사출 성형 가공 보고서에 따르면 현재 시장이 점점 다양 화되고 있다는 전제하에 사출 성형 산업도 지속적으로 개발 및 확대되고 있으며, 다색 사출 성형, 가스 보조, 인 몰드 라미네이션 및 공동 사출 성형이 등장했습니다. 마찬가지로 사출 성형기의 사양도 2 방향으로 발전하고 있습니다. 대용량 사출 성형기와 마이크로 사출 성형기가 지속적으로 업데이트되고 있습니다.
미세 사출 기술의 발전이 빨라지고 있습니다
최근 몇 년 동안 마이크로 제품에 대한 수요가 증가했습니다. 전자 산업, 시계 산업 또는 군사 산업에서 소형 사출 성형 부품에 대한 수요가 많습니다. 이러한 사출 성형 제품은 크기와 정확성에 대한 요구 사항이 매우 높습니다.
이러한 전제 하에서 미세 주입 공정도 큰 도전에 직면하고 있습니다. 사출 성형 부품은 어떻게 미크론 수준의 크기 요구 사항을 충족하면서도 외관과 성능이 좋습니까? 다음에서는 금형, 장비, 재료 및 프로세스 측면에서 마이크로 사출 성형과 기존 사출 성형의 차이점을 간략하게 소개합니다.
금형 가공 및 요점
금형 측면에서 마이크로 사출에는 기존 사출 성형보다 훨씬 높은 처리 장비가 필요합니다.
마이크로 사출 성형은 일반적으로 금형 가공에 두 가지 경향이 있습니다. 첫 번째는 미러 스파크 가공을 사용하는 것입니다. 높은 정밀도를 보장하려면 흑연 전극의 손실이 일반 구리 전극보다 높기 때문에 EDM에 흑연 전극을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 더 작은.
두 번째로 일반적으로 사용되는 처리 방법은 전기 주조를 사용하는 것입니다. 전기 주조 공정은 매우 높은 정확도를 보장 할 수 있지만 단점은 가공주기가 길고 각 홀을 독립적으로 가공해야하며 생산에 약간의 손상이 있으면 수리 할 수 없다는 것입니다. , 손상된 경혈 만 교체 할 수 있습니다.
금형 측면에서 금형 온도는 미세 사출에있어 매우 중요한 매개 변수이기도합니다. 고급 고객의 입장에서 현재 일반적인 관행은 고광택 사출 성형의 개념을 차용하고 급속 가열 및 냉각 시스템을 도입하는 것입니다.
이론적으로 높은 금형 온도는 미세 사출에 매우 유용합니다. 예를 들어 얇은 벽 채우기 어려움과 재료 부족을 방지 할 수 있지만 금형 온도가 너무 높으면 금형 개봉 후 사이클 연장 및 수축 변형과 같은 새로운 문제가 발생합니다. . 따라서 새로운 금형 온도 제어 시스템을 도입하는 것이 매우 중요합니다. 사출 성형 공정 중에 금형 온도를 높이면 (사용 된 플라스틱의 녹는 점을 초과 할 수 있음) 용융물이 캐비티를 빠르게 채우고 충전 공정 중에 용융 온도가 감소하는 것을 방지 할 수 있습니다. 빠르며 불완전한 채우기를 유발합니다. 그리고 이형시 금형 온도를 빠르게 낮추고 플라스틱의 열 변형 온도보다 약간 낮은 온도를 유지 한 다음 금형을 열고 배출합니다.
또한 미세 사출 성형은 밀리그램 품질의 제품이기 때문에 일반 게이팅 시스템을 사용하여 제품을 사출하면 최적화 및 개선 후에도 제품과 게이팅 시스템의 재료의 질량비는 그대로 유지됩니다. 1 : 10. 재료의 10 % 미만 만 미세 제품에 주입되어 많은 양의 게이팅 시스템 응집체를 생성하므로 미세 주입시 핫 러너 게이팅 시스템을 사용해야합니다.
재료 선택 포인트
재료 선택 측면에서 점도가 낮고 열 안정성이 우수한 일부 일반 엔지니어링 플라스틱을 개발 초기 단계에서 선택할 수 있습니다.
저점도 재료의 선택은 충진 과정에서 용융물의 점도가 낮고 전체 게이팅 시스템의 저항이 상대적으로 작고 충진 속도가 더 빠르며 용융물이 캐비티에 부드럽게 채워질 수 있기 때문입니다. 용융 온도는 크게 감소하지 않습니다. 그렇지 않으면 제품에 콜드 조인트를 형성하기 쉽고 충전 과정에서 분자 배향이 적고 얻은 제품의 성능이 비교적 균일합니다.
고점도 플라스틱을 선택하면 충전 속도가 느릴뿐만 아니라 공급 시간도 길어집니다. 공급으로 인한 전단 흐름은 전단 흐름 방향으로 사슬 분자를 쉽게 정렬합니다. 이 경우 연화점 이하로 냉각되었을 때의 배향 상태가됩니다. 얼어 붙어 있고, 어느 정도 얼어 붙은 방향은 제품의 내부 응력을 일으키기 쉽고 제품의 응력 균열이나 뒤틀림 변형을 일으키기도합니다.
플라스틱의 열 안정성이 좋은 이유는 재료가 핫 러너에 오랫동안 머 무르거나 나사의 전단 작용에 의해 쉽게 열적으로 분해되기 때문입니다. 특히 열에 민감한 플라스틱의 경우 짧은 사이클 시간에도 마찬가지입니다. 재료 주입으로 인한 양이 적고 게이팅 시스템의 체류 시간이 상대적으로 길어 플라스틱이 상당히 저하됩니다. 따라서 열에 민감한 플라스틱은 미세 주입에 적합하지 않습니다.
장비 선택 포인트
장비 선택 측면에서 마이크로 사출 부품의 크기는 미크론 수준의 제품이므로 사출 량은 밀리그램 인 사출기를 사용하는 것이 좋습니다.
이 유형의 사출기의 사출 장치는 일반적으로 스크류 플런저 조합을 채택합니다. 나사 부분은 재료를 가소 화하고 플런저는 용융물을 캐비티에 주입합니다. 스크류 플런저 사출 성형기는 스크류의 높은 정밀도와 플런저 장비의 고속을 결합하여 생산 공정의 정확성과 충전 속도를 보장 할 수 있습니다.
또한 이러한 종류의 사출기는 일반적으로 클램핑 가이드 메커니즘, 사출 시스템, 공압 탈형 메커니즘, 품질 검사 메커니즘 및 자동 포장 시스템으로 구성됩니다. 우수한 품질의 검사 시스템은 초정밀 사출 성형 제품의 수율을 보장하고 전체 프로세스 동안 매개 변수 변동을 모니터링 할 수 있습니다.
사출 성형 공정의 요점
마지막으로 사출 성형 공정 측면에서 미세 사출 성형의 요구 사항을 살펴 봅니다. 사출 성형 공정에서는 게이트의 가스 표시와 응력을 고려해야합니다. 일반적으로 재료가 안정적인 흐름 상태로 채워질 수 있도록 다단계 사출 성형이 필요합니다.
또한 보류 시간도 고려해야합니다. 보압이 너무 작 으면 제품이 수축되지만 보압이 너무 크면 응력이 집중되고 치수가 커집니다.
또한 재료 튜브에서 재료의 체류 시간도 엄격하게 모니터링해야합니다. 재료가 재료 튜브에 너무 오래 머무르면 재료가 열화되어 제품의 기능에 영향을 미칩니다. 공정 매개 변수 관리에서 표준 매개 변수 제어를 수행하는 것이 좋습니다. 대량 생산 전에 각 제품에 대해 DOE 검증을 수행하는 것이 가장 좋습니다. 생산의 모든 변경 사항은 크기와 기능에 대해 다시 테스트해야합니다.
사출 성형 분야의 한 분야로서 미세 사출은 높은 치수 정확도, 높은 기능 요구 사항 및 높은 외관 요구 사항의 방향으로 발전하고 있습니다. 금형, 장비, 재료, 프로세스 및 기타 프로세스의 엄격한 제어와 지속적인 기술 개선을 통해서만 시장을 만족시킬 수 있습니다. 현장 개발. (이 기사는 사출 성형에 의한 원본입니다. 재 인쇄 소스를 표시하십시오!)
