Det första steget: analys och matsmältning av 2D- och 3D-ritningar av produkten, innehållet innehåller följande aspekter:
1. Produktens geometri.
2. Produktstorlek, tolerans och design.
3. Produktens tekniska krav (dvs. tekniska förhållanden).
4. Namnet, krympningen och färgen på plasten som används i produkten.
5. Ytbehov för produkter.
Steg 2: Bestäm injektionstypen
Specifikationerna för injektioner bestäms huvudsakligen utifrån plastprodukternas storlek och produktionssats. När man väljer en injektionsmaskin beaktar konstruktören huvudsakligen dess mjukningshastighet, insprutningsvolym, klämkraft, effektiva yta hos installationsformen (avståndet mellan injektionsmaskinens dragstänger), modul, utkastningsform och inställd längd. Om kunden har tillhandahållit modellen eller specifikationen för den använda injektionen måste konstruktören kontrollera dess parametrar. Om kraven inte kan uppfyllas måste de diskutera ersättningen med kunden.
Steg 3: Bestäm antalet håligheter och ordna håligheterna
Antalet formhåligheter bestäms huvudsakligen utifrån produktens projicerade yta, geometriska form (med eller utan sidokärndragning), produktnoggrannhet, satsstorlek och ekonomiska fördelar.
Antalet håligheter bestäms huvudsakligen utifrån följande faktorer:
1. Produktionssats av produkter (månadsvis eller årlig sats).
2. Huruvida produkten har sidokärndragning och dess behandlingsmetod.
3. Formens yttre dimensioner och det effektiva området för formsprutningsinstallationsformen (eller avståndet mellan injektionsmaskinens dragstänger).
4. Produktens vikt och injektionsvolym för injektionsmaskinen.
5. Projicerad yta och klämkraft för produkten.
6. Produktens noggrannhet.
7. Produktens färg.
8. Ekonomiska fördelar (produktionsvärde för varje uppsättning formar).
Dessa faktorer är ibland inbördes begränsade, så när man bestämmer designplanen måste samordning utföras för att säkerställa att dess viktigaste villkor är uppfyllda. Efter att antalet starka kön har bestämts utförs hålighetens placering och utformningen av hålighetens position. Arrangemanget av håligheten involverar storleken på formen, utformningen av grindningssystemet, balansen mellan grindningssystemet, utformningen av kärndragningsmekanismen, utformningen av skärkärnan och utformningen av den heta löparen systemet. Ovanstående problem är relaterade till valet av avskiljningsyta och grindplats, så i den specifika designprocessen måste nödvändiga justeringar göras för att uppnå den mest perfekta designen.
Steg 4: Bestäm avskiljningsytan
Avskiljningsytan har specifikt fastställts i vissa utländska produktritningar, men i många formkonstruktioner måste den bestämmas av formpersonalen. Generellt sett är delningsytan på planet lättare att hantera och ibland påträffas tredimensionella former. Särskild uppmärksamhet bör ägnas åt avskiljningsytan. Valet av avskiljningsytan ska följa följande principer:
1. Det påverkar inte produktens utseende, särskilt inte för produkter som har tydliga krav på utseendet, och mer uppmärksamhet bör ägnas åt avskedets effekt på utseendet.
2. Det hjälper till att säkerställa produkternas noggrannhet.
3. Bidrar till mögelbearbetning, speciellt kavitetsbearbetning. Första återhämtningsbyrån.
4. Underlätta utformningen av hällsystem, avgassystem och kylsystem.
5. Underlätta avformningen av produkten och se till att produkten lämnas på sidan av den rörliga formen när formen öppnas.
6. Bekvämt för metallinsatser.
Vid utformning av sidosepareringsmekanismen bör det säkerställas att den är säker och pålitlig och försök att undvika störningar i utläggningsmekanismen, annars ska förstreturmekanismen sättas på formen.
Steg 6: Bekräftelse av formbotten och val av standarddelar
Efter att allt ovanstående innehåll har bestämts är formbotten utformad enligt det bestämda innehållet. När du formar formbotten, välj standardformbotten så mycket som möjligt och bestäm form, specifikation och tjocklek på A- och B-plattan på standardformbotten. Standarddelar inkluderar allmänna standarddelar och formspecifika standarddelar. Vanliga standarddelar som fästelement. Standardformspecifika delar som positioneringsring, grindhylsa, tryckstång, skjutrör, styrstolpe, styrhylsa, speciell formfjäder, kyl- och värmeelement, sekundär avskiljningsmekanism och standardkomponenter för precisionspositionering etc. Det bör betonas att vid utformning av formar, använda standardformbottnar och standarddelar så mycket som möjligt, eftersom en stor del av standarddelar har kommersialiserats och kan köpas på marknaden när som helst. Detta är oerhört viktigt för att förkorta tillverkningscykeln och minska tillverkningskostnaderna. fördelaktig. Efter att köparens storlek har bestämts bör nödvändiga beräkningar av hållfasthet och styvhet utföras på de relevanta delarna av formen för att kontrollera om den valda formbasen är lämplig, särskilt för stora formar. Detta är särskilt viktigt.
