Die eerste stap: die analise en vertering van die 2D- en 3D-tekeninge van die produk, die inhoud bevat die volgende aspekte:
1. Die meetkunde van die produk.
2. Produkgrootte, verdraagsaamheid en ontwerpbasis.
3. Die tegniese vereistes van die produk (dws tegniese toestande).
4. Die naam, krimp en kleur van die plastiek wat in die produk gebruik word.
5. Oppervlakvereistes van produkte.
Stap 2: Bepaal die tipe inspuiting
Die spesifikasies van inspuitings word hoofsaaklik gebaseer op die grootte en produksiegroep plastiekprodukte. By die keuse van 'n inspuitmasjien neem die ontwerper hoofsaaklik die plastisasiesnelheid, inspuitvolume, klemkrag, die effektiewe area van die installasievorm (afstand tussen die trekstange van die inspuitmasjien), modulus, uitwerpvorm en vaste lengte in ag. As die klant die model of spesifikasie van die gebruikte inspuiting verskaf het, moet die ontwerper die parameters daarvan nagaan. As daar nie aan die vereistes voldoen kan word nie, moet hulle die vervanging met die kliënt bespreek.
Stap 3: Bepaal die aantal holtes en rangskik die holtes
Die aantal vormholtes word hoofsaaklik bepaal volgens die geprojekteerde oppervlakte van die produk, geometriese vorm (met of sonder sykern), produk akkuraatheid, bondelgrootte en ekonomiese voordele.
Die aantal holtes word hoofsaaklik bepaal op grond van die volgende faktore:
1. Produksiegroep produkte (maandelikse groep of jaarlikse groep).
2. Of die produk 'n sykern trek en die behandelingsmetode daarvan.
3. Die uitwendige afmetings van die vorm en die effektiewe area van die gietvorm (of die afstand tussen die trekstange van die inspuitmasjien).
4. Produkgewig en inspuitvolume van inspuitmasjien.
5. Geprojekteerde area en klemkrag van die produk.
6. Produk akkuraatheid.
7. Produk kleur.
8. Ekonomiese voordele (produksiewaarde van elke stel vorms).
Hierdie faktore word soms onderling beperk, dus by die bepaling van die ontwerpplan moet koördinering uitgevoer word om te verseker dat daar aan die belangrikste voorwaardes voldoen word. Nadat die aantal sterk geslag is bepaal, word die rangskikking van die holte en die uitleg van die holteposisie uitgevoer. Die rangskikking van die holte behels die grootte van die vorm, die ontwerp van die hekstelsel, die balans van die hekstelsel, die ontwerp van die kerntrek (skuif) -meganisme, die ontwerp van die insteekkern en die ontwerp van die hot runner stelsel. Die bogenoemde probleme hou verband met die keuse van die afskeidoppervlak en die hek, dus in die spesifieke ontwerpproses moet die nodige aanpassings gemaak word om die perfekste ontwerp te bereik.
Stap 4: Bepaal die skeidingsoppervlak
Die skeidingsoppervlak is spesifiek bepaal in sommige buitelandse produktekeninge, maar in baie vormontwerpe moet dit deur die vormpersoneel bepaal word. Oor die algemeen is die skeidingsoppervlak op die vlak makliker hanteerbaar, en soms kom drie-dimensionele vorms voor. Spesiale aandag moet aan die skeidingsoppervlakte gegee word. Die keuse van die skeidingsoppervlak moet die volgende beginsels volg:
1. Dit het geen invloed op die voorkoms van die produk nie, veral nie by produkte wat aan die voorkoms voldoen nie, en daar moet meer aandag gegee word aan die effek van die afskeid op die voorkoms.
2. Dit help om die akkuraatheid van produkte te verseker.
3. Bevorder die vormverwerking, veral holteverwerking. Eerste herstel agentskap.
4. Fasiliteer die ontwerp van gietstelsel, uitlaatstelsel en verkoelingstelsel.
5. Fasiliteer die ontvorming van die produk en sorg dat die produk aan die kant van die beweegbare vorm gelaat word wanneer die vorm oopgemaak word.
