چنین فرآیند کامل طراحی قالب را نمی توان نادیده گرفت

مرحله اول: تجزیه و تحلیل و هضم نقاشی های 2D و 3D محصول ، محتوا شامل جنبه های زیر است:

1. هندسه محصول.

2. اندازه محصول ، تحمل و اساس طراحی.

3. الزامات فنی محصول (یعنی شرایط فنی).

4. نام ، انقباض و رنگ پلاستیک استفاده شده در محصول.

5. سطح مورد نیاز محصولات.

مرحله 2: نوع تزریق را تعیین کنید

مشخصات تزریقات عمدتا براساس اندازه و تولید محصولات پلاستیکی تعیین می شود. هنگام انتخاب دستگاه تزریق ، طراح عمدتا میزان پلاستیک شدن ، حجم تزریق ، نیروی بستن ، منطقه موثر قالب نصب (فاصله بین میله های کراوات دستگاه تزریق) ، مدول ، فرم دفع و طول تنظیم را در نظر می گیرد. اگر مشتری مدل یا مشخصات تزریق مورد استفاده را ارائه داده باشد ، طراح باید پارامترهای آن را بررسی کند. اگر الزامات برآورده نشود ، آنها باید درباره جایگزینی با مشتری بحث کنند.

مرحله 3: تعداد حفره ها را مشخص کرده و حفره ها را مرتب کنید

تعداد حفره های قالب عمدتا با توجه به منطقه پیش بینی شده محصول ، شکل هندسی (با یا بدون کشیدن هسته جانبی) ، دقت محصول ، اندازه دسته و مزایای اقتصادی تعیین می شود.

تعداد حفره ها عمدتا بر اساس عوامل زیر تعیین می شود:

1. دسته تولید محصولات (دسته ماهانه یا دسته سالانه).

2. آیا این محصول دارای هسته کشش جانبی و روش درمان آن است.

3. ابعاد خارجی قالب و منطقه موثر قالب نصب قالب تزریق (یا فاصله بین میله های کراوات دستگاه تزریق).

4. وزن محصول و حجم تزریق دستگاه تزریق.

5. منطقه پیش بینی شده و نیروی بستن محصول.

6. دقت محصول.

7. رنگ محصول.

8. منافع اقتصادی (ارزش تولید هر مجموعه قالب).

این عوامل گاهی به طور متقابل محدود می شوند ، بنابراین هنگام تعیین برنامه طراحی ، باید هماهنگی لازم برای اطمینان از تحقق شرایط اصلی آن انجام شود. پس از تعیین تعداد جنسیت قوی ، ترتیب حفره و طرح موقعیت حفره انجام می شود. چیدمان حفره شامل اندازه قالب ، طراحی سیستم دروازه ، تعادل سیستم دروازه ، طراحی مکانیزم هسته کششی (کشویی) ، طراحی هسته درج و طراحی گرم کننده است سیستم. مشکلات فوق مربوط به انتخاب سطح تقسیم و محل دروازه است ، بنابراین در فرایند طراحی خاص ، باید تنظیمات لازم برای دستیابی به عالی ترین طراحی انجام شود.

مرحله 4: سطح فراق را تعیین کنید

سطح تقسیم به طور خاص در برخی از نقشه های محصول خارجی مشخص شده است ، اما در بسیاری از طرح های قالب ، باید توسط پرسنل قالب تعیین شود. به طور کلی ، کنترل سطح جداکننده در هواپیما راحت تر است و گاهی اوقات اشکال سه بعدی مشاهده می شود. توجه ویژه باید به سطح فراق باشد. انتخاب سطح تقسیم باید از اصول زیر پیروی کند:

1. بر ظاهر محصول تأثیر نمی گذارد ، خصوصاً برای محصولاتی که از نظر ظاهری الزامات واضحی دارند و باید توجه بیشتری به تأثیر تقسیم بر ظاهر داشت.

2. به اطمینان از صحت محصولات کمک می کند.

3. منجر به پردازش قالب ، به ویژه پردازش حفره. اولین آژانس بازیابی.

4. تسهیل طراحی سیستم ریختن ، سیستم اگزوز و سیستم خنک کننده.

5- قالب گیری محصول را تسهیل کنید و اطمینان حاصل کنید که هنگام باز شدن قالب محصول در کنار قالب متحرک باقی مانده است.

6. مناسب برای درج های فلزی.

هنگام طراحی مکانیسم تقسیم جانبی ، باید اطمینان حاصل شود که از ایمنی و اطمینان بالایی برخوردار است و سعی کنید از تداخل در مکانیزم تنظیم جلوگیری کنید ، در غیر این صورت مکانیزم بازگشت اول باید روی قالب تنظیم شود.

