Det første trinnet: analyse og fordøyelse av 2D- og 3D-tegningene av produktet, innholdet inkluderer følgende aspekter:
1. Produktets geometri.
2. Produktstørrelse, toleranse og designgrunnlag.
3. De tekniske kravene til produktet (dvs. tekniske forhold).
4. Navnet, krympingen og fargen på plasten som brukes i produktet.
5. Overflatebehov for produkter.
Trinn 2: Bestem injeksjonstypen
Spesifikasjonene for injeksjoner bestemmes hovedsakelig av størrelsen og produksjonen av plastprodukter. Når du velger en injeksjonsmaskin, vurderer designeren hovedsakelig plastiseringshastigheten, injeksjonsvolumet, klemkraften, det effektive området av installasjonsformen (avstanden mellom strekkstengene til injeksjonsmaskinen), modul, utkastningsform og angitt lengde. Hvis kunden har oppgitt modellen eller spesifikasjonen for injeksjonen som brukes, må designeren kontrollere parametrene. Hvis kravene ikke kan oppfylles, må de diskutere erstatningen med kunden.
Trinn 3: Bestem antall hulrom og ordne hulrommene
Antall formhulrom bestemmes hovedsakelig i henhold til det projiserte arealet av produktet, geometrisk form (med eller uten sidekjerne), produktnøyaktighet, batchstørrelse og økonomiske fordeler.
Antall hulrom bestemmes hovedsakelig ut fra følgende faktorer:
1. Produksjonsbatch av produkter (månedlig batch eller årlig batch).
2. Om produktet har sidekjernetrekk og dets behandlingsmetode.
3. De ytre dimensjonene til formen og det effektive området til sprøytestøpningsinstallasjonsformen (eller avstanden mellom strekkstengene til injeksjonsmaskinen).
4. Produktvekt og injeksjonsvolum på injeksjonsmaskinen.
5. Projisert område og klemkraft på produktet.
6. Produktnøyaktighet.
7. Produktfarge.
8. Økonomiske fordeler (produksjonsverdien for hvert sett med former).
Disse faktorene er noen ganger gjensidig begrensede, så når du bestemmer designplanen, må koordinering utføres for å sikre at hovedbetingelsene er oppfylt. Etter at antall sterke kjønn er bestemt, blir arrangementet av hulrommet og utformingen av hulromsposisjonen utført. Arrangementet av hulrommet involverer størrelsen på formen, utformingen av gatesystemet, balansen mellom gatesystemet, utformingen av kjernetrekkemekanismen (glidemekanismen), utformingen av innsatskjernen og utformingen av den varme løperen system. Ovennevnte problemer er relatert til valg av avskjermingsflate og portplassering, så i den spesifikke designprosessen må nødvendige justeringer gjøres for å oppnå den mest perfekte designen.
Trinn 4: Bestem skilleflaten
Skilleflaten er spesifisert i noen utenlandske produkttegninger, men i mange formkonstruksjoner må den bestemmes av støpepersonalet. Generelt sett er skilleflaten på flyet lettere å håndtere, og noen ganger treffes tredimensjonale former. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot avskjedsflaten. Valget av delingsflaten skal følge følgende prinsipper:
1. Det påvirker ikke produktets utseende, spesielt for produkter som har klare krav til utseendet, og mer oppmerksomhet bør rettes mot effekten av avskjeden på utseendet.
2. Det bidrar til å sikre nøyaktigheten til produktene.
3. Bidrar til prosessering av støpeformer, spesielt hulromsbehandling. Første utvinningsbyrå.
4. Tilrettelegge utformingen av hellesystem, eksosanlegg og kjølesystem.
5. Gjør det enklere å avforme produktet og sørg for at produktet blir liggende på siden av den bevegelige formen når formen åpnes.
6. Praktisk for metallinnlegg.
Når du utformer sideskillemekanismen, bør det sørges for at den er trygg og pålitelig, og prøv å unngå forstyrrelser med utleggsmekanismen, ellers skal førstetursmekanismen settes på formen.
Trinn 6: Bekreftelse av formbunn og valg av standarddeler
Etter at alt innholdet ovenfor er bestemt, er formbunnen utformet i henhold til det bestemte innholdet. Når du utformer formbunnen, velg standardformbunnen så mye som mulig, og bestem form, spesifikasjon og tykkelse på A- og B-platen til standardformbunnen. Standarddeler inkluderer generelle standarddeler og støpespesifikke standarddeler. Vanlige standarddeler som fester. Standard støpespesifikke deler som posisjonsring, porthylse, skyvestang, skyverør, styrestolpe, føringshylse, spesiell formfjær, kjøle- og varmeelementer, sekundær skillemekanisme og standardkomponenter for presisjonsposisjonering osv. Det bør understrekes at når du designer støpeformer, bruk standard støpeformer og standarddeler så mye som mulig, fordi en stor del av standarddelene er kommersialisert og kan kjøpes på markedet når som helst. Dette er ekstremt viktig for å forkorte produksjonssyklusen og redusere produksjonskostnadene. fordelaktig. Etter at kjøperens størrelse er bestemt, bør de nødvendige styrke- og stivhetsberegningene utføres på de aktuelle delene av formen for å kontrollere om den valgte formbunnen er passende, spesielt for store former. Dette er spesielt viktig.
Trinn 7: Design av gatesystemet
Utformingen av gatesystemet inkluderer valg av hovedløper og bestemmelse av tverrsnittsform og størrelse på løperen. Hvis det brukes en spissport, for å sikre at løperne faller av, bør du være oppmerksom på utformingen av avstengningsenheten. Når du designer gatesystemet, er det første trinnet å velge portens plassering. Korrekt valg av portplasseringen vil direkte påvirke støpekvaliteten til produktet og om injeksjonsprosessen kan gå jevnt. Valget av portplasseringen skal følge følgende prinsipper:
1. Portposisjonen bør velges så langt som mulig på avskjedsflaten for å lette prosessering og rengjøring av porten.
2. Avstanden mellom portposisjonen og de forskjellige delene av hulrommet skal være så konsistent som mulig, og prosessen bør være den korteste (generelt er det vanskelig å oppnå en stor dyse).
3. Portposisjonen skal sikre at når plasten injiseres i hulrommet, vender den mot den romslige og tykkveggede delen i hulrommet for å lette innstrømningen av plasten.
4. Forhindre at plasten strømmer direkte til hulromsveggen, kjernen eller innsatsen når den strømmer inn i hulrommet, slik at plasten kan strømme inn i alle deler av hulrommet så snart som mulig, og unngå deformasjon av kjernen eller innsatsen.
5. Prøv å unngå at det produseres sveisemerker på produktet. Hvis det er nødvendig, må smeltemerkene vises i den uviktige delen av produktet.
6. Portposisjonen og dens plastinnsprøytningsretning skal være slik at plasten kan strømme jevnt i hulroms parallelle retning når den injiseres i hulrommet, og den bidrar til utslipp av gass i hulrommet.
7. Porten skal utformes på den enkleste delen av produktet som skal fjernes, og utseendet på produktet skal ikke påvirkes så mye som mulig.
Trinn 8: Design av ejektorsystem
Utkastingsformene til produkter kan deles inn i tre kategorier: mekanisk utkast, hydraulisk utkast og pneumatisk utkast. Mekanisk utkast er den siste leddet i sprøytestøpeprosessen. Kvaliteten på utkastingen vil til slutt bestemme produktets kvalitet. Derfor kan produktutkast ikke ignoreres. Følgende prinsipper bør følges når du designer utkastersystemet:
1. For å forhindre at produktet deformeres på grunn av utkasting, skal skyvepunktet være så nær kjernen som mulig eller den delen som er vanskelig å demontere, for eksempel den langstrakte hule sylinderen på produktet, som for det meste kastes ut av skyverøret. Arrangementet av skyvepunkter bør være så balansert som mulig.
2. Trykkpunktet skal virke på den delen der produktet tåler størst kraft og delen med god stivhet, slik som ribber, flenser og veggkanter på skallprodukter.
3. Prøv å unngå at trykkpunktet virker på den tynnere overflaten av produktet for å forhindre at produktet topper hvitt og topper. For eksempel blir skallformede produkter og sylindriske produkter for det meste kastet ut av trykkplater.
4. Prøv å unngå at utstøtningssporene påvirker produktets utseende. Utkasterenheten skal være plassert på den skjulte eller ikke-dekorative overflaten av produktet. For gjennomsiktige produkter, bør du være spesielt oppmerksom på valg av posisjonerings- og utkastingsskjema.
5. For å gjøre produktkraften jevn under utkastingen, og unngå deformasjon av produktet på grunn av vakuumadsorpsjon, brukes ofte komposittutkast eller spesielle utkastingssystemer, for eksempel trykkstang, skyveplate eller trykkstang og skyverør kompositt ejektor, eller bruk trykkstang for luftinntak, skyveblokk og andre innstillingsenheter, om nødvendig, bør det settes en luftinnløpsventil.
Trinn 9: Design av kjølesystemet
Utformingen av kjølesystemet er en relativt kjedelig oppgave, og kjøleeffekten, kjøleuniformen og innvirkningen av kjølesystemet på formens overordnede struktur må vurderes. Utformingen av kjølesystemet inkluderer følgende:
1. Arrangementet av kjølesystemet og den spesifikke formen for kjølesystemet.
2. Bestemmelse av den spesifikke plasseringen og størrelsen på kjølesystemet.
3. Avkjøling av nøkkeldeler som bevegelige modellkjerner eller innsatser.
4. Kjøling av sideglass og sideglasskjerne.
5. Utformingen av kjøleelementer og valg av standard kjøleelementer.
6. Design av tetningsstruktur.
Det tiende trinnet:
Føringsinnretningen på injeksjonsformen av plast er bestemt når standard formbunn brukes. Under normale omstendigheter trenger designere bare å velge i henhold til spesifikasjonene til formbasen. Imidlertid, når det kreves at presisjonsstyringsinnretninger stilles i henhold til produktkrav, må designeren utføre spesifikke design basert på formstrukturen. Den generelle guiden er delt inn i: føringen mellom den bevegelige og den faste formen; føringen mellom skyveplaten og den faste platen til trykkstangen; føringen mellom skyveplatestangen og den bevegelige malen; guiden mellom den faste formbunnen og den piratkopierte versjonen. Vanligvis, på grunn av begrensningen av maskineringsnøyaktighet eller bruk av en periode, vil samsvaringsnøyaktigheten til den generelle styreenheten reduseres, noe som direkte vil påvirke produktets nøyaktighet. Derfor må presisjonsposisjoneringskomponenten utformes separat for produkter med høyere presisjonskrav. Noen har blitt standardisert, for eksempel kjegler. Stillestifter, posisjoneringsblokker osv. Er tilgjengelige for valg, men noen presisjonsstyrings- og posisjoneringsinnretninger må være spesialdesignet i henhold til den spesifikke strukturen til modulen.
Trinn 11: Valg av formstål
Valget av materialer for støpeformende deler (hulrom, kjerne) bestemmes hovedsakelig i henhold til produktets batchstørrelse og plasttypen. For høyglansede eller gjennomsiktige produkter brukes hovedsakelig 4Cr13 og andre typer martensittisk korrosjonsbestandig rustfritt stål eller aldersherdende stål. For plastprodukter med glassfiberarmering, bør Cr12MoV og andre typer herdet stål med høy slitestyrke brukes. Når materialet i produktet er PVC, POM eller inneholder flammehemmende, må korrosjonsbestandig rustfritt stål velges.
Tolv trinn: Tegn en samlingstegning
Etter at rangeringsformen og tilhørende innhold er bestemt, kan monteringstegningen tegnes. Under prosessen med tegning av monteringstegninger er det valgte hellesystemet, kjølesystemet, kjernetrekkesystemet, utkastningssystemet, etc. blitt koordinert og forbedret for å oppnå en relativt perfekt design fra strukturen.
Det trettende trinnet: tegne hoveddelene av formen
Når du tegner et hulroms- eller kjernediagram, er det nødvendig å vurdere om de gitte formdimensjonene, toleransene og demoldingshellingen er kompatible, og om designgrunnlaget er kompatibelt med produktets designgrunnlag. Samtidig må også produksjonsevnen til hulrommet og kjernen under prosessering og de mekaniske egenskapene og påliteligheten under bruk vurderes. Når tegning av konstruksjonsdeltegning, når standard forskaling brukes, trekkes andre konstruksjonsdeler enn standardforskaling, og de fleste av konstruksjonsdeler kan tegnes.
Trinn 14: Korrekturlesing av designtegninger
Etter at formtegningens design er fullført, vil formdesigneren sende designtegningen og tilhørende originale materialer til veilederen for korrekturlesing.
Korrekturleseren skal systematisk korrekturlese den overordnede strukturen, arbeidsprinsippet og driftsmessigheten av formen i henhold til det relevante designgrunnlaget som er gitt av kunden og kundens krav.
Trinn 15: Mottegning av designtegninger
Etter at formdesigntegningen er fullført, må den umiddelbart sendes til kunden for godkjenning. Først etter at kunden er enig, kan formen klargjøres og settes i produksjon. Når kunden har store meninger og trenger å gjøre store endringer, må den redesignes og deretter overleveres til kunden for godkjenning til kunden er fornøyd.
Trinn 16:
Eksosanlegget spiller en viktig rolle for å sikre kvaliteten på produktstøpingen. Eksosmetodene er som følger:
1. Bruk eksosåpningen. Eksosrillen er vanligvis plassert i den siste delen av hulrommet som skal fylles. Dypet på ventilasjonssporet varierer med forskjellige plastmaterialer, og bestemmes i utgangspunktet av den maksimale klaring som er tillatt når plasten ikke gir blits.
2. Bruk matchende åpning av kjerner, innsatser, trykkstenger etc. eller spesielle eksosplugger for eksos.
3. Noen ganger er det nødvendig å utforme eksosinnsatsen for å forhindre vakuumdeformasjon av arbeid under prosess forårsaket av topphendelsen.
Konklusjon: basert på de ovennevnte formdesignprosedyrene, kan noe av innholdet kombineres og vurderes, og noe innhold må vurderes gjentatte ganger. Fordi faktorene ofte er motstridende, må vi fortsette å demonstrere og koordinere med hverandre i designprosessen for å få en bedre behandling, spesielt innholdet som involverer formstrukturen. Vi må ta det seriøst, og ofte vurdere flere planer samtidig . Denne strukturen viser fordelene og ulempene med hvert aspekt så mye som mulig, og analyserer og optimaliserer dem en etter en. Strukturelle årsaker vil direkte påvirke produksjonen og bruken av formen, og de alvorlige konsekvensene kan til og med føre til at hele formen blir skrotet. Derfor er formdesign et viktig skritt for å sikre formkvaliteten, og designprosessen er en systematisk konstruksjon.
