Според доклада за преработка на шприцоване: под предпоставката, че настоящият пазар става все по-разнообразен, индустрията за шприцоване също непрекъснато се развива и разширява, а нови технологии като многоцветно шприцоване, газова помощ, появиха се ламиниране на плесени и формоване чрез съвместно инжектиране. По същия начин, спецификациите на машините за шприцоване също се развиват в две посоки - машините за шприцване с голям тонаж и машините за микро шприцоване непрекъснато се актуализират.
Развитието на технологията за микроинжектиране става все по-бързо
През последните години търсенето на микропродукти се увеличи. Независимо дали е в електронната индустрия, часовникарската или военната индустрия, има голямо търсене на малки части, формовани чрез инжектиране. Тези инжекционни формовани продукти имат много високи изисквания за размер и точност.
При такава предпоставка процесът на микроинжектиране също е изправен пред огромни предизвикателства. Как могат инжекционно формованите части да отговарят на изискванията за размер на микрона, като същевременно имат добър външен вид и производителност? По-нататък накратко ще представим разликата между леенето под микро инжектиране и традиционното шприцване по отношение на форми, оборудване, материали и процеси.
Обработка на