Steg 7: Design av grindsystemet
Utformningen av grindningssystemet inkluderar valet av huvudskena och bestämning av löparens tvärsnittsform och storlek. Om en spetsgrind används, för att säkerställa att löparna faller av, bör uppmärksamhet ägnas åt utformningen av avstängningsanordningen. När du utformar grindsystemet är det första steget att välja grindens plats. Korrekt val av grindplats påverkar direkt gjutningskvaliteten på produkten och huruvida injektionsprocessen kan gå smidigt. Valet av portplatsen bör följa följande principer:
1. Portens läge bör väljas så långt som möjligt på avskiljningsytan för att underlätta bearbetning och rengöring av porten.
2. Avståndet mellan grindläget och de olika delarna av håligheten bör vara så konsekvent som möjligt och processen bör vara kortast (i allmänhet är det svårt att uppnå ett stort munstycke).
3. Portens läge bör säkerställa att när plasten injiceras i håligheten, vetter den mot den rymliga och tjockväggiga delen i håligheten för att underlätta plastinflödet.
4. Förhindra att plasten direkt rusar till kavitetsväggen, kärnan eller insatsen när den rinner in i kaviteten, så att plasten kan strömma in i alla delar av kaviteten så snart som möjligt och undvika deformation av kärnan eller insatsen.
5. Försök att undvika att svetsmärken produceras på produkten. Om det är nödvändigt, se till att smältmärkena visas i den oviktiga delen av produkten.
6. Portens läge och dess plastinjektionsriktning bör vara så att plasten kan strömma jämnt längs hålighetens parallella riktning när den injiceras i håligheten och det bidrar till utsläpp av gas i håligheten.
7. Porten ska utformas på den enklaste delen av produkten som ska tas bort, och produktens utseende bör inte påverkas så mycket som möjligt.
Steg 8: Utformning av ejektorsystem
Utkastningsformerna för produkter kan delas in i tre kategorier: mekanisk utkastning, hydraulisk utkastning och pneumatisk utkastning. Mekanisk utkastning är den sista länken i formsprutningsprocessen. Utkastningens kvalitet kommer i slutändan att avgöra produktens kvalitet. Därför kan ej produktutmatning ignoreras. Följande principer bör beaktas vid utformning av ejektorsystemet:
1. För att förhindra att produkten deformeras på grund av utstötning, ska tryckpunkten vara så nära kärnan eller den del som är svår att forma ut, till exempel den långsträckta ihåliga cylindern på produkten, som oftast matas ut av tryckröret. Arrangemanget av tryckpunkter bör vara så balanserat som möjligt.
2. Tryckpunkten bör verka på den del där produkten tål den största kraften och delen med god styvhet, såsom revben, flänsar och väggkanter på produkter av skaltyp.
3. Försök att undvika tryckpunkten som verkar på produktens tunnare yta för att förhindra att produkten fylls vitt och fylls på. Exempelvis matas skalformade produkter och cylindriska produkter ut mest av tryckplattor.
4. Försök att undvika att utmatningsspåren påverkar produktens utseende. Utmatningsenheten ska placeras på produktens dolda eller icke-dekorativa yta. För transparenta produkter bör särskild uppmärksamhet ägnas valet av positionerings- och utkastningsform.
5. För att göra produktkraften enhetlig under utkastningen och undvika deformation av produkten på grund av vakuumadsorption, används ofta kompositutkast eller specialutmatningssystem, såsom tryckstång, tryckplatta eller tryckstång och tryckrör komposit ejektor, eller använd tryckluftsstång, tryckblock och andra inställningsanordningar, vid behov bör en luftinloppsventil ställas in.
Steg 9: Design av kylsystemet
Utformningen av kylsystemet är en relativt tråkig uppgift, och kyleffekten, kylningens enhetlighet och påverkan av kylsystemet på formens övergripande struktur måste beaktas. Utformningen av kylsystemet inkluderar följande:
