주입 작업장 관리 개요
사출 성형은 플라스틱 원료, 사출 금형, 사출 성형기, 주변기기, 고정물, 스프레이, 토너, 포장재, 보조재 등을 포함하는 24 시간 연속 작업이며, 많은 직책과 복잡한 분업이 있습니다. . 사출 성형 방법 작업장의 생산 및 운영이 원활하고 "고품질, 고효율 및 저소비"를 달성합니까?
모든 주입 관리자가 달성하기를 기대하는 목표입니다. 사출 작업장 관리의 품질은 사출 성형 생산 효율성, 불량률, 재료 소비, 인력, 납기 및 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 성형 생산은 주로 제어 및 관리에 있습니다. 주입 관리자마다 아이디어, 관리 스타일 및 작업 방법이 다르며, 그들이 기업에 가져다주는 이점도 상당히 다르며 심지어 매우 다릅니다 ...
사출 성형 부서는 각 기업의 "선두"부서입니다. 사출 성형 부서의 관리가 제대로 이루어지지 않으면 기업의 모든 부서의 운영에 영향을 미쳐 품질 / 납기 시간이 고객 요구 사항과 기업의 경쟁력을 충족하지 못합니다.
사출 작업장의 관리에는 주로 원료 / 토너 / 노즐 재료 관리, 스크랩 룸 관리, 배치 룸 관리, 사출 성형기 사용 및 관리, 사출 금형 사용 및 관리가 포함됩니다. , 툴링 및 비품의 사용 및 관리, 직원 교육 및 관리, 안전 생산 관리, 플라스틱 부품 품질 관리, 보조 재료 관리, 운영 프로세스 수립, 규칙 및 규정 / 위치 책임 공식화, 모델 / 문서 관리 등
1. 과학적이고 합리적인 인력 배치
사출 성형 부서는 다양한 업무를 수행하고 있으며 합리적인 분업과 명확한 직무 책임을 달성하고 "모든 것이 담당하고 모두가 담당"이라는 지위를 달성하기 위해 과학적이고 합리적인 인력이 필요합니다. 따라서 사출 성형 부서는 좋은 조직 구조를 가지고 노동력을 합리적으로 나누고 각 게시물의 직무를 수행해야합니다.
두. 배치 실 관리
1. 배치 실 관리 시스템 및 배치 작업 지침을 수립합니다.
2. 배치 실의 원료, 토너 및 믹서는 서로 다른 영역에 배치해야합니다.
3. 원료 (수분 함유 재료)는 분류되고 배치되고 표시되어야합니다.
4. 토너는 토너 랙에 놓고 잘 표시되어 있어야합니다 (토너 이름, 토너 번호).
5. 믹서는 번호 / 식별되어야하며 믹서의 사용, 청소 및 유지 관리가 잘 이루어져야합니다.
6. 믹서 청소를위한 소모품 (에어건, 화수, 헝겊)을 갖추고 있습니다.
7. 준비된 재료는 봉지 밀봉 기계로 밀봉하거나 묶고 식별 용지로 표시해야합니다 (표시 : 원료, 토너 번호, 사용 기계, 배치 날짜, 제품 이름 / 코드, 배치 담당자 등;
8. 재료 Kanban과 재료 고지를 사용하고 재료를 잘 기록하십시오.
9. 흰색 / 밝은 색상의 재료는 특수 믹서와 혼합하고 환경을 깨끗하게 유지해야합니다.
10. 비즈니스 지식, 업무 책임 및 관리 시스템에 대한 재료 인력을 교육합니다.
3. 스크랩 룸 관리
1. 스크랩 실 관리 시스템 및 스크랩 작업 지침을 수립합니다.
2. 스크랩 룸의 노즐 재료는 분류 / 구역화되어야합니다.
3. 파쇄기는 스크랩이 튀어 나와 간섭을 일으키는 것을 방지하기 위해 파티션으로 분리되어야합니다.
4. 분쇄 된 재료 봉투는 제때 밀봉하고 식별 용지 (원재료 명, 색상, 토너 번호, 스크랩 날짜, 스크레이퍼 등)로 라벨링해야합니다.
5. 분쇄기의 번호 / 식별이 필요하며 분쇄기의 사용, 윤활 및 유지 보수가 잘 이루어져야합니다.