6. Gerieflik vir metaalinvoegsels.
By die ontwerp van die laterale skeidingsmeganisme, moet daar seker gemaak word dat dit veilig en betroubaar is, en probeer om inmenging met die uitsettingsmeganisme te vermy, anders moet die eerste-terug-meganisme op die vorm geplaas word.
Stap 6: Bevestiging van vormbasis en keuse van standaardonderdele
Nadat al die bostaande inhoud bepaal is, word die vormbasis ontwerp volgens die bepaalde inhoud. Wanneer u die vormbasis ontwerp, kies u die standaardvormbasis soveel as moontlik en bepaal die vorm, spesifikasie en dikte van die A- en B-plaat van die standaardvormbasis. Standaardonderdele sluit algemene standaardonderdele en vormspesifieke standaardonderdele in. Algemene standaardonderdele soos bevestigingsmiddels. Standaard vormspesifieke onderdele soos posisioneringsring, hekmou, drukstang, drukbuis, geleidingspaal, geleidingshuls, spesiale vormveer, verkoelings- en verwarmingselemente, sekondêre skeidingsmeganisme en standaardkomponente vir presisieposisionering, ens. Dit moet beklemtoon word dat u by die ontwerp van vorms soveel as moontlik standaardvormbakke en standaardonderdele moet gebruik, want 'n groot deel van standaardonderdele is gekommersialiseer en kan te eniger tyd op die mark gekoop word. Dit is uiters belangrik om die vervaardigingsiklus te verkort en die vervaardigingskoste te verlaag. voordelig. Nadat die koper se grootte bepaal is, moet die nodige sterkte- en styfheidsberekeninge op die betrokke dele van die vorm uitgevoer word om te kyk of die geselekteerde vormbasis geskik is, veral vir groot vorms. Dit is veral belangrik.
Stap 7: ontwerp van die hekstelsel
Die ontwerp van die hekstelsel bevat die keuse van die hoofloper en die bepaling van die dwarsdeursnee-vorm en grootte van die hardloper. As 'n punthek gebruik word, moet u aandag gee aan die ontwerp van die de-gate-toestel om te verseker dat die hardlopers afval. By die ontwerp van die hekstelsel is die eerste stap om die plek van die hek te kies. Die regte keuse van die heklokasie sal die vormkwaliteit van die produk direk beïnvloed en of die inspuitproses glad kan verloop. Die keuse van die heklokasie moet volgens die volgende beginsels volg:
1. Die hekposisie moet so ver as moontlik op die afskeidsoppervlak gekies word om die verwerking en skoonmaak van die hek te vergemaklik.
2. Die afstand tussen die hekposisie en die verskillende dele van die holte moet so konsekwent moontlik wees, en die proses moet die kortste wees (gewoonlik is dit moeilik om 'n groot spuitkop te bewerkstellig).
3. Die poortposisie moet verseker dat wanneer die plastiek in die holte ingespuit word, dit na die ruim en dikwandige deel in die holte kyk om die invloei van die plastiek te vergemaklik.
4. Verhoed dat die plastiek direk na die holtewand, kern of insteek storm wanneer dit in die holte vloei, sodat die plastiek so gou as moontlik in alle dele van die holte kan vloei, en vermy die vervorming van die kern of inlas.
5. Probeer om die vervaardiging van lasmerke op die produk te vermy. As dit nodig is, laat die smeltmerke in die onbelangrike deel van die produk verskyn.
6. Die poortposisie en die plastiese inspuitrigting moet sodanig wees dat die plastiek eweredig kan vloei in die parallelle rigting van die holte wanneer dit in die holte ingespuit word, en dit is bevorderlik vir die afvoer van gas in die holte.
7. Die hek moet ontwerp word op die maklikste deel van die produk wat verwyder kan word, en die voorkoms van die produk moet nie soveel moontlik beïnvloed word nie.
Stap 8: ontwerp van die uitwerpstelsel
Die uitwerpvorms van produkte kan in drie kategorieë verdeel word: meganiese uitwerping, hidrouliese uitwerping en pneumatiese uitwerping. Meganiese uitwerping is die laaste skakel in die spuitgietproses. Die kwaliteit van die uitwerping sal uiteindelik die kwaliteit van die produk bepaal. Produkuitwerping kan dus nie geïgnoreer word nie. Die volgende beginsels moet in ag geneem word by die ontwerp van die uitwerpstelsel:
1. Om te verhoed dat die produk vervorm word as gevolg van uitwerping, moet die drukpunt so na as moontlik aan die kern of die deel wat moeilik is om af te vorm, wees, soos die langwerpige hol silinder op die produk, wat meestal deur die die stootbuis. Die rangskikking van drukpunte moet so gebalanseerd as moontlik wees.