مرحله 6: تأیید پایه قالب و انتخاب قطعات استاندارد

پس از تعیین تمام مطالب فوق ، پایه قالب با توجه به محتویات تعیین شده طراحی می شود. هنگام طراحی پایه قالب ، تا حد ممکن پایه استاندارد را انتخاب کنید و فرم ، مشخصات و ضخامت صفحه A و B پایه قالب استاندارد را تعیین کنید. قطعات استاندارد شامل قطعات استاندارد عمومی و قطعات استاندارد خاص قالب هستند. قطعات استاندارد متداول مانند اتصال دهنده ها. قطعات استاندارد مخصوص قالب مانند حلقه موقعیت ، آستین دروازه ، میله فشار ، لوله فشار ، پست راهنما ، آستین راهنما ، فنر مخصوص قالب ، عناصر خنک کننده و گرمایش ، مکانیزم تقسیم ثانویه و اجزای استاندارد برای موقعیت دقیق و غیره. باید تأکید شود که در هنگام طراحی قالبها تا حد امکان از پایه های قالب استاندارد و قطعات استاندارد استفاده کنید ، زیرا قسمت زیادی از قطعات استاندارد تجاری شده و در هر زمان قابل خرید در بازار هستند. این امر برای کوتاه کردن چرخه تولید و کاهش هزینه های ساخت بسیار مهم است. با صرفه. پس از مشخص شدن اندازه خریدار ، باید محاسبه مقاومت و استحکام لازم را در قسمتهای مربوط به قالب انجام داد تا بررسی کرد که آیا پایه قالب انتخاب شده ، به ویژه برای قالبهای بزرگ مناسب است. این به ویژه مهم است.

مرحله 7: طراحی سیستم دروازه

طراحی سیستم دروازه شامل انتخاب دونده اصلی و تعیین شکل مقطع و اندازه دونده است. اگر از دروازه نقطه ای استفاده شده است ، برای اطمینان از سقوط دونده ها ، باید به طراحی دستگاه دروازه توجه شود. هنگام طراحی سیستم گیت ، اولین قدم انتخاب محل گیت است. انتخاب مناسب محل گیت به طور مستقیم بر کیفیت قالب سازی محصول و اینکه آیا فرآیند تزریق می تواند به نرمی پیش رود تأثیر می گذارد. انتخاب مکان دروازه باید از اصول زیر پیروی کند:

1- موقعیت دروازه باید تا آنجا که ممکن است روی سطح جدا کننده انتخاب شود تا پردازش قالب و تمیز کردن دروازه تسهیل شود.

2. فاصله بین موقعیت دروازه و قسمتهای مختلف حفره باید تا حد ممکن سازگار باشد و مراحل کار باید کوتاهترین باشد (به طور کلی دستیابی به یک نازل بزرگ دشوار است).

3. موقعیت دروازه باید اطمینان حاصل کند که وقتی پلاستیک به داخل حفره تزریق می شود ، برای تسهیل ورود پلاستیک رو به قسمت جادار و جدار ضخیم در حفره است.

4- از هجوم مستقیم پلاستیک به دیواره حفره ، هسته یا قرار دادن آن هنگام ورود به حفره جلوگیری کنید ، به این ترتیب پلاستیک می تواند در اسرع وقت به تمام قسمت های حفره سرازیر شود و از تغییر شکل هسته یا درج آن جلوگیری کنید.

5- سعی کنید از تولید علائم جوشکاری روی محصول خودداری کنید. در صورت لزوم ، علائم ذوب را در قسمت غیر مهم محصول نشان دهید.

6. موقعیت دروازه و جهت تزریق پلاستیک آن باید به گونه ای باشد که پلاستیک هنگام تزریق در حفره بتواند به طور مساوی در امتداد جهت موازی حفره جریان یابد و منجر به تخلیه گاز در حفره شود.

7. گیت باید در آسانترین قسمت از محصول طراحی شود تا برداشته شود ، و تا حد امکان بر ظاهر محصول تأثیر نگذارد.

مرحله 8: طراحی سیستم اجکتور

اشکال تخلیه محصولات را می توان به سه دسته تقسیم کرد: تخلیه مکانیکی ، تخلیه هیدرولیکی و تخلیه پنوماتیک. دفع مکانیکی آخرین حلقه در فرآیند قالب گیری تزریقی است. کیفیت اخراج در نهایت کیفیت محصول را تعیین می کند. بنابراین ، بیرون راندن محصول را نمی توان نادیده گرفت. در طراحی سیستم اجکتور اصول زیر باید رعایت شود:

1. به منظور جلوگیری از تغییر شکل محصول به دلیل دفع ، نقطه رانش باید تا حد ممکن به هسته یا بخشی که کنده شدن آن دشوار است باشد ، مانند استوانه توخالی کشیده روی محصول ، که بیشتر توسط آن خارج می شود لوله فشار ترتیب نقاط رانش باید تا حد ممکن متعادل باشد.