6. 분쇄기 블레이드의 고정 나사를 정기적으로 확인 / 조입니다.
7. 투명 / 백색 / 밝은 색상의 노즐 재료는 고정 된 기계로 분쇄해야합니다 (파쇄 재료 실을 분리하는 것이 좋습니다).
8. 분쇄 할 재료가 다른 노즐 재질을 교환 할 때는 분쇄기와 블레이드를 철저히 청소하고 환경을 청결하게 유지해야합니다.
9. 노동 보호 (귀마개, 마스크, 아이 마스크 착용)와 스크레이퍼의 안전 생산 관리를 잘하십시오.
10. 스크레이퍼에 대한 비즈니스 교육, 직무 교육 및 관리 시스템 교육을 잘 수행하십시오.
4. 주입 작업장 현장 관리
1. 사출 성형 작업장의 계획 및 지역 분할에서 좋은 작업을 수행하고 기계, 주변 장비, 원자재, 금형, 포장 재료, 적격 제품, 결함 제품, 노즐 재료 및 도구와 도구를 명확하게 식별합니다.
2. 사출 성형기의 작동 상태는 "상태 카드"를 걸어야합니다.
3. 주입 작업장의 생산 현장에서 "5S"관리 작업.
4. "비상"생산은 단일 교대 출력을 지정하고 비상 카드를 걸어야합니다.
5. 건조 배럴에 "공급 라인"을 그리고 공급 시간을 지정합니다.
6. 원자재 사용, 기계 위치의 노즐 재료 제어 및 노즐 재료의 폐기물 양 검사에서 좋은 일을하십시오.
7. 생산 과정에서 순찰 검사를 잘 수행하고 다양한 규칙 및 규정의 구현을 늘립니다 (시간 관리 이동). 8. 기계 인력을 합리적으로 배치하고 현장 노동 규율 검사 / 감독을 강화합니다.
8. 사출 성형 부서의 식사 시간의 인력 배치 및 인계에서 좋은 일을하십시오.
9. 기계 / 금형의 비정상적인 문제의 청소, 윤활, 유지 보수 및 취급에있어서 좋은 일을하십시오.
10. 제품 품질 및 생산 수량에 대한 후속 조치 및 예외 처리.
11. 고무 부품의 후 처리 방법 및 포장 방법의 검사 및 관리.
12. 안전 생산을 검사하고 잠재적 인 안전 위험을 제거합니다.
13. 기계 위치 템플릿, 프로세스 카드, 작동 지침 및 관련 자료의 검사, 재활용 및 청소를 잘 수행하십시오.
14. 각종 보고서 및 간판 내용의 작성 상태에 대한 검사 및 감독을 강화합니다.
5. 원료 / 색소 / 노즐 재료 관리
1. 원료 / 색소 분말 / 노즐 재료의 포장, 라벨링 및 분류.
2. 원료 / 토너 / 노즐 재료의 요청 기록.
3. 포장을 뜯은 원료 / 토너 / 노즐 재료는 제때 밀봉해야합니다.
4. 플라스틱 특성 및 재료 식별 방법에 대한 교육.
5. 추가 된 노즐 재료의 비율에 대한 규정을 공식화합니다.
6. 보관 (토너 랙) 및 토너 사용 규정을 정하십시오.
7. 보충 애플리케이션에 대한 재료 소비 지표 및 요구 사항을 공식화합니다.
8. 원재료 / 토너 / 노즐 재료를 정기적으로 점검하여 재료 손실을 방지합니다.
6. 주변기기 사용 및 관리
사출 성형 생산에 사용되는 주변 장비는 주로 금형 온도 조절기, 주파수 변환기, 조작기, 자동 흡입기, 기계 측 분쇄기, 용기, 건조 배럴 (건조기) 등을 포함하며 모든 주변 장비는 잘 수행되어야합니다. 사용 / 유지 보수 / 관리 작업은 사출 성형 생산의 정상적인 작동을 보장 할 수 있습니다. 주요 업무 내용은 다음과 같습니다.
주변 장비는 번호를 매기고, 식별하고, 위치를 지정하고 파티션에 배치해야합니다.
주변 장비의 사용, 유지 보수 및 유지 보수를 잘하십시오.
