A. Proceso de moldeo por inxección de polipropileno (PP)
A fluidez de PP para diferentes propósitos é bastante diferente e o caudal de PP empregado xeralmente está entre o ABS e o PC.
1. Procesamento de plásticos
O PP puro é branco translúcido de marfil e pódese tinguir de varias cores. Para a tinguidura de PP, só se pode empregar masterbatch de cor en máquinas de moldaxe por inxección xerais. Nalgunhas máquinas hai elementos plastificantes independentes que reforzan o efecto de mestura e tamén se poden tinguir con tóner. Os produtos empregados ao aire libre xeralmente están cheos de estabilizadores UV e negro de carbono. A proporción de uso de materiais reciclados non debe superar o 15%, se non, causará caída de forza, descomposición e decoloración. Xeralmente non se precisa un tratamento especial de secado antes do moldeo por inxección de PP.
2. Selección da máquina de moldaxe por inxección
Non hai requisitos especiais para a selección de máquinas de moldaxe por inxección. Porque o PP ten unha alta cristalinidade. É necesaria unha máquina de moldaxe por inxección por ordenador con maior presión de inxección e control en varias etapas. A forza de suxeición determínase xeralmente a 3800t / m2 e o volume de inxección é do 20% ao 85%.
3. Deseño de moldes e portas
A temperatura do molde é de 50-90 ℃ e a alta temperatura do molde utilízase para os requisitos de tamaño máis elevado. A temperatura do núcleo é máis de 5 ℃ inferior á temperatura da cavidade, o diámetro do corredor é de 4-7 mm, a lonxitude da porta da agulla é de 1-1,5 mm e o diámetro pode ser tan pequeno como 0,7 mm.
A lonxitude da porta de bordo é o máis curta posible, aproximadamente 0,7 mm, a profundidade é a metade do espesor da parede e o ancho é o dobre do espesor da parede e irá aumentando gradualmente coa lonxitude do fluxo de fusión na cavidade. O molde debe ter unha boa ventilación. O orificio de ventilación ten unha profundidade de 0,025 mm a 0,038 mm e un grosor de 1,5 mm. Para evitar marcas de encollemento, use boquillas grandes e redondas e rodas circulares, e o espesor das costelas debe ser pequeno (por exemplo, o 50-60% do espesor da parede).
O grosor dos produtos feitos de homopolímero PP non debe exceder os 3 mm, se non, haberá burbullas (os produtos de parede grosa só poden usar copolímero PP).
4. Temperatura de fusión: o punto de fusión de PP é de 160 a 175 ° C e a temperatura de descomposición é de 350 ° C, pero o axuste de temperatura durante o procesamento da inxección non pode superar os 275 ° C e a temperatura da sección de fusión é mellor de 240 °. C.
5. Velocidade de inxección: para reducir a tensión interna e a deformación, debe seleccionarse a inxección de alta velocidade, pero algúns tipos de PP e moldes non son adecuados (aparecen burbullas e liñas de aire). Se a superficie estampada aparece con raias claras e escuras difundidas pola porta, precisaranse inxección de baixa velocidade e maior temperatura do molde.
6. Derreme a contrapresión adhesiva: pódese empregar unha contrapresión adhesiva de fusión de 5 bar e pódese aumentar adecuadamente a contrapresión do material de tóner.
7. Presión de inxección e retención: use unha presión de inxección máis alta (1500-1800bar) e presión de retención (aproximadamente o 80% da presión de inxección). Cambia a presión de retención aproximadamente ao 95% da carreira completa e usa un tempo de retención máis longo.
8. Postratamento do produto: para evitar a contracción e a deformación causadas pola poscristalización, o produto xeralmente necesita ser empapado en auga quente.
B. Proceso de moldeo por inxección de polietileno (PE)
O PE é unha materia prima cristalina cunha higroscopicidade moi baixa, non máis do 0,01%, polo que non é necesario secar antes de procesalo. A cadea molecular de PE ten boa flexibilidade, pouca forza entre enlaces, baixa viscosidade de fusión e excelente fluidez. Polo tanto, pódense formar produtos de parede delgada e de longo proceso sen moita presión durante a moldaxe.
△ O PE ten unha ampla gama de velocidade de encollemento, un gran valor de encollemento e unha direccionalidade evidente. A taxa de contracción do PEBD é de aproximadamente o 1,22% e a taxa de contracción do PEAD é de aproximadamente o 1,5%. Polo tanto, é fácil deformarse e deformarse, e as condicións de arrefriamento do molde inflúen moito na contracción. Polo tanto, a temperatura do molde debe controlarse para manter un arrefriamento uniforme e estable.
△ O PE ten unha gran capacidade de cristalización e a temperatura do molde inflúe moito nas condicións de cristalización das pezas plásticas. Alta temperatura do molde, refrixeración lenta por fusión, alta cristalinidade das pezas plásticas e alta resistencia.
△ O punto de fusión do PE non é elevado, pero a súa capacidade térmica específica é grande, polo que aínda necesita consumir máis calor durante a plastificación. Polo tanto, é necesario que o dispositivo plastificante teña unha gran potencia de calefacción para mellorar a eficiencia da produción.
△ O rango de temperatura de suavización do PE é pequeno e o fundido é doado de oxidarse. Polo tanto, o contacto entre o fundido e o osíxeno debe evitarse o máximo posible durante o proceso de moldaxe, para non reducir a calidade das pezas de plástico.
△ As pezas de PE son suaves e fáciles de desmoldar, polo que cando as pezas de plástico teñen ranuras pouco profundas pódense desmoldar con forza.
△ A propiedade non newtoniana do fundido de PE non é obvia, o cambio da velocidade de corte ten pouca influencia sobre a viscosidade e a influencia da temperatura sobre a viscosidade do fundido de PE tamén é escasa.