2. نقطه رانش باید بر روی قسمتی که محصول می تواند بیشترین نیرو را تحمل کند و بخشی با استحکام خوب مانند دنده ها ، فلنج ها و لبه های دیواره محصولات از نوع پوسته ، عمل کند.

3. سعی کنید از وارد شدن نقطه رانش به سطح نازکتر محصول جلوگیری کنید تا از سفید ماندن و روکش آن جلوگیری شود. به عنوان مثال ، محصولات پوسته ای شکل و محصولات استوانه ای بیشتر توسط صفحات فشار خارج می شوند.

4- سعی کنید از اثرات دفع در ظاهر محصول تأثیر نگذارد. دستگاه دفع باید در سطح پنهان یا غیر تزئینی محصول قرار داشته باشد. برای محصولات شفاف ، توجه ویژه ای به انتخاب فرم موقعیت یابی و پرتاب باید توجه شود.

5. به منظور ایجاد یکنواختی نیروی محصول در هنگام دفع ، و جلوگیری از تغییر شکل محصول به دلیل جذب در خلا ، اغلب از سیستم های دفع کامپوزیت یا شکل ویژه از سیستم دفع استفاده می شود ، مانند میله فشار ، صفحه فشار یا میله فشار و لوله فشار اجکتور کامپوزیت یا از میله فشار هوا ، بلوک فشار و سایر دستگاه های تنظیم استفاده کنید ، در صورت لزوم ، باید یک شیر ورودی هوا تنظیم شود.

مرحله 9: طراحی سیستم خنک کننده

طراحی سیستم خنک کننده کاری نسبتاً خسته کننده است و باید اثر خنک سازی ، یکنواختی خنک کننده و تأثیر سیستم خنک کننده بر ساختار کلی قالب در نظر گرفته شود. طراحی سیستم خنک کننده شامل موارد زیر است:

1. چیدمان سیستم خنک کننده و فرم خاص سیستم خنک کننده.

2. تعیین محل و اندازه خاص سیستم خنک کننده.

3. خنک کردن قطعات کلیدی مانند هسته مدل متحرک یا درج ها.

4. خنک شدن لام جانبی و هسته لام جانبی.

5. طراحی عناصر خنک کننده و انتخاب عناصر خنک کننده استاندارد.

6. طراحی سازه آب بندی.

مرحله دهم:

هنگام استفاده از پایه قالب استاندارد ، دستگاه هدایت کننده روی قالب تزریق پلاستیک تعیین شده است. در شرایط عادی ، طراحان فقط باید با توجه به مشخصات پایه قالب انتخاب کنند. با این حال ، هنگامی که دستگاه های هدایت دقیق مطابق با نیاز محصول مورد نیاز است ، طراح باید طراحی های خاصی را بر اساس ساختار قالب انجام دهد. راهنمای کلی به موارد زیر تقسیم می شود: راهنمای بین قالب متحرک و ثابت. راهنمای بین صفحه فشار و صفحه ثابت میله فشار ؛ راهنمای بین میله صفحه فشار و الگوی متحرک ؛ راهنمای بین پایه قالب ثابت و نسخه دزدی دریایی. به طور کلی ، به دلیل محدودیت دقت ماشینکاری یا استفاده از یک دوره زمانی ، از دقت مطابقت دستگاه راهنمای کلی کاسته می شود که این امر به طور مستقیم بر دقت محصول تأثیر می گذارد. بنابراین ، م componentلفه موقعیت دقیق باید به طور جداگانه برای محصولات با نیازهای دقیق بالاتر طراحی شود. بعضی از آنها مانند مخروط ها استاندارد شده اند. پین های موقعیت یابی ، بلوک های موقعیت یابی و غیره برای انتخاب در دسترس هستند ، اما برخی از دستگاه های هدایت و موقعیت یابی دقیق باید با توجه به ساختار خاص ماژول طراحی شوند.

مرحله یازدهم: انتخاب فولاد قالب

انتخاب مواد برای قطعات تشکیل دهنده قالب (حفره ، هسته) عمدتا با توجه به اندازه دسته محصول و نوع پلاستیک تعیین می شود. برای محصولات براق یا شفاف ، به طور عمده از 4Cr13 و انواع دیگر فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی مارتنزیتی یا فولاد سخت شدن سن استفاده می شود. برای محصولات پلاستیکی با تقویت الیاف شیشه ، از Cr12MoV و انواع دیگر فولاد سخت شده با مقاومت در برابر سایش بالا باید استفاده شود. هنگامی که مواد محصول PVC ، POM یا حاوی بازدارنده شعله است ، باید فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی انتخاب شود.

