니다.
△ PE 용융은 냉각 속도가 느리므로 충분히 냉각시켜야합니다. 금형에는 더 나은 냉각 시스템이 있어야합니다.
PE 용융물이 사출 중에 공급 포트에서 직접 공급되는 경우 응력이 증가하고 고르지 않은 수축과 명백한 증가 및 변형의 방향성이 증가해야하므로 공급 포트 매개 변수 선택에주의를 기울여야합니다.
△ PE의 성형 온도는 비교적 넓다. 유체 상태에서 약간의 온도 변동은 사출 성형에 영향을 미치지 않습니다.
△ PE는 열 안정성이 우수하며 일반적으로 300도 이하에서 뚜렷한 분해 현상이 없으며 품질에 영향을 미치지 않습니다.
PE의 주요 성형 조건
배럴 온도 : 배럴 온도는 주로 PE의 밀도 및 용융 유속의 크기와 관련이 있습니다. 또한 사출 성형기의 유형과 성능, 일류 플라스틱 부품의 모양과 관련이 있습니다. PE는 결정 성 고분자이기 때문에 결정립은 용융 중에 일정량의 열을 흡수해야하므로 배럴 온도는 용융점보다 10도 더 높아야합니다. LDPE의 경우 배럴의 온도는 140-200 ° C, HDPE 배럴의 온도는 220 ° C, 배럴 후면의 최소값, 프런트 엔드의 최대 값으로 제어됩니다.
금형 온도 : 금형 온도는 플라스틱 부품의 결정화 조건에 큰 영향을 미칩니다. 높은 금형 온도, 높은 용융 결정도 및 고강도이지만 수축률도 증가합니다. 일반적으로 LDPE의 금형 온도는 30 ℃ -45 ℃에서 제어되는 반면 HDPE의 온도는 이에 상응하여 10-20 ℃ 더 높습니다.
사출 압력 : 사출 압력을 높이면 용융액을 채우는 데 도움이됩니다. PE의 유동성이 매우 좋기 때문에 벽이 얇고 가느 다란 제품 외에도 낮은 사출 압력을 신중하게 선택해야합니다. 일반적인 사출 압력은 50-100MPa입니다. 모양은 간단합니다. 벽 뒤의 큰 플라스틱 부품의 경우 사출 압력이 낮아질 수 있으며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
C. PVC (Polyvinyl chloride) 사출 성형 공정
가공 중 PVC의 용융 온도는 매우 중요한 공정 매개 변수입니다. 이 매개 변수가 적절하지 않으면 재료 분해가 발생합니다. PVC의 흐름 특성은 매우 열악하고 공정 범위가 매우 좁습니다.
특히 고 분자량 PVC 소재는 가공이 더 어렵 기 때문에 (유동 특성을 개선하기 위해 일반적으로 이러한 종류의 소재에는 윤활제를 첨가해야 함) 분자량이 작은 PVC 소재가 일반적으로 사용됩니다. PVC의 수축률은 일반적으로 0.2 ~ 0.6 %로 매우 낮습니다.
사출 성형 공정 조건 :
· 1. 건조 처리 : 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다.
· 2. 녹는 점 : 185 ~ 205 ℃ 금형 온도 : 20 ~ 50 ℃.
· 3. 주입 압력 : 최대 1500bar.
· 4. 유지 압력 : 최대 1000 bar.
· 5. 사출 속도 : 재료 열화를 방지하기 위해 일반적으로 상당한 사출 속도가 사용됩니다.
· 6. 러너 및 게이트 : 모든 기존 게이트를 사용할 수 있습니다. 더 작은 부품을 처리하는 경우 바늘 끝 게이트 또는 수중 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 부품의 경우 팬 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 니들 포인트 게이트 또는 잠수 게이트의 최소 직경은 1mm 여야합니다. 팬 게이트의 두께는 1mm 이상이어야합니다.
· 7. 화학적 및 물리적 특성 : 경질 PVC는 가장 널리 사용되는 플라스틱 재료 중 하나입니다.
D. 폴리스티렌 (PS) 사출 성형 공정
사출 성형 공정 조건 :
1. 건조 처리 : 부적절하게 보관하지 않는 한 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다. 건조가 필요한 경우 권장 건조 조건은 2 ~ 3 시간 동안 80 ° C입니다.
2. 녹는 온도 : 180 ~ 280 ℃. 난연성 재료의 경우 상한은 250 ° C입니다.
3. 금형 온도 : 40 ~ 50 ℃.
4. 주입 압력 : 200 ~ 600bar.
5. 사출 속도 : 빠른 사출 속도를 사용하는 것이 좋습니다.
6. 러너 및 게이트 : 모든 기존 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.
E. ABS 사출 성형 공정
ABS 소재는 가공이 매우 쉽고 외관 특성이 좋으며 크리프가 적고 치수 안정성이 뛰어나고 충격 강도가 높습니다.
사출 성형 공정 조건 :
1. 건조 처리 : ABS 재질은 흡습성이 있으며 처리 전에 건조 처리가 필요합니다. 권장 건조 조건은 80 ~ 90 ℃에서 2 시간 이상입니다. 재료 온도는 0.1 % 미만이어야합니다.
2. 녹는 온도 : 210 ~ 280 ℃; 권장 온도 : 245 ℃.
3. 금형 온도 : 25 ~ 70 ℃. (성형 온도는 플라스틱 부품의 마감에 영향을 미치며, 온도가 낮 으면 마감이 낮아집니다.)
4. 주입 압력 : 500 ~ 1000bar.
5. 주입 속도 : 중간에서 고속.