주변 장비에 대한 "작동 지침"을 게시하십시오.
주변 장비의 안전한 작동 및 사용에 대한 규정을 제정합니다.
주변 장비의 작동 / 사용 교육을 잘 수행하십시오.
주변 장비에 장애가 발생하여 사용할 수없는 경우 "상태 카드"는 수리를 위해 대기중인 장비 장애를 중단해야합니다.
주변 기기 목록 (이름, 사양, 수량)을 작성합니다.
7. 비품의 사용 및 관리
툴링 설비는 사출 성형 가공 산업에서 없어서는 안될 도구입니다. 주로 제품 변형을 수정하기위한 고정 장치, 플라스틱 부품 성형 고정 장치, 플라스틱 부품 피어싱 / 노즐 가공 고정 장치 및 드릴링 고정 장치가 포함됩니다. 플라스틱 부품 가공의 품질을 보장하기 위해 모든 고정 장치 (고정 장치)를 관리하기 위해 주요 작업 내용은 다음과 같습니다.
툴링 픽스쳐 번호, 식별 및 분류.
비품의 정기 유지 보수, 검사 및 유지 보수.
비품에 대한 "작동 지침"을 공식화합니다.
비품의 사용 / 작동 훈련에서 좋은 일을하십시오.
툴링 및 고정물의 안전 운영 / 사용 관리 규정 (예 : 수량, 순서, 시간, 목적, 위치 등).
픽스쳐를 정리하고, 픽스쳐 랙을 만들고, 위치를 정하고, 수신 / 녹음 / 관리 작업을 잘하십시오.
8. 사출 금형 사용 및 관리
사출 금형은 사출 성형을위한 중요한 도구입니다. 금형의 상태는 제품의 품질, 생산 효율성, 재료 소비, 기계 위치 및 인력 및 기타 지표에 직접적인 영향을 미칩니다. 생산을 원활하게하려면 사출 금형의 사용, 유지 보수 및 유지 보수를 잘 수행해야합니다. 그리고 관리 업무, 주요 관리 업무 내용은 다음과 같습니다.
금형의 식별 (이름 및 번호)은 명확해야합니다 (가급적이면 색상으로 식별).
금형 테스트에서 좋은 작업을 수행하고, 금형 승인 표준을 공식화하고, 금형 품질을 제어하십시오.
금형의 사용, 유지 보수 및 유지 보수에 대한 규칙을 작성하십시오 ( "사출 금형 구조, 사용 및 유지 보수"교재 참조).
금형 개방 및 폐쇄 매개 변수, 저압 보호 및 금형 클램핑 력을 적절히 설정합니다.
곰팡이 파일을 구축하고 공장 내외의 곰팡이 먼지 방지, 방청 및 등록 관리를 잘 수행하십시오.
특수 구조 금형은 사용 요구 사항과 작업 순서 (포스팅 표지판)를 명시해야합니다.
적합한 다이 도구를 사용하십시오 (다이 특수 카트를 만드십시오).
몰드는 몰드 랙이나 카드 보드에 놓아야합니다.
금형 목록 (목록)을 만들거나 영역 게시판을 배치합니다.
아홉. 스프레이 사용 및 관리
사출 성형 생산에 사용되는 스프레이는 주로 이형제, 녹 방지제, 골무 오일, 접착제 얼룩 제거제, 곰팡이 제거제 등을 포함하며, 모든 스프레이를 잘 사용하고 관리해야합니다. 다음과 같다:
스프레이의 유형, 성능 및 목적을 명시해야합니다.
스프레이 양, 작동 방법 및 사용 범위에 대한 교육을 잘하십시오.
스프레이는 지정된 장소 (환기, 주변 온도, 화재 예방 등)에 배치해야합니다.
스프레이 요청 기록 및 빈병 재활용 관리 규정을 수립하십시오 (자세한 내용은 첨부 페이지의 내용 참조).
10. 사출 성형 작업장 안전 생산 관리
1. "사출 성형 부서 직원을위한 안전 코드"및 "사출 금형 작업자를위한 안전 코드"를 작성합니다.
2. 사출 성형기, 분쇄기, 조작기, 주변 장비, 고정 장치, 몰드, 나이프, 팬, 크레인, 펌프, 건 및 스프레이의 안전한 사용에 대한 규정을 제정합니다.
3. "안전 생산 책임 서"에 서명하고 "책임자, 책임자"의 안전 생산 책임 제를 시행한다.
4. "안전 제일, 예방 제일"이라는 방침을 준수하고 안전 생산 교육 및 홍보 활동을 강화합니다 (안전 슬로건 게시).
5. 안전 표지판을 만들고 안전 생산 검사 및 안전 생산 관리 시스템의 구현을 강화하며 잠재적 인 안전 위험을 제거합니다.
6. 안전 생산 지식의 훈련을 잘하고 검사를 실시합니다.
7. 사출 성형 작업장에서 화재 예방 작업을 잘 수행하고 안전한 통로가 차단되지 않았는지 확인하십시오.
8. 사출 성형 작업장에 안전 화재 대피 다이어그램을 게시하고 소방 장비의 조정 / 점검 및 관리를 잘 수행하십시오 (자세한 내용은 교과서 "사출 작업장의 안전 생산 관리"참조).
11. 긴급 생산 관리
"긴급"제품에 대한 기계 배치 요구 사항을 작성하십시오.
"긴급 부품"금형의 사용 / 유지 보수를 강화하십시오 (압축 금형은 엄격히 금지됩니다).
사전에 "긴급"생산을위한 준비를하십시오.
"긴급 부품"의 생산 과정에서 품질 관리를 강화하십시오.
"긴급 부품"의 생산 공정에서 금형, 기계 및 품질 이상에 대한 긴급 처리에 대한 규정을 제정합니다.
"긴급 카드"가 기체에 걸려 있고 시간당 출력 또는 단일 교대가 지정됩니다.
"긴급"제품의 식별, 저장 및 관리 (구역 지정)에서 좋은 일을하십시오.
5. "긴급"생산은 숙련공에게 우선권을 부여하고 회전 시작을 구현해야합니다.
긴급 부품의 출력을 높이기 위해 사출주기 시간을 단축하는 효과적인 조치를 취하십시오.
긴급 품목의 생산 공정에서 검사 및 교대 작업을 잘 수행하십시오.
12. 도구 / 액세서리 관리
도구 / 액세서리 사용을 잘 기록하십시오.
도구 사용자 책임 시스템 (손실 보상)을 구현합니다.
시간의 차이를 찾기 위해 도구 / 액세서리를 정기적으로 계산해야합니다.
도구 / 액세서리 이전에 대한 관리 규정을 수립합니다.
도구 / 액세서리 보관 캐비닛 (잠김)을 만듭니다.
소모품은 "교환"하고 확인 / 확인해야합니다.
13. 템플릿 / 문서 관리
템플릿 / 문서의 분류, 식별 및 저장을 잘 수행하십시오.
템플릿 / 문서 (사출 성형 공정 카드, 작업 지침, 보고서)의 사용을 잘 기록하십시오.
템플릿 / 문서 목록 (목록)을 나열합니다.
"카메라 보드"를 잘 채우십시오.
(7) 사출 금형 보드
(8) 좋은 플라스틱 부품과 나쁜 플라스틱 부품의 칸반
(9) 노즐 소재 샘플 칸반
(10) 노즐 재료의 출입을위한 칸반 보드
(11) 플라스틱 부품 품질 관리 간판
(12) 금형 변경 계획 칸반
(13) 생산 실적 간판
16. 사출 성형 생산의 양적 관리
정량적 관리의 역할 :
A. 데이터를 사용하여 강력한 객관성을 표현하십시오.
나. 업무 성과가 정량화되어 과학적 관리가 용이하다.
C. 다양한 직책에있는 직원의 책임감을 높이는 데 도움이됩니다.
D. 직원의 열정을 자극 할 수 있습니다.
E. 과거와 과학적으로 공식화 된 새로운 작업 목표와 비교할 수 있습니다.
F. 문제의 원인을 분석하고 개선 방안을 제안하는 것이 도움이됩니다.
1. 사출 성형 생산 효율 (≥90 %)
생산 등가 시간
생산 효율성 = ———————— × 100 %
실제 생산 배전반
이 지표는 기술 수준과 생산 안정성을 반영하여 생산 공정 관리 및 작업 효율성의 품질을 평가합니다.