2. Die drukpunt moet inwerk op die deel waar die produk die grootste krag kan weerstaan en die deel met 'n goeie styfheid, soos ribbes, flense en muurrande van produkte van die dop.
3. Probeer om te verhoed dat die stootpunt op die dunner oppervlak van die produk inwerk, om te verhoed dat die produk wit en bolaag bolaag. Skulpvormige produkte en silindriese produkte word byvoorbeeld meestal deur drukplate uitgestoot.
4. Probeer om te verhoed dat die uitwerpspore die voorkoms van die produk beïnvloed. Die uitwerpapparaat moet op die verborge of nie-dekoratiewe oppervlak van die produk geplaas word. Vir deursigtige produkte moet spesiale aandag geskenk word aan die keuse van posisionerings- en uitwerpvorm.
5. Ten einde die produk krag eenvormig te maak tydens uitwerping, en die vervorming van die produk as gevolg van vakuumadsorpsie te vermy, word saamgestelde uitwerp of spesiale uitwerpstelsels gebruik, soos stootstang, stootplaat of stootstang en stootbuis saamgestelde ejektor, of gebruik luginlaatstang, drukblok en ander instellingstoestelle, indien nodig, moet 'n luginlaatklep ingestel word.
Stap 9: ontwerp van die verkoelingstelsel
Die ontwerp van die verkoelingstelsel is 'n betreklik vervelige taak, en daar moet rekening gehou word met die verkoelingseffek, die eenvormigheid van die verkoeling en die invloed van die verkoelingstelsel op die algehele struktuur van die vorm. Die ontwerp van die verkoelingstelsel bevat die volgende:
1. Die rangskikking van die verkoelingstelsel en die spesifieke vorm van die verkoelingstelsel.
2. Bepaling van die spesifieke ligging en grootte van die verkoelingstelsel.
3. Verkoeling van sleutelonderdele soos bewegende modelkern of insetsels.
4. Verkoeling van sy- en syskyfkern.
5. Die ontwerp van koelelemente en die keuse van standaard koelelemente.
6. ontwerp van die seëlstruktuur.
Die tiende stap:
Die geleidingsapparaat op die plastiekinspuitingsvorm is bepaal wanneer die standaardvormbasis gebruik word. onder normale omstandighede hoef ontwerpers slegs volgens die spesifikasies van die vormbasis te kies. Wanneer presiese geleidingstoestelle volgens die produkvereistes ingestel moet word, moet die ontwerper egter spesifieke ontwerpe uitvoer op grond van die vormstruktuur. Die algemene gids is verdeel in: die gids tussen die beweegbare en die vaste vorm; die geleier tussen die drukplaat en die vaste plaat van die drukstang; die geleier tussen die stootplaatstang en die beweegbare sjabloon; die gids tussen die vaste vormbasis en die seerower-weergawe. As gevolg van die beperking van die akkuraatheid van die bewerking of die gebruik van 'n tydperk, sal die algemene akkuraatheid van die algemene geleidingsapparaat gewoonlik verminder word, wat die akkuraatheid van die produk direk sal beïnvloed. Daarom moet die presisieposisioneringskomponent afsonderlik ontwerp word vir die produkte met hoër vereistes vir presisie. Sommige is gestandaardiseer, soos keëls. Posisioneringspennetjies, posisioneringsblokkies, ens. Is beskikbaar vir keuse, maar sommige presisie-geleidings- en posisioneringstoestelle moet spesiaal volgens die spesifieke struktuur van die module ontwerp word.