△ O fundido de PE ten unha velocidade de arrefriamento lenta, polo que debe arrefriarse suficientemente. O molde debería ter un mellor sistema de refrixeración.
Se o fundido de PE se alimenta directamente desde o porto de alimentación durante a inxección, debería aumentarse a tensión e aumentar a contracción irregular e a direccionalidade do aumento e deformación obvios, polo que se debe prestar atención á selección dos parámetros do porto de alimentación.
△ A temperatura de moldaxe do PE é relativamente ampla. No estado fluído, unha pequena flutuación da temperatura non ten efecto sobre o moldeo por inxección.
△ O PE ten unha boa estabilidade térmica, polo xeral non hai un fenómeno de descomposición evidente por debaixo dos 300 graos e non ten ningún efecto sobre a calidade.
As principais condicións de moldaxe do PE
Temperatura do barril: a temperatura do barril está relacionada principalmente coa densidade de PE e o tamaño do fluxo de fusión. Tamén está relacionado co tipo e o rendemento da máquina de moldaxe por inxección e coa forma da peza de plástico de primeira clase. Dado que o PE é un polímero cristalino, os grans de cristal teñen que absorber unha certa cantidade de calor durante a fusión, polo que a temperatura do barril debe ser 10 graos superior ao seu punto de fusión. Para o LDPE, a temperatura do barril contrólase a 140-200 ° C, a temperatura do barril de HDPE contrólase a 220 ° C, o valor mínimo na parte traseira do barril e o máximo no extremo dianteiro.
Temperatura do molde: a temperatura do molde ten unha gran influencia na condición de cristalización das pezas plásticas. Alta temperatura do molde, alta cristalinidade de fusión e alta resistencia, pero a taxa de encollemento tamén aumentará. Normalmente a temperatura do molde do LDPE contrólase entre 30 e 45 45, mentres que a temperatura do HDPE é correspondentemente superior entre 10 e 20 ℃.
Presión de inxección: aumentar a presión de inxección é beneficioso para o recheo da masa fundida. Debido a que a fluidez do PE é moi boa, ademais de produtos de paredes finas e delgadas, débese seleccionar con coidado unha presión de inxección máis baixa. A presión xeral de inxección é de 50-100MPa. A forma é sinxela. Para pezas de plástico máis grandes detrás da parede, a presión de inxección pode ser menor e viceversa
C. Proceso de moldeo por inxección de cloruro de polivinilo (PVC)
A temperatura de fusión do PVC durante o procesamento é un parámetro de proceso moi importante. Se este parámetro non é adecuado, causará a descomposición do material. As características de fluxo do PVC son bastante pobres e o seu rango de proceso é moi estreito.
Especialmente o material de PVC de alto peso molecular é máis difícil de procesar (normalmente é necesario engadir este tipo de material con lubricante para mellorar as características do fluxo), polo que se adoitan empregar materiais de PVC de pequeno peso molecular. A taxa de contracción do PVC é bastante baixa, polo xeral do 0,2 ao 0,6%.
Condicións do proceso de molde por inxección:
· 1. Tratamento de secado: normalmente non é necesario ningún tratamento de secado.
· 2. Temperatura de fusión: 185 ~ 205 ℃ Temperatura do molde: 20 ~ 50 ℃.
· 3. Presión de inxección: ata 1500bar.
· 4. Presión de suxeición: ata 1000 bar.
· 5. Velocidade de inxección: para evitar a degradación do material, xeralmente utilízase unha velocidade de inxección considerable.
· 6. Corredor e porta: pódense usar todas as portas convencionais. Se se procesan pezas máis pequenas, é mellor usar portas de punta de agulla ou portas mergulladas; para pezas máis grosas, o mellor é usar portas de abanico. O diámetro mínimo da porta da punta da agulla ou da porta mergullada debe ser de 1 mm; o espesor da porta do ventilador non debe ser inferior a 1 mm.
· 7. Propiedades químicas e físicas: o PVC ríxido é un dos materiais plásticos máis empregados.
D. Proceso de moldeo por inxección de poliestireno (PS)
Condicións do proceso de molde por inxección:
1. Tratamento de secado: a menos que se almacene incorrectamente, normalmente non é necesario o tratamento de secado. Se se precisa un secado, as condicións de secado recomendadas son de 80 ° C durante 2 a 3 horas.
2. Temperatura de fusión: 180 ~ 280 ℃. Para os materiais ignífugos, o límite superior é de 250 ° C.
3. Temperatura do molde: 40 ~ 50 ℃.
4. Presión de inxección: 200 ~ 600bar.
5. Velocidade de inxección: recoméndase usar unha velocidade de inxección rápida.
6. Corredor e porta: pódense usar todos os tipos de portas convencionais.
E. Proceso de moldaxe por inxección de ABS
O material ABS ten un procesado moi sinxelo, características de aspecto, baixa fluencia e excelente estabilidade dimensional e alta resistencia ao impacto.
Condicións do proceso de molde por inxección:
1. Tratamento de secado: o material ABS é higroscópico e require tratamento de secado antes do procesamento. O estado de secado recomendado é de polo menos 2 horas a 80 ~ 90 ℃. A temperatura do material debe ser inferior ao 0,1%.
2. Temperatura de fusión: 210 ~ 280 ℃; temperatura recomendada: 245 ℃.
3. Temperatura do molde: 25 ~ 70 ℃. (A temperatura do molde afectará o acabado das pezas de plástico, a temperatura máis baixa levará a un acabado máis baixo).
4. Presión de inxección: 500 ~ 1000bar.
5. Velocidade de inxección: velocidade media a alta.