2. 원료 사용률 (≥97 %)
창고 플라스틱 부품의 총 중량
원료 사용률 = ———————— × 100 %
생산에 사용되는 원자재의 총 중량
이 지표는 사출 성형 생산에서 원료 손실을 평가하고 각 위치의 작업 품질과 원료 관리를 반영합니다.
3. 고무 부품의 배치 자격 비율 (≥98 %)
IPQC 검사 OK 배치 수량
고무 부품의 일괄 적격성 평가율 = ———————————— × 100 %
사출 성형 부서에서 검사를 위해 제출 한 총 배치 수
이 지표는 고무 부품의 금형 품질과 불량률을 평가하여 각 부서 직원의 작업 품질, 기술 관리 수준 및 제품 품질 관리 상태를 반영합니다.
4. 기계 가동률 (활용률) (≥86 %)
사출 성형기의 실제 생산 시간
기계 가동률 = —————————— × 100 %
이론적으로 생산되어야한다
이 지표는 사출 성형기의 가동 중단 시간을 평가하고, 기계 / 금형 유지 보수 작업의 품질과 관리 작업이 제자리에 있는지 여부를 반영합니다.
5. 사출 성형 부품의 정시 보관 률 (≥98.5 %)
사출 성형 부품 수
사출 성형 부품의 정시 입고 율 = —————————— × 100 %
총 생산 일정
이 지표는 사출 성형 생산 일정, 작업 품질, 작업 효율성 및 플라스틱 부품 보관의 시간 엄수를 평가하고 생산 준비 상태 및 생산 효율성 후속 노력을 반영합니다.
6. 금형 손상 률 (≤1 %)
생산 중 손상된 금형 수
금형 손상 률 = —————————— × 100 %
생산에 투입된 총 금형 수
이 지표는 금형 사용 / 유지 보수 작업이 제자리에 있는지 평가하고 관련 직원의 작업 품질, 기술 수준 및 금형 사용 / 유지 보수 인식을 반영합니다.
7. 1 인당 연간 유효 생산 시간 (≥2800 시간 / 인. 년)
연간 총 생산 등가 시간
1 인당 연간 유효 생산 시간 = ——————————
연간 평균 인원
이 지표는 사출 성형 작업장에서 기계 위치의 제어 상태를 평가하고 금형의 개선 효과와 사출 성형 IE의 개선 능력을 반영합니다.
8. 배달 속도 지연 (≤0.5 %)
지연된 배달 배치 수
배송 률 지연 = —————————— × 100 %
전달 된 총 배치 수
이 지표는 다양한 부서의 작업 조정, 생산 일정의 후속 효과, 사출 성형 부서의 전반적인 운영 및 관리를 반영하여 플라스틱 부품 납품 지연 횟수를 평가합니다.
10. 상하 시간 (시간 / 세트)
대형 모델 : 1.5 시간 미들 모델 : 1.0 시간 소형 모델 : 45 분
이 지표는 성형기 / 기술 인력의 작업 품질과 효율성을 평가하고 금형 전 준비 작업이 제자리에 있는지 여부와 조정 인력의 기술 수준을 반영합니다.
11. 안전 사고 (0 회)
이 지표는 안전 점검 생산 관리의 중요성과 통제를 반영하여 각 직급 인력의 안전 생산 의식 수준과 사출 성형 부별 직원의 안전 생산 교육 / 현장 안전 생산 관리 현황을 평가하고 있습니다. 담당 부서에서.
십칠. 사출 성형 부서에 필요한 문서 및 자료
1. 사출 성형기 직원을위한 "작동 지침".
2. 사출 성형기의 작동 지침.
3. 사출 성형 부품의 품질 표준.
4. 표준 사출 성형 공정 조건.
5. 사출 성형 공정 조건의 기록 시트를 변경합니다.
6. 사출 성형기 / 금형 유지 관리 기록 시트.
7. 품질 관리 직원 고무 부품 검사 기록 테이블.
8. 기계 위치 생산 기록 시트.
9. 기계 위치 모델 (예 : 확인 확인 표시, 테스트 보드, 컬러 보드, 결함 한계 모델, 문제 모델, 가공 부품 모델 등).
10. 스테이션 보드 및 상태 카드 (긴급 카드 포함).