Stap 11: Keuse van vormstaal
Die keuse van materiale vir vormvormende onderdele (holte, kern) word hoofsaaklik bepaal volgens die grootte van die produk en die soort plastiek. Vir hoëglans- of deursigtige produkte word hoofsaaklik 4Cr13 en ander soorte martensitiese roesvaste staal of verouderingsstaal gebruik. Vir plastiekprodukte met glasveselversterking, moet Cr12MoV en ander soorte geharde staal met 'n hoë slijtvastheid gebruik word. Wanneer die materiaal van die produk PVC, POM is of vlamvertragend is, moet korrosiebestande vlekvrye staal gekies word.
Twaalf stappe: Teken 'n samestellingstekening
Nadat die ranglysvorm en verwante inhoud bepaal is, kan die monteringstekening geteken word. In die proses om samestellingstekeninge te teken, is die geselekteerde gietstelsel, verkoelingstelsel, kerntrekstelsel, uitwerpstelsel, ensovoorts verder gekoördineer en verbeter om 'n relatief perfekte ontwerp uit die struktuur te behaal.
Die dertiende stap: teken die hoofdele van die vorm
Wanneer u 'n holte- of kerndiagram teken, is dit nodig om te oorweeg of die gegewe vormafmetings, verdraagsaamhede en hellingshelling versoenbaar is, en of die ontwerpbasis versoenbaar is met die ontwerpbasis van die produk. Terselfdertyd moet ook die vervaardigbaarheid van die holte en kern tydens verwerking en die meganiese eienskappe en betroubaarheid tydens gebruik in ag geneem word. By die tekening van die konstruksiedeeltekening, wanneer die standaardbekisting gebruik word, word die struktuuronderdele behalwe die standaardbekisting geteken, en die meeste konstruksiedetekeninge kan weggelaat word.
Stap 14: Proeflees van ontwerptekeninge
Nadat die vormteken-ontwerp voltooi is, sal die vormontwerper die ontwerptekening en verwante oorspronklike materiaal aan die toesighouer voorlê vir proeflees.
Die proefleser moet die algehele struktuur, werkbeginsel en operasionele uitvoerbaarheid van die gietvorm stelselmatig proeflees volgens die toepaslike ontwerpbasis wat deur die klant verskaf word en die vereistes van die klant.
Stap 15: ondertekening van ontwerptekeninge
Nadat die vormontwerptekening voltooi is, moet dit onmiddellik aan die klant voorgelê word vir goedkeuring. Eers nadat die kliënt daartoe instem, kan die vorm voorberei en in produksie geplaas word. Wanneer die klant groot menings het en groot veranderinge moet aanbring, moet dit herontwerp word en dan aan die kliënt oorhandig word vir goedkeuring totdat die klant tevrede is.
Stap 16:
Die uitlaatstelsel speel 'n belangrike rol om die kwaliteit van die produkvorming te verseker. Die uitlaatmetodes is soos volg:
1. Gebruik die uitlaatgleuf. Die uitlaatgroef is gewoonlik geleë aan die laaste deel van die holte wat gevul moet word. Die diepte van die ontlugtingsgroef wissel met verskillende plastieke en word basies bepaal deur die maksimum speling wat toegelaat word as die plastiek nie flits lewer nie.
2. Gebruik die ooreenstemmende gaping van kern, inserts, stootstange, ens. Of spesiale uitlaatproppe vir uitlaat.
3. Soms, om die vakuumvervorming van die werk-in-proses wat deur die topgebeurtenis veroorsaak word, te voorkom, is dit nodig om die uitlaatinsetsel te ontwerp.
Gevolgtrekking: Op grond van die bogenoemde vormontwerpprosedures kan sommige van die inhoud gekombineer en oorweeg word, en sommige inhoud moet herhaaldelik oorweeg word. Omdat die faktore dikwels teenstrydig is, moet ons voortgaan om mekaar te demonstreer en in die ontwerpproses met mekaar te koördineer om 'n beter behandeling te kry, veral die inhoud wat die vormstruktuur behels. . Hierdie struktuur lys die voor- en nadele van elke aspek soveel as moontlik, en ontleed en optimaliseer dit een vir een. Strukturele redes sal die vervaardiging en gebruik van die vorm direk beïnvloed, en die ernstige gevolge kan selfs veroorsaak dat die hele vorm geskrap word. Daarom is vormontwerp 'n belangrike stap om kwaliteit van die vorm te verseker, en die ontwerpproses is 'n stelselmatige ontwerp.