دوازده قدم: یک نقاشی مونتاژ بکشید

پس از تعیین پایه قالب رتبه بندی و محتوای مرتبط ، می توان نقشه مونتاژ را رسم کرد. در فرآیند ترسیم نقشه های مونتاژ ، سیستم ریخته گری انتخاب شده ، سیستم خنک کننده ، سیستم کشش هسته ای ، سیستم دفع و غیره برای دستیابی به طراحی نسبتاً عالی از ساختار ، بیشتر هماهنگ و بهبود یافته است.

مرحله سیزدهم: ترسیم قسمتهای اصلی قالب

هنگام ترسیم یک نمودار حفره ای یا هسته ای ، لازم است که بررسی کنید آیا ابعاد قالب داده شده ، تلرانس ها و شیب برداشتن سازگار است یا خیر ، و آیا اساس طراحی با پایه طراحی محصول سازگار است. در عین حال ، ساخت حفره و هسته در حین پردازش و خصوصیات مکانیکی و قابلیت اطمینان در هنگام استفاده نیز باید در نظر گرفته شود. هنگام ترسیم نقشه ساختاری سازه ، هنگامی که از قالب استاندارد استفاده می شود ، قطعات سازه ای غیر از قالب استاندارد رسم می شوند و می توان بیشتر طراحی قطعات ساختاری را حذف کرد.

مرحله چهاردهم: تصحیح نقشه های طراحی

پس از اتمام طرح نقاشی قالب ، طراح قالب نقشه تصویری و مواد اصلی مربوطه را برای تصحیح به سرپرست تحویل می دهد.

تصحیح کننده باید ساختار کلی ، اصل کار و امکان عملیاتی قالب را با توجه به مبنای طراحی مربوطه ارائه شده توسط مشتری و نیازهای مشتری ، به طور سیستماتیک تصحیح کند.

مرحله پانزدهم: ضد علامت نقاشی های طراحی

پس از اتمام نقشه طراحی قالب ، باید بلافاصله برای تأیید به مشتری ارسال شود. تنها پس از موافقت مشتری ، می توان قالب را تهیه و به تولید رساند. وقتی مشتری نظرات بزرگی دارد و نیاز به ایجاد تغییرات اساسی دارد ، باید دوباره طراحی شود و سپس تا زمان رضایت مشتری برای تأیید به مشتری تحویل داده شود.

مرحله 16:

سیستم اگزوز نقشی حیاتی در اطمینان از کیفیت قالب گیری محصول دارد. روش های اگزوز به شرح زیر است:

1. از شکاف اگزوز استفاده کنید. شیار اگزوز به طور کلی در آخرین قسمت از حفره قرار دارد که پر می شود. عمق شیار دریچه با پلاستیک های مختلف متفاوت است ، و اساساً با حداکثر فاصله مجاز مجاز هنگامی که پلاستیک فلاش تولید نمی کند تعیین می شود.

2. از شکاف منطبق هسته ها ، درج ها ، میله های فشار و غیره یا شاخه های ویژه اگزوز برای اگزوز استفاده کنید.

3. بعضی اوقات برای جلوگیری از تغییر شکل خلا of حاصل از کار در اثر رویداد بالا ، لازم است که درج اگزوز را طراحی کنید.

نتیجه گیری: بر اساس روش های طراحی قالب فوق ، برخی از مطالب را می توان ترکیب و در نظر گرفت ، و برخی از مطالب باید به طور مکرر مورد توجه قرار گیرند. از آنجا که عوامل اغلب متناقض هستند ، ما باید برای ادامه کار به منظور نشان دادن و هماهنگی بیشتر با یکدیگر ، به ویژه محتوای مربوط به ساختار قالب ، باید آن را جدی بگیریم و اغلب چندین برنامه را همزمان در نظر بگیریم . این ساختار مزایا و معایب هر جنبه را تا آنجا که ممکن است لیست کرده و آنها را یکی یکی تحلیل و بهینه می کند. دلایل ساختاری به طور مستقیم بر ساخت و استفاده از قالب تأثیر می گذارد و عواقب جدی حتی ممکن است باعث از بین رفتن کل قالب شود. بنابراین ، طراحی قالب یک گام اساسی برای اطمینان از کیفیت قالب است و روند طراحی آن یک مهندسی سیستماتیک است.