ਅਜਿਹੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰ ਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ

ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ: ਉਤਪਾਦ ਦੇ 2 ਡੀ ਅਤੇ 3 ਡੀ ਡਰਾਇੰਗ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਪਾਚਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਪਹਿਲੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟਰੀ.

2. ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਅਧਾਰ.

3. ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ (ਭਾਵ ਤਕਨੀਕੀ ਸ਼ਰਤਾਂ).

4. ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦਾ ਨਾਮ, ਸੁੰਗੜਨਾ ਅਤੇ ਰੰਗ.

5. ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ.

ਕਦਮ 2: ਟੀਕਾ ਕਿਸਮ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ

ਟੀਕੇ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੂਹ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਜਦੋਂ ਟੀਕਾ ਲਗਾਉਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਇਸ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਰੇਟ, ਟੀਕੇ ਵਾਲੀਅਮ, ਕਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ, ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਉੱਲੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਖੇਤਰ (ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀਆਂ ਟਾਈ ਦੀਆਂ ਸਲਾਖਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ), ਮਾਡੂਲਸ, ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਫਾਰਮ ਅਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਮੰਨਦੇ ਹਨ. ਜੇ ਗਾਹਕ ਨੇ ਟੀਕੇ ਦਾ ਮਾਡਲ ਜਾਂ ਵੇਰਵਾ ਦਿੱਤਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਨੂੰ ਇਸ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਪੂਰੀਆਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਗਾਹਕ ਨਾਲ ਤਬਦੀਲੀ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.



ਕਦਮ 3: ਗੁਫਾ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਗੁਫਾਵਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰੋ

ਮੋਲਡ ਪਥਰਾਟ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅਨੁਮਾਨਿਤ ਖੇਤਰ, ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਸ਼ਕਲ (ਸਾਈਡ ਕੋਰ ਖਿੱਚਣ ਦੇ ਨਾਲ ਜਾਂ ਬਿਨਾਂ), ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਬੈਚ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਛਾਤੀਆਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ:

1. ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੂਹ (ਮਹੀਨਾਵਾਰ ਬੈਚ ਜਾਂ ਸਾਲਾਨਾ ਬੈਚ).

2. ਭਾਵੇਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੋਲ ਸਾਈਡ ਕੋਰ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੈ.

3. ਉੱਲੀ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਥਾਪਨਾ ਮੋਲਡ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਖੇਤਰ (ਜਾਂ ਟੀਕਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਟਾਈ ਡੰਡੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ).

4. ਉਤਪਾਦ ਭਾਰ ਅਤੇ ਟੀਕਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਟੀਕਾ ਵਾਲੀਅਮ.

5. ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਅਨੁਮਾਨਤ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਕਲੈਪਿੰਗ ਬਲ.

6. ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ.

7. ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਰੰਗ.

8. ਆਰਥਿਕ ਲਾਭ (ਉੱਲੀ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਮੂਹ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁੱਲ).

ਇਹ ਕਾਰਕ ਕਈ ਵਾਰੀ ਆਪਸੀ ਪ੍ਰਤਿਬੰਧਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਯੋਜਨਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤਾਲਮੇਲ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਸ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਸ਼ਰਤਾਂ ਪੂਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਸਖਤ ਸੈਕਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗੁਫਾ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਖਾਕਾ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਪਥਰਾਅ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ, ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਸੰਤੁਲਨ, ਕੋਰ ਖਿੱਚਣ (ਸਲਾਈਡਰ) ਵਿਧੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ, ਸੰਮਿਲਿਤ ਕੋਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਗਰਮ ਦੌੜਾਕ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ. ਸਿਸਟਮ. ਉਪਰੋਕਤ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵੱਖਰੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਗੇਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਖਾਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ, ਸਭ ਤੋਂ ਸੰਪੂਰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਸਮਾਯੋਜਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ.

ਕਦਮ 4: ਵੱਖਰੀ ਸਤਹ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ

ਵਿਭਾਜਕ ਸਤਹ ਨੂੰ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਝ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਪਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੋਲਦੇ ਹੋਏ, ਜਹਾਜ਼ ਦੀ ਵੱਖਰੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣਾ ਸੌਖਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਈ ਵਾਰੀ ਤਿੰਨ-ਅਯਾਮੀ ਰੂਪਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਵੱਖਰੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਵੱਖਰੀ ਸਤਹ ਦੀ ਚੋਣ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

1. ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਿੱਖ' ਤੇ ਵੱਖ ਹੋਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੱਲ ਵਧੇਰੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

2. ਇਹ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.

3. ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ucੁਕਵੀਂ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਗੁਫਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ. ਪਹਿਲੀ ਰਿਕਵਰੀ ਏਜੰਸੀ.

4. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ, ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ.

5. ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ouldਾਹੁਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿਓ ਅਤੇ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਚਲ ਚਾਲੂ moldਲ੍ਹੇ ਦੇ ਪਾਸੇ ਛੱਡ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

6. ਧਾਤ ਦੇ ਦਾਖਲੇ ਲਈ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ.

ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਵਿਭਾਜਨ ਦੀ ਵਿਧੀ ਤਿਆਰ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੈੱਟ-ਆਉਟ ਵਿਧੀ ਨਾਲ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਪਹਿਲੇ-ਵਾਪਸੀ ਦੇ -ੰਗ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਤੇ ਸੈਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਕਦਮ 6: ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਅਤੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਚੋਣ

ਉਪਰੋਕਤ ਸਾਰੇ ਭਾਗ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਲੀ ਦਾ ਅਧਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਦੇ ਏ ਅਤੇ ਬੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਰੂਪ, ਨਿਰਧਾਰਨ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ. ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਵਿੱਚ ਆਮ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਅਤੇ ਮੋਲਡ-ਖਾਸ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਸਾਂਝੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਾਸਟੇਨਰ. ਸਟੈਂਡਰਡ ਮੋਲਡ-ਖਾਸ ਹਿੱਸੇ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਰਿੰਗ, ਗੇਟ ਸਲੀਵ, ਪੁਸ਼ ਰਾਡ, ਪੁਸ਼ ਟਿ ,ਬ, ਗਾਈਡ ਪੋਸਟ, ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ, ਸਪੇਸ਼ਲ ਮੋਲਡ ਸਪਰਿੰਗ, ਕੂਲਿੰਗ ਐਂਡ ਹੀਟਿੰਗ ਐਲੀਮੈਂਟਸ, ਸੈਕੰਡਰੀ ਪਾਰਟਿੰਗ ਮਕੈਨਿਜ਼ਮ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਸਟੈਂਡਰਡ ਹਿੱਸੇ, ਆਦਿ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕਿ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡਜ਼ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਟੈਂਡਰਡ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਅਤੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਕਿਉਂਕਿ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪਾਰਟਸ ਦਾ ਵੱਡਾ ਹਿੱਸਾ ਵਪਾਰਕ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਬਾਜ਼ਾਰ 'ਤੇ ਖਰੀਦਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਨਿਰਮਾਣ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇਹ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਲਾਭਦਾਇਕ. ਖਰੀਦਦਾਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਚਿਤ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਗਣਨਾ ਮੋਲਡ ਦੇ partsੁਕਵੇਂ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਕਿ ਇਹ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਚੁਣੇ ਹੋਏ ਉੱਲੀ ਦਾ ਅਧਾਰ ਉਚਿਤ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਵੱਡੇ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ. ਇਹ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

ਕਦਮ 7: ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਗੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਦੌੜਾਕ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਅੰਤਰ-ਵਿਭਾਗੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਦੌੜਾਕ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ. ਜੇ ਪੁਆਇੰਟ ਗੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਦੌੜਾਕ ਡਿੱਗਣਗੇ, ਡੀ-ਗੇਟ ਉਪਕਰਣ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਪਹਿਲਾ ਕਦਮ ਗੇਟ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਗੇਟ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ moldਾਲਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਕੀ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੁਚਾਰੂ proceedੰਗ ਨਾਲ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਗੇਟ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਦੀ ਚੋਣ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ:

1. ਫਾਟਕ ਦੀ ਥਾਂ ਤੇ processingਾਂਚੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਵਿਭਾਜਿਤ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

2. ਗੇਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਗੁਫਾ ਦੇ ਵੱਖ ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਜਿੰਨੀ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੀ ਨੋਜ਼ਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ).

3. ਫਾਟਕ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਟੀਕਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਆਮਦ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਇਹ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ਾਲ ਅਤੇ ਸੰਘਣੀ ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.

The. ਪਲਾਸਟਿਕ ਨੂੰ ਪਥਰਾਅ ਦੀ ਕੰਧ, ਕੋਰ ਜਾਂ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ ਤੇ ਭੜਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕੋ ਜਦੋਂ ਇਹ ਗੁਫਾ ਵਿਚ ਵਹਿ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਪਲਾਸਟਿਕ ਛੇਤੀ ਤੋਂ ਜਲਦੀ ਪਥਰ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿਚ ਵਹਿ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਜਾਂ ਸੰਮਿਲਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਣ.

5. ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਵੇਲਡ ਮਾਰਕਸ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ. ਜੇ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰੋ.

6. ਫਾਟਕ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਇਸ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਟੀਕੇ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਅਜਿਹੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਗੁਫਾ ਦੇ ਸਮਾਨ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਬਰਾਬਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਸ ਨੂੰ ਗੁਫਾ ਵਿਚ ਟੀਕਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਗੁਫਾ ਵਿਚ ਗੈਸ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਲਈ isੁਕਵਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

7. ਗੇਟ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਸੌਖੇ ਹਿੱਸੇ ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ.

ਕਦਮ 8: ਈਜੈਕਟਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਫਾਰਮ ਨੂੰ ਤਿੰਨ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਮਕੈਨੀਕਲ ਇਜੈਕਸ਼ਨ, ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਇਜੈਕਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਨਯੂਮੈਟਿਕ ਇਜੈਕਸ਼ਨ. ਮਕੈਨੀਕਲ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਆਖਰੀ ਲਿੰਕ ਹੈ. ਕੱjectionੇ ਜਾਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਖੀਰ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੇਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਕੱjectionਣ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰ ਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ. ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਨੂੰ ਈਜੈਕਟਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਦੇਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:

1. ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਵਿਗੜਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਜ਼ੋਰ ਦੇ ਬਿੰਦੂ ਨੂੰ ਕੋਰ ਜਾਂ ਉਸ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਜਿੰਨੇ ਨੇੜੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਨੂੰ oldਖਾ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਲੰਬੇ ਖੰਭੇ ਸਿਲੰਡਰ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਜਿਆਦਾਤਰ ਬਾਹਰ ਕੱjਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਪੁਸ਼ ਟਿ .ਬ. ਥ੍ਰਸਟ ਪੁਆਇੰਟਸ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਜਿੰਨੀ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਸੰਤੁਲਿਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

2. ਥ੍ਰੌਸ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਉਸ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਉਤਪਾਦ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਤਾਕਤ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਭਾਗ ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੱਸਲੀਆਂ, ਫਲੈਗਜ ਅਤੇ ਸ਼ੈੱਲ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਕੰਧ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ.

3. ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਚਿੱਟੇ ਅਤੇ ਚੋਟੀ ਤੋਂ ਚੋਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪਤਲੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਕਾਰਜ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਥ੍ਰੋਟ ਪੁਆਇੰਟ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਸ਼ੈੱਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਅਤੇ ਸਿਲੰਡ੍ਰਿਕ ਉਤਪਾਦ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟਾਂ ਦੁਆਰਾ ਕੱjੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.

4. ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਾਅ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ. ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਡਿਵਾਈਸ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੁਕੀ ਹੋਈ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਸਜਾਵਟੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਥਿਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਫਾਰਮ ਦੀ ਚੋਣ ਵੱਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

5. ਇਜੈਕਟ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਵੈਕਿumਮ ਐਡਰਸੋਪਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਕੰਪੋਜ਼ਿਟ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਰੂਪ ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਅਕਸਰ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੁਸ਼ ਰਾਡ, ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ ਜਾਂ ਪੁਸ਼ ਰਾਡ, ਅਤੇ ਪੁਸ਼ ਟਿਬ. ਕੰਪੋਜਿਟ ਇਜੈਕਟਰ, ਜਾਂ ਏਅਰ ਇੰਟੇਕ ਪੁਸ਼ ਰਾਡ, ਪੁਸ਼ ਬਲਾਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸੈਟਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸਿਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਏਅਰ ਇਨਲੇਟ ਵਾਲਵ ਸੈਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਕਦਮ 9: ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਇੱਕ ਮੁਕਾਬਲਤਨ tਖੇ ਕੰਮ ਹਨ, ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ, ਕੂਲਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਮੁੱਚੇ structureਾਂਚੇ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1. ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦਾ ਖਾਸ ਰੂਪ.

2. ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਖਾਸ ਸਥਾਨ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ.

3. ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਠੰ .ਾ ਕਰਨਾ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਲ ਰਹੇ ਮਾਡਲ ਕੋਰ ਜਾਂ ਸੰਮਿਲਤ.

4. ਸਾਈਡ ਸਲਾਇਡ ਅਤੇ ਸਾਈਡ ਸਲਾਈਡ ਕੋਰ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ.

5. ਕੂਲਿੰਗ ਐਲੀਮੈਂਟਸ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸਟੈਂਡਰਡ ਕੂਲਿੰਗ ਐਲੀਮੈਂਟਸ ਦੀ ਚੋਣ.

6. ਸੀਲਿੰਗ structureਾਂਚੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ.

ਦਸਵਾਂ ਕਦਮ:

ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਟੀਕੇ ਮੋਲਡ ਤੇ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਕ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਟੈਂਡਰਡ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵਾਲਿਆਂ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅਧਾਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਦੋਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗਾਈਡਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੇ structureਾਂਚੇ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਖਾਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਗਾਈਡ ਨੂੰ ਇਸ ਵਿਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਚੱਲ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਗਾਈਡ; ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਪੁਸ਼ ਰਾਡ ਦੀ ਸਥਿਰ ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਗਾਈਡ; ਪੁਸ਼ ਪਲੇਟ ਡੰਡੇ ਅਤੇ ਚੱਲ ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਗਾਈਡ; ਫਿਕਸਡ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਅਤੇ ਪਾਈਰੇਟਡ ਵਰਜ਼ਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਗਾਈਡ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਸੀਮਾ ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਆਮ ਗਾਈਡ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘਟੇਗੀ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ' ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਭਾਗ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕੁਝ ਮਾਨਕੀਕਰਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੋਨ. ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਪਿੰਨ, ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬਲੌਕਸ, ਆਦਿ ਚੋਣ ਲਈ ਉਪਲਬਧ ਹਨ, ਪਰ ਕੁਝ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗਾਈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ ਤੇ ਮਾਡਿ ofਲ ਦੇ ਖਾਸ structureਾਂਚੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

ਕਦਮ 11: ਮੋਲਡ ਸਟੀਲ ਦੀ ਚੋਣ

ਉੱਲੀ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ (ਗੁਫਾ, ਕੋਰ) ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਬੈਚ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਉੱਚ-ਗਲੋਸ ਜਾਂ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, 4 ਸੀਆਰ 13 ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਮਾਰਟੇਨੀਟਿਕ ਖੋਰ-ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਉਮਰ ਸਖਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਟੀਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਫਾਈਬਰ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਸੀਆਰ 12 ਐਮਓਵੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਿਸਮ ਦੀਆਂ ਸਖਤ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਉੱਚੇ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੇ ਵਿਰੋਧ ਨਾਲ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਪੀਵੀਸੀ, ਪੀਓਐਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸ ਵਿਚ ਬਲਦੀ ਰਿਟਾਰਡੈਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਸਟੀਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

ਬਾਰ੍ਹਾਂ ਕਦਮ: ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਬਣਾਉ

ਰੈਂਕਿੰਗ ਮੋਲਡ ਬੇਸ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਸਮਗਰੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਕੱ beੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀਆਂ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਨੂੰ ਚਿੱਤਰਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ, selectedਾਂਚੇ ਤੋਂ ਇਕ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸੰਪੂਰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਚੁਣੀ ਗਈ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਕੋਰ-ਖਿੱਚਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਇਜੈਕਸ਼ਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਹੋਰ ਤਾਲਮੇਲ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.

ਤੇਰ੍ਹਵਾਂ ਕਦਮ: ਉੱਲੀ ਦੇ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਡਰਾਇੰਗ ਕਰਨਾ

ਜਦੋਂ ਕੋਈ ਗੁਫਾ ਜਾਂ ਕੋਰ ਚਿੱਤਰ ਖਿੱਚ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਇਹ ਵਿਚਾਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਕਿ ਦਿੱਤੇ ਗਏ .ਾਲਣ ਦੇ ਮਾਪ, ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਡੀਮੋਲਡਿੰਗ ਝੁਕਾਅ ਅਨੁਕੂਲ ਹਨ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਅਤੇ ਕੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਅਧਾਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਧਾਰ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਥਰ ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣਤਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਤੇ ਵੀ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ theਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਾ ਡਰਾਇੰਗ ਨੂੰ ਡਰਾਇੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਜਦੋਂ ਸਟੈਂਡਰਡ ਫਾਰਮਵਰਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਟੈਂਡਰਡ ਫਾਰਮਵਰਕ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਹੋਰ structਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸੇ ਖਿੱਚੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਬਹੁਤੇ structਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਡਰਾਇੰਗ ਨੂੰ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਕਦਮ 14: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰੂਫਰੇਡਿੰਗ

ਮੋਲਡ ਡਰਾਇੰਗ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਡਰਾਇੰਗ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਅਸਲ ਸਮੱਗਰੀ ਪਰੂਫ ਰੀਡਿੰਗ ਲਈ ਸੁਪਰਵਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਸੌਂਪਣਗੇ.

ਪਰੂਫ ਰੀਡਰ ਨੂੰ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਗਾਹਕ ਦੁਆਰਾ ਮੁਹੱਈਆ ਕਰਵਾਏ ਗਏ designੁਕਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਧਾਰ ਅਤੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ theਾਂਚੇ ਦੇ ਸਮੁੱਚੇ structureਾਂਚੇ, ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸੰਭਾਵਨਾ ਦਾ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ shouldੰਗ ਨਾਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਕਦਮ 15: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ

ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਹੀ ਮਨਜ਼ੂਰੀ ਲਈ ਗਾਹਕ ਨੂੰ ਸੌਂਪਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ. ਸਿਰਫ ਗਾਹਕ ਸਹਿਮਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਲੀ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਪਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਗਾਹਕ ਕੋਲ ਵੱਡੀ ਰਾਏ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵੱਡੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਗ੍ਰਾਹਕ ਨੂੰ ਸੰਤੁਸ਼ਟ ਹੋਣ ਤੱਕ ਮਨਜ਼ੂਰੀ ਲਈ ਗਾਹਕ ਦੇ ਹਵਾਲੇ ਕਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਕਦਮ 16:

ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ingਾਲਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿਚ ਐਗਜਸਟ ਸਿਸਟਮ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਨਿਕਾਸ ਦੇ methodsੰਗ ਇਸ ਤਰਾਂ ਹਨ:

1. ਐਕਸੋਸਟ ਸਲੋਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. ਬਾਹਰ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਨਿਕਾਸੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਭਰੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਖਾਰ ਦੇ ਅਖੀਰਲੇ ਹਿੱਸੇ' ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਵੈਂਟ ਗ੍ਰੋਵ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵੱਖ ਵੱਖ ਪਲਾਸਟਿਕਾਂ ਨਾਲ ਭਿੰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਨਜ਼ੂਰੀ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਫਲੈਸ਼ ਨਹੀਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ.

2. ਕੋਰ, ਇਨਸਰਟ, ਪੁਸ਼ ਡੰਡੇ, ਆਦਿ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਪਾੜਾ ਜਾਂ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਐਕਸਟੌਸਟ ਪਲੱਗਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ.

3. ਕਈ ਵਾਰੀ ਚੋਟੀ ਦੇ ਘਟਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਰਕ-ਇਨ-ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਖਲਾਅ ਦੇ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਐਕਸਸਟੌਸਟ ਪਾਉਣ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਸਿੱਟਾ: ਉਪਰੋਕਤ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਕੁਝ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਅਤੇ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਾਰ ਬਾਰ ਵਿਚਾਰਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਕਾਰਕ ਅਕਸਰ ਇਕ-ਦੂਜੇ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਸਾਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਇਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਤਾਲਮੇਲ ਕਰਨਾ ਜਾਰੀ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਮੋਲਡ structureਾਂਚੇ ਵਿਚ ਸ਼ਾਮਲ ਸਮੱਗਰੀ, ਸਾਨੂੰ ਇਸ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਲੈਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਇਕੋ ਸਮੇਂ ਕਈ ਯੋਜਨਾਵਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ . ਇਹ structureਾਂਚਾ ਹਰ ਪਹਿਲੂ ਦੇ ਫਾਇਦਿਆਂ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ, ਦੀ ਸੂਚੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ. Ructਾਂਚਾਗਤ ਕਾਰਨ ਸਿੱਧੇ theਾਂਚੇ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਸਿੱਟੇ ਵੀ ਪੂਰੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਕਦਮ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਕ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਹੈ.