આવી સંપૂર્ણ મોલ્ડ ડિઝાઇન પ્રક્રિયાને અવગણી શકાય નહીં

પ્રથમ પગલું: ઉત્પાદનના 2 ડી અને 3 ડી ડ્રોઇંગનું વિશ્લેષણ અને પાચન, સામગ્રીમાં નીચેના પાસાઓ શામેલ છે:

1. ઉત્પાદનની ભૂમિતિ.

2. ઉત્પાદન કદ, સહનશીલતા અને ડિઝાઇન આધાર.

3. ઉત્પાદનની તકનીકી આવશ્યકતાઓ (એટલે કે તકનીકી શરતો).

4. ઉત્પાદનમાં વપરાતા પ્લાસ્ટિકનું નામ, સંકોચન અને રંગ.

5. ઉત્પાદનોની સપાટીની આવશ્યકતાઓ.

પગલું 2: ઇન્જેક્શનનો પ્રકાર નક્કી કરો

ઇન્જેક્શનની વિશિષ્ટતાઓ મુખ્યત્વે પ્લાસ્ટિક ઉત્પાદનોના કદ અને ઉત્પાદન બેચના આધારે નક્કી કરવામાં આવે છે. ઇન્જેક્શન મશીન પસંદ કરતી વખતે, ડિઝાઇનર મુખ્યત્વે તેના પ્લાસ્ટિસાઇઝેશન રેટ, ઇન્જેક્શન વોલ્યુમ, ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ, ઇન્સ્ટોલેશન મોલ્ડનો અસરકારક ક્ષેત્ર (ઈન્જેક્શન મશીનની ટાઇ સળીઓ વચ્ચેનું અંતર), મોડ્યુલસ, ઇજેક્શન ફોર્મ અને સેટ લંબાઈને ધ્યાનમાં લે છે. જો ગ્રાહકે વપરાયેલ ઇન્જેક્શનનું મોડેલ અથવા સ્પષ્ટીકરણ પ્રદાન કર્યું છે, તો ડિઝાઇનરે તેના પરિમાણો તપાસો. જો જરૂરીયાતો પૂરી કરી શકાતી નથી, તો તેઓએ ગ્રાહક સાથેના બદલાની ચર્ચા કરવી જ જોઇએ.

પગલું 3: પોલાણની સંખ્યા નક્કી કરો અને પોલાણને ગોઠવો

મોલ્ડ પોલાણની સંખ્યા મુખ્યત્વે ઉત્પાદનના અંદાજિત ક્ષેત્ર, ભૌમિતિક આકાર (સાઇડ કોર પુલિંગ સાથે અથવા તેના વગર), ઉત્પાદનની ચોકસાઈ, બેચનું કદ અને આર્થિક લાભો અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે.

પોલાણની સંખ્યા મુખ્યત્વે નીચેના પરિબળોને આધારે નક્કી કરવામાં આવે છે:

1. ઉત્પાદનોની ઉત્પાદન બેચ (માસિક બેચ અથવા વાર્ષિક બેચ)

2. શું ઉત્પાદમાં સાઇડ કોર પુલિંગ અને તેની સારવારની પદ્ધતિ છે.

3. ઘાટની બાહ્ય પરિમાણો અને ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ઇન્સ્ટોલેશન મોલ્ડનો અસરકારક વિસ્તાર (અથવા ઇન્જેક્શન મશીનના ટાઇ સળિયા વચ્ચેનું અંતર).

4. ઉત્પાદન વજન અને ઇન્જેક્શન મશીનનું ઇન્જેક્શન વોલ્યુમ.

5. ઉત્પાદનનો અંદાજિત વિસ્તાર અને ક્લેમ્પીંગ બળ.

6. ઉત્પાદનની ચોકસાઈ.

7. ઉત્પાદન રંગ.

8. આર્થિક લાભ (મોલ્ડના દરેક સમૂહનું ઉત્પાદન મૂલ્ય).

આ પરિબળો કેટલીકવાર પરસ્પર પ્રતિબંધિત હોય છે, તેથી ડિઝાઇન યોજના નક્કી કરતી વખતે, તેની મુખ્ય શરતો પૂરી થાય છે તેની ખાતરી કરવા માટે સંકલન કરવું આવશ્યક છે. મજબૂત સેક્સની સંખ્યા નક્કી કર્યા પછી, પોલાણની ગોઠવણી અને પોલાણની સ્થિતિનું લેઆઉટ હાથ ધરવામાં આવે છે. પોલાણની ગોઠવણીમાં મોલ્ડનું કદ, ગેટિંગ સિસ્ટમની રચના, ગેટિંગ સિસ્ટમનું સંતુલન, કોર પુલિંગ (સ્લાઇડર) મિકેનિઝમની ડિઝાઇન, ઇન્સર્ટ કોરની ડિઝાઇન અને હોટ રનરની રચના શામેલ છે. સિસ્ટમ. ઉપરોક્ત સમસ્યાઓ વિદ્યુત સપાટી અને દરવાજાના સ્થાનની પસંદગી સાથે સંબંધિત છે, તેથી ચોક્કસ ડિઝાઇન પ્રક્રિયામાં, સૌથી સંપૂર્ણ ડિઝાઇન પ્રાપ્ત કરવા માટે જરૂરી ગોઠવણો કરવી આવશ્યક છે.

પગલું 4: વિદ્યુત સપાટી નક્કી કરો

વિદેશી સપાટીને કેટલાક વિદેશી ઉત્પાદન રેખાંકનોમાં વિશેષરૂપે નિર્ધારિત કરવામાં આવી છે, પરંતુ ઘણી ઘાટની રચનાઓમાં, તે ઘાટના કર્મચારીઓ દ્વારા નક્કી કરવું આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, વિમાનમાં ભાગલા સપાટીનું સંચાલન કરવું સરળ છે, અને કેટલીકવાર ત્રિ-પરિમાણીય સ્વરૂપો આવે છે. વિદ્યુત સપાટી પર વિશેષ ધ્યાન આપવું જોઈએ. વિભાજીત સપાટીની પસંદગી નીચેના સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવું જોઈએ:

1. તે ઉત્પાદનના દેખાવને અસર કરતું નથી, ખાસ કરીને એવા ઉત્પાદનો માટે કે જેની દેખાવ પર સ્પષ્ટ આવશ્યકતાઓ હોય છે, અને દેખાવ પર ભાગ પાડવાની અસર પર વધુ ધ્યાન આપવું જોઈએ.

2. તે ઉત્પાદનોની ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરવામાં મદદ કરે છે.

3. મોલ્ડ પ્રોસેસિંગ માટે અનુકૂળ, ખાસ કરીને પોલાણ પ્રક્રિયા. પ્રથમ પુન recoveryપ્રાપ્તિ એજન્સી.

4. રેડવાની સિસ્ટમ, એક્ઝોસ્ટ સિસ્ટમ અને ઠંડક પ્રણાલીની રચનાની સુવિધા.

5. ઉત્પાદનના ડિમોલ્ડિંગને સગવડ કરો અને ખાતરી કરો કે જ્યારે ઘાટ ખોલવામાં આવે ત્યારે ઉત્પાદન જંગમ ઘાટની બાજુમાં બાકી હોય.

6. ધાતુના દાખલ માટે અનુકૂળ.

બાજુની ભાગલા પાડતી પદ્ધતિની રચના કરતી વખતે, તે સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે તે સલામત અને વિશ્વસનીય છે, અને સેટ-આઉટ મિકેનિઝમમાં દખલ ટાળવાનો પ્રયાસ કરો, નહીં તો મોલ્ડ પર પ્રથમ-વળતર પદ્ધતિ ગોઠવવી જોઈએ.