1. Kylsystemets placering och kylsystemets specifika form.
2. Bestämning av kylsystemets specifika läge och storlek.
3. Kylning av viktiga delar såsom rörlig modellkärna eller skär.
4. Kylning av sidoglid och sidoglidkärna.
5. Utformningen av kylelement och valet av standardkylelement.
6. Design av tätningsstruktur.
Det tionde steget:
Styranordningen på plastinsprutningsformen har bestämts när standardformbasen används. Under normala omständigheter behöver designers bara välja enligt specifikationerna för formbotten. Men när precisionsstyrningsanordningar måste ställas in enligt produktkraven måste konstruktören utföra specifika mönster baserade på formstrukturen. Den allmänna guiden är uppdelad i: styrningen mellan den rörliga och den fasta formen; styrningen mellan tryckplattan och den fasta plattan på tryckstången; styrningen mellan tryckplattans stång och den rörliga mallen; guiden mellan den fasta formbotten och den piratkopierade versionen. På grund av begränsningen av bearbetningsnoggrannheten eller användningen av en tidsperiod kommer i allmänhet matchningsnoggrannheten hos den allmänna styranordningen att minskas, vilket direkt påverkar produktens noggrannhet. Därför måste precisionskomponenten utformas separat för produkter med högre precisionskrav. Vissa har standardiserats, till exempel kottar. Positionsstift, positioneringsblock etc. är tillgängliga för val, men vissa precisionsstyrnings- och positioneringsanordningar måste utformas speciellt enligt modulens specifika struktur.
Steg 11: Val av formstål
Valet av material för formformande delar (hålighet, kärna) bestäms huvudsakligen utifrån produktens satsstorlek och plasttyp. För högglans eller transparenta produkter används främst 4Cr13 och andra typer av martensitiskt korrosionsbeständigt rostfritt stål eller åldringshärdande stål. För plastprodukter med glasfiberarmering bör Cr12MoV och andra typer av härdat stål med hög slitstyrka användas. När produktens material är PVC, POM eller innehåller flamskyddsmedel måste korrosionsbeständigt rostfritt stål väljas.
Tolv steg: Rita en monteringsritning
Efter att rangformens bas och relaterat innehåll har bestämts kan monteringsritningen ritas. Vid ritningen av monteringsritningar har det valda hällsystemet, kylsystemet, kärndragningssystemet, utmatningssystemet etc. samordnats ytterligare och förbättrats för att uppnå en relativt perfekt design från strukturen.
Det trettonde steget: rita formens huvuddelar
När du ritar ett kavitets- eller kärndiagram är det nödvändigt att överväga om de angivna formdimensionerna, toleranserna och lutningen för avformning är kompatibla och om designbasen är kompatibel med produktens designbas. Samtidigt måste också hålighetens och kärnans tillverkningsbarhet under bearbetning och de mekaniska egenskaperna och tillförlitligheten under användning beaktas. Vid ritning av konstruktionsdelritningen, när standardformningen används, ritas andra konstruktionsdelar än standardformningen, och de flesta av konstruktionsdelarna kan utelämnas.
Steg 14: Korrekturläsning av designritningar
Efter att formritningsdesignen är klar, skickar formdesignern designritningen och tillhörande originalmaterial till handledaren för korrekturläsning.
Korrekturläsaren bör systematiskt korrekturläsa den övergripande strukturen, arbetsprincipen och driftsmässigheten för gjutformen enligt den relevanta designbasen som tillhandahålls av kunden och kundens krav.
Steg 15: Motsignatur av designritningar
Efter att formritningsritningen är klar måste den omedelbart skickas till kunden för godkännande. Först efter att kunden godkänt kan formen förberedas och tas i produktion. När kunden har stora åsikter och behöver göra stora förändringar måste den omformas och sedan överlämnas till kunden för godkännande tills kunden är nöjd.
Steg 16:
Avgassystemet spelar en viktig roll för att säkerställa kvaliteten på produktformningen. Avgasmetoderna är som följer:
1. Använd avgasöppningen. Avgasspåret är vanligtvis placerat vid den sista delen av håligheten som ska fyllas. Ventilspårets djup varierar med olika plaster och bestäms i grunden av det maximala tillåtna spelrummet när plasten inte producerar blixt.
2. Använd matchande mellanrum för kärnor, skär, tryckstänger etc. eller speciella avgaspluggar för avgas.
3. Ibland är det nödvändigt att utforma avgasinsatsen för att förhindra vakuumdeformation av arbetet under arbetets gång.
Slutsats: baserat på ovanstående gjutformsförfaranden kan en del av innehållet kombineras och beaktas, och en del innehåll måste övervägas upprepade gånger. Eftersom faktorerna ofta är motstridiga måste vi fortsätta att demonstrera och samordna med varandra i designprocessen för att få en bättre behandling, särskilt innehållet som involverar formstrukturen, vi måste ta det på allvar och ofta överväga flera planer samtidigt . Denna struktur listar fördelar och nackdelar med varje aspekt så mycket som möjligt, och analyserar och optimerar dem en efter en. Strukturella skäl kommer direkt att påverka tillverkningen och användningen av formen, och de allvarliga konsekvenserna kan till och med göra att hela formen skrotas. Därför är formkonstruktion ett viktigt steg för att säkerställa formkvaliteten, och dess designprocess är en systematisk konstruktion.