પગલું 6: મોલ્ડ બેઝની પુષ્ટિ અને પ્રમાણભૂત ભાગોની પસંદગી

ઉપરોક્ત તમામ સમાવિષ્ટો નક્કી કર્યા પછી, ઘાટનો આધાર નિર્ધારિત સમાવિષ્ટો અનુસાર રચાયેલ છે. મોલ્ડ બેઝની રચના કરતી વખતે, શક્ય તેટલું પ્રમાણભૂત મોલ્ડ બેઝ પસંદ કરો અને પ્રમાણભૂત ઘાટ આધારની એ અને બી પ્લેટનું ફોર્મ, સ્પષ્ટીકરણ અને જાડાઈ નક્કી કરો. માનક ભાગોમાં સામાન્ય માનક ભાગો અને ઘાટ-વિશિષ્ટ માનક ભાગો શામેલ હોય છે. ફાસ્ટનર્સ જેવા સામાન્ય માનક ભાગો. સ્ટાન્ડર્ડ ઘાટ-વિશિષ્ટ ભાગો જેવા કે પોઝિશનિંગ રિંગ, ગેટ સ્લીવ, પુશ લાકડી, પુશ ટ્યુબ, ગાઇડ પોસ્ટ, ગાઇડ સ્લીવ, ખાસ મોલ્ડ સ્પ્રિંગ, ઠંડક અને હીટિંગ એલિમેન્ટ્સ, સેકન્ડરી પાર્ટિંગ મિકેનિઝમ અને ચોકસાઇ સ્થિતિ માટેના માનક ઘટકો વગેરે. જ્યારે મોલ્ડની રચના કરતી વખતે, શક્ય તેટલા પ્રમાણભૂત ઘાટ પાયા અને પ્રમાણભૂત ભાગોનો ઉપયોગ કરો, કારણ કે પ્રમાણભૂત ભાગોનો મોટો ભાગ વેપારીકરણ કરવામાં આવ્યો છે અને તે કોઈપણ સમયે બજારમાં ખરીદી શકાય છે. ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકા કરવા અને ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવા માટે આ અત્યંત મહત્વપૂર્ણ છે. ફાયદાકારક. ખરીદનારનું કદ નિર્ધારિત થયા પછી, પસંદ કરેલ ઘાટનો આધાર યોગ્ય છે કે નહીં, ખાસ કરીને મોટા મોલ્ડ માટે તે તપાસવા માટે જરૂરી તાકાત અને કઠોરતાની ગણતરી ઘાટના સંબંધિત ભાગો પર થવી જોઈએ. આ ખાસ કરીને મહત્વપૂર્ણ છે.

પગલું 7: ગેટિંગ સિસ્ટમની ડિઝાઇન

ગેટિંગ સિસ્ટમની રચનામાં મુખ્ય દોડવીરની પસંદગી અને દોડવીરના ક્રોસ-વિભાગીય આકાર અને કદની નિર્ધારણ શામેલ છે. જો પોઇન્ટ ગેટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, તો દોડવીરો પડી જાય છે તેની ખાતરી કરવા માટે, ડી-ગેટ ડિવાઇસની ડિઝાઇન પર ધ્યાન આપવું જોઈએ. ગેટિંગ સિસ્ટમની રચના કરતી વખતે, પ્રથમ પગલું એ દ્વારનું સ્થાન પસંદ કરવાનું છે. ગેટ સ્થાનની યોગ્ય પસંદગી ઉત્પાદનની મોલ્ડિંગ ગુણવત્તાને સીધી અસર કરશે અને ઇન્જેક્શન પ્રક્રિયા સરળતાથી આગળ વધી શકે કે કેમ. ગેટ સ્થાનની પસંદગી નીચેના સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવું જોઈએ:

1. ગેટની moldાંચોની પ્રક્રિયા અને સફાઈની સુવિધા આપવા માટે, વિભાગીય સપાટી પર ગેટની સ્થિતિ શક્ય ત્યાં સુધી પસંદ કરવી જોઈએ.

2. ગેટની સ્થિતિ અને પોલાણના વિવિધ ભાગો વચ્ચેનું અંતર શક્ય તેટલું સુસંગત હોવું જોઈએ, અને પ્રક્રિયા ટૂંકી હોવી જોઈએ (સામાન્ય રીતે મોટા નોઝલ પ્રાપ્ત કરવું મુશ્કેલ છે).

3. ગેટની સ્થિતિએ ખાતરી કરવી જોઈએ કે જ્યારે પ્લાસ્ટિકને પોલાણમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તે પ્લાસ્ટિકના પ્રવાહને આગળ વધારવા માટે, પોલાણના વિશાળ અને જાડા દિવાલોવાળા ભાગનો સામનો કરે છે.

The. પ્લાસ્ટિકને પોલાણની દીવાલ, કોર અથવા સીધા જ જ્યારે તે પોલાણમાં વહે છે તે તરફ ધસીને અટકાવો, જેથી પ્લાસ્ટિક શક્ય તેટલું જલ્દીથી પોલાણના તમામ ભાગોમાં વહે શકે, અને કોરના વિરૂપતા અથવા દાખલને ટાળી શકે.

5. ઉત્પાદન પર વેલ્ડ ગુણના ઉત્પાદનને ટાળવા માટે પ્રયત્ન કરો. જો તે જરૂરી હોય તો, ઉત્પાદનના અગત્યના ભાગમાં ઓગળવાના ગુણ દેખાશે.

The. દરવાજાની સ્થિતિ અને તેની પ્લાસ્ટિકના ઇન્જેક્શનની દિશા એવી હોવી જોઈએ કે જ્યારે પોલાણમાં ઇન્જેક્શન આવે ત્યારે પ્લાસ્ટિક પોલાણની સમાંતર દિશા સાથે સમાનરૂપે વહી શકે છે, અને તે પોલાણમાં ગેસના વિસર્જન માટે અનુકૂળ છે.

7. ગેટને દૂર કરવા માટેના ઉત્પાદનના સૌથી સરળ ભાગ પર ડિઝાઇન થવું જોઈએ, અને ઉત્પાદનના દેખાવને શક્ય તેટલી અસર થવી જોઈએ નહીં.

પગલું 8: ઇજેક્ટર સિસ્ટમની ડિઝાઇન

ઉત્પાદનોના ઇજેક્શન સ્વરૂપોને ત્રણ કેટેગરીમાં વહેંચી શકાય છે: યાંત્રિક ઇજેક્શન, હાઇડ્રોલિક ઇજેક્શન અને વાયુયુક્ત ઇજેક્શન. મિકેનિકલ ઇજેક્શન એ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્રક્રિયાની છેલ્લી લિંક છે. ઇજેક્શનની ગુણવત્તા આખરે ઉત્પાદનની ગુણવત્તા નક્કી કરશે. તેથી, ઉત્પાદનના ઇજેક્શનને અવગણી શકાય નહીં. ઇજેક્ટર સિસ્ટમની રચના કરતી વખતે નીચેના સિદ્ધાંતો અવલોકન કરવા જોઈએ:

1. ઇજેક્શનને લીધે ઉત્પાદનને વિકૃત થતાં અટકાવવા માટે, થ્રસ્ટ પોઇન્ટ શક્ય તેટલું નજીક હોવું જોઈએ કે જે ભાગને ડિમોડ કરવું મુશ્કેલ છે, જેમ કે ઉત્પાદન પર વિસ્તૃત હોલો સિલિન્ડર, જે મોટે ભાગે બહાર કા isે છે. પુશ ટ્યુબ. થ્રસ્ટ પોઇન્ટ્સની ગોઠવણી શક્ય તેટલી સંતુલિત હોવી જોઈએ.

2. થ્રસ્ટ પોઇન્ટ એ ભાગ પર કાર્ય કરવું જોઈએ જ્યાં ઉત્પાદન મહાન બળ અને ભાગને સારી કઠોરતા, જેમ કે પાંસળી, ફ્લેંજ્સ અને શેલ-પ્રકારનાં ઉત્પાદનોની દિવાલોની ધારનો સામનો કરી શકે છે.

The. ઉત્પાદનને પાતળી સપાટીથી સફેદ થવા અને ટોચ પર આવવાનું અટકાવવા માટે, ઉત્પાદનની પાતળી સપાટી પર થ્રસ્ટ પોઇન્ટની ક્રિયા ટાળવાનો પ્રયાસ કરો. ઉદાહરણ તરીકે, શેલ આકારના ઉત્પાદનો અને નળાકાર ઉત્પાદનો મોટાભાગે પુશ પ્લેટો દ્વારા બહાર કા .વામાં આવે છે.

4. ઉત્પાદનના દેખાવને અસર કરતા ઇજેક્શનના નિશાનને ટાળવાનો પ્રયાસ કરો. ઇજેક્શન ડિવાઇસ ઉત્પાદનની છુપાયેલ અથવા બિન-સુશોભન સપાટી પર સ્થિત હોવી જોઈએ. પારદર્શક ઉત્પાદનો માટે, સ્થિતિ અને ઇજેક્શન ફોર્મની પસંદગી પર વિશેષ ધ્યાન આપવું જોઈએ.

E. ઇજેક્શન દરમિયાન પ્રોડક્ટ ફોર્સને સમાન બનાવવા અને વેક્યુમ શોષણને કારણે ઉત્પાદનના વિકૃતિને ટાળવા માટે, સંયુક્ત ઇજેક્શન અથવા વિશેષ ફોર્મ ઇજેક્શન સિસ્ટમ્સનો વારંવાર ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જેમ કે પુશ લાકડી, પુશ પ્લેટ અથવા પુશ લાકડી અને પુશ ટ્યુબ. સંયુક્ત ઇજેક્ટર, અથવા એર ઇન્ટેક પુશ લાકડી, પુશ બ્લોક અને અન્ય સેટિંગ ડિવાઇસેસનો ઉપયોગ કરો, જો જરૂરી હોય તો, એર ઇનલેટ વાલ્વ સેટ થવો જોઈએ.

પગલું 9: ઠંડક પ્રણાલીની રચના

ઠંડક પ્રણાલીની રચના પ્રમાણમાં કંટાળાજનક કાર્ય છે, અને ઠંડક અસર, ઠંડક એકરૂપતા અને ઘાટની એકંદર રચના પર ઠંડક પ્રણાલીના પ્રભાવને ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે. ઠંડક પ્રણાલીની રચનામાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:

1. ઠંડક પ્રણાલીની ગોઠવણી અને ઠંડક પ્રણાલીનું વિશિષ્ટ સ્વરૂપ.

2. ઠંડક પ્રણાલીના ચોક્કસ સ્થાન અને કદનું નિર્ધારણ.

3. મૂવિંગ મોડેલ કોર અથવા ઇન્સર્ટ જેવા કી ભાગોની ઠંડક.

4. સાઇડ સ્લાઇડ અને સાઇડ સ્લાઇડ કોરની ઠંડક.

5. ઠંડક તત્વોની રચના અને પ્રમાણભૂત ઠંડક તત્વોની પસંદગી.

6. સીલિંગ સ્ટ્રક્ચરની રચના.

દસમો પગલું:

પ્લાસ્ટિકના ઇન્જેક્શન મોલ્ડ પરનાં માર્ગદર્શક ઉપકરણ જ્યારે પ્રમાણભૂત ઘાટનો આધાર વપરાય છે ત્યારે તે નક્કી કરવામાં આવ્યું છે. સામાન્ય સંજોગોમાં, ડિઝાઇનર્સને ફક્ત મોલ્ડ બેઝની વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર પસંદ કરવાની જરૂર છે. જો કે, જ્યારે ઉત્પાદનની આવશ્યકતાઓ અનુસાર ચોકસાઇ માર્ગદર્શક ઉપકરણોને સેટ કરવાની આવશ્યકતા હોય છે, ત્યારે ડિઝાઇનરે મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરના આધારે ચોક્કસ ડિઝાઇન કરવી આવશ્યક છે. સામાન્ય માર્ગદર્શિકા આમાં વહેંચાયેલી છે: જંગમ અને નિશ્ચિત ઘાટ વચ્ચેની માર્ગદર્શિકા; પુશ પ્લેટ અને પુશ લાકડીની નિશ્ચિત પ્લેટ વચ્ચેનો માર્ગદર્શિકા; પુશ પ્લેટ લાકડી અને જંગમ નમૂનાઓ વચ્ચેનો માર્ગદર્શિકા; ફિક્સ મોલ્ડ બેઝ અને પાઇરેટેડ વર્ઝન વચ્ચેનો માર્ગદર્શિકા. સામાન્ય રીતે, મશીનની ચોકસાઈની મર્યાદા અથવા સમયગાળાના ઉપયોગને કારણે, સામાન્ય માર્ગદર્શિકા ઉપકરણની મેળ ખાતી ચોકસાઈ ઓછી થઈ જશે, જે ઉત્પાદનની ચોકસાઈને સીધી અસર કરશે. તેથી, precંચી ચોકસાઇ આવશ્યકતાઓવાળા ઉત્પાદનો માટે ચોકસાઇ પોઝિશનિંગ ઘટકને અલગથી ડિઝાઇન કરવું આવશ્યક છે. કેટલાકને શંકુ જેવા પ્રમાણિત કરવામાં આવ્યા છે. પોઝિશનિંગ પિન, પોઝિશનિંગ બ્લોક્સ, વગેરે પસંદગી માટે ઉપલબ્ધ છે, પરંતુ કેટલાક ચોકસાઇ માર્ગદર્શિકા અને સ્થિતિ ઉપકરણો ખાસ કરીને મોડ્યુલની વિશિષ્ટ રચના અનુસાર ડિઝાઇન કરવી આવશ્યક છે.

પગલું 11: મોલ્ડ સ્ટીલની પસંદગી

મોલ્ડ રચવાના ભાગો (પોલાણ, કોર) માટેની સામગ્રીની પસંદગી મુખ્યત્વે ઉત્પાદનના બેચના કદ અને પ્લાસ્ટિકના પ્રકાર અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે. ઉચ્ચ-ચળકાટ અથવા પારદર્શક ઉત્પાદનો માટે, 4 સીઆર 13 અને અન્ય પ્રકારનાં માર્ટેન્સિટિક કાટ-પ્રતિરોધક સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ અથવા વય-સખ્તાઇ સ્ટીલનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે થાય છે. ગ્લાસ ફાઇબર મજબૂતીકરણવાળા પ્લાસ્ટિક ઉત્પાદનો માટે, સીઆર 12 એમઓવી અને ઉચ્ચ પ્રકારનાં પ્રતિકારવાળી અન્ય પ્રકારની સખત સ્ટીલનો ઉપયોગ થવો જોઈએ. જ્યારે ઉત્પાદનની સામગ્રી પીવીસી, પીઓએમ હોય અથવા તેમાં ફ્લેમ રિટાડેન્ટ હોય, કાટ-પ્રતિરોધક સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ પસંદ કરવું આવશ્યક છે.

બાર પગલાઓ: એસેમ્બલી ડ્રોઇંગ દોરો

રેન્કિંગ મોલ્ડ બેઝ અને સંબંધિત સામગ્રી નક્કી કર્યા પછી, એસેમ્બલી ડ્રોઇંગ દોરવામાં આવી શકે છે. એસેમ્બલી ડ્રોઇંગ દોરવાની પ્રક્રિયામાં, સ્ટ્રક્ચરમાંથી પ્રમાણમાં સંપૂર્ણ ડિઝાઇન પ્રાપ્ત કરવા માટે પસંદ કરેલી રેડવાની સિસ્ટમ, ઠંડક પ્રણાલી, કોર-પુલિંગ સિસ્ટમ, ઇજેક્શન સિસ્ટમ, વગેરેને વધુ સંકલન અને સુધારવામાં આવી છે.

તેરમું પગલું: ઘાટનાં મુખ્ય ભાગો દોરવા

જ્યારે પોલાણ અથવા કોર આકૃતિ દોરતી વખતે, તે ધ્યાનમાં લેવું જરૂરી છે કે આપેલા મોલ્ડિંગ પરિમાણો, સહિષ્ણુતા અને ડેમોલ્ડિંગ ઝોક સુસંગત છે કે નહીં અને શું ડિઝાઇનનો આધાર ઉત્પાદનના ડિઝાઇન આધાર સાથે સુસંગત છે કે નહીં. તે જ સમયે, પ્રક્રિયા દરમિયાન પોલાણ અને કોરની ઉત્પાદકતા અને ઉપયોગ દરમિયાન યાંત્રિક ગુણધર્મો અને વિશ્વસનીયતા પણ ધ્યાનમાં લેવી આવશ્યક છે. જ્યારે સ્ટ્રક્ચરલ પાર્ટ ડ્રોઇંગ દોરતી વખતે, જ્યારે સ્ટાન્ડર્ડ ફોર્મવર્કનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે સ્ટાન્ડર્ડ ફોર્મવર્ક સિવાયના સ્ટ્રક્ચરલ ભાગો દોરવામાં આવે છે, અને મોટાભાગના સ્ટ્રક્ચરલ પાર્ટસ ડ્રોઇંગને બાકાત કરી શકાય છે.

પગલું 14: ડિઝાઇન રેખાંકનોનું પ્રૂફરીંગ

મોલ્ડ ડ્રોઇંગ ડિઝાઇન પૂર્ણ થયા પછી, બીબામાં ડિઝાઇનર ડિઝાઇન ડ્રોઇંગ અને સંબંધિત મૂળ સામગ્રી પ્રુફરીડિંગ માટે સુપરવાઇઝરને સબમિટ કરશે.

પ્રૂફરીડેરે ગ્રાહક દ્વારા પૂરા પાડવામાં આવેલ સંબંધિત ડિઝાઇન આધાર અને ગ્રાહકની આવશ્યકતાઓ અનુસાર એકંદર રચના, કાર્યકારી સિધ્ધાંત અને મોલ્ડની operationalપરેશનલ શક્યતાને વ્યવસ્થિત રીતે પ્રૂફરીડ કરવી જોઈએ.

પગલું 15: ડિઝાઇન રેખાંકનોની કાઉન્ટરસિગ્નેચર

મોલ્ડ ડિઝાઇન ડ્રોઇંગ પૂર્ણ થયા પછી, તે તરત જ ગ્રાહકને મંજૂરી માટે સબમિટ કરવી આવશ્યક છે. ગ્રાહક સંમત થયા પછી જ ઘાટ તૈયાર કરી ઉત્પાદનમાં મૂકી શકાય છે. જ્યારે ગ્રાહક પાસે મોટા મંતવ્યો હોય અને તેમાં મોટા ફેરફારો કરવાની જરૂર હોય, ત્યારે તે ગ્રાહકને સંતોષ ન થાય ત્યાં સુધી તેને ફરીથી ડિઝાઇન કરવું જોઈએ અને ત્યારબાદ મંજૂરી માટે ગ્રાહકને સોંપવું આવશ્યક છે.

પગલું 16:

ઉત્પાદનના મોલ્ડિંગની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવામાં એક્ઝોસ્ટ સિસ્ટમ મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. એક્ઝોસ્ટ પદ્ધતિઓ નીચે મુજબ છે:

1. એક્ઝોસ્ટ સ્લોટનો ઉપયોગ કરો. એક્ઝોસ્ટ ગ્રુવ સામાન્ય રીતે ભરવા માટેના પોલાણના છેલ્લા ભાગ પર સ્થિત હોય છે. વેન્ટ ગ્રુવની depthંડાઈ વિવિધ પ્લાસ્ટિક સાથે બદલાય છે, અને જ્યારે પ્લાસ્ટિક ફ્લેશ ઉત્પન્ન કરતી નથી ત્યારે મૂળભૂત રીતે મંજૂરી આપવામાં આવતી મહત્તમ મંજૂરી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે.

2. એક્ઝોસ્ટ માટે કોરો, ઇન્સર્ટ્સ, પુશ સળિયા, અથવા ખાસ એક્ઝોસ્ટ પ્લગનો મેળ ખાતા અંતરનો ઉપયોગ કરો.

3. કેટલીકવાર ટોચની ઘટનાને કારણે વર્ક-ઇન-પ્રોસેસના વેક્યૂમ વિકૃતિને રોકવા માટે, એક્ઝોસ્ટ દાખલની રચના કરવી જરૂરી છે.

નિષ્કર્ષ: ઉપરોક્ત મોલ્ડ ડિઝાઇન પ્રક્રિયાઓના આધારે, કેટલાક સમાવિષ્ટોને જોડી શકાય છે અને ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે, અને કેટલાક સમાવિષ્ટોને વારંવાર ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે. કારણ કે પરિબળો હંમેશાં વિરોધાભાસી હોય છે, તેથી વધુ સારી સારવાર મેળવવા માટે આપણે ડિઝાઇન પ્રક્રિયામાં એકબીજા સાથે નિદર્શન અને સંકલન કરવાનું ચાલુ રાખવું જોઈએ, ખાસ કરીને ઘાટની રચના સાથે સંકળાયેલ સામગ્રી, આપણે તેને ગંભીરતાથી લેવી જોઈએ, અને ઘણી વખત તે જ સમયે ઘણી યોજનાઓ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. . આ બંધારણ શક્ય તેટલું દરેક પાસાના ફાયદા અને ગેરફાયદાની સૂચિ આપે છે, અને વિશ્લેષણ કરે છે અને એક પછી એક તેમને શ્રેષ્ઠ બનાવે છે. માળખાકીય કારણો સીધા ઘાટના ઉત્પાદન અને ઉપયોગને અસર કરશે અને તેના ગંભીર પરિણામો પણ આખા ઘાટને કાraી નાખવાનું કારણ બની શકે છે. તેથી, ઘાટની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે મોલ્ડ ડિઝાઇન એ એક મુખ્ય પગલું છે, અને તેની ડિઝાઇન પ્રક્રિયા વ્યવસ્થિત ઇજનેરી છે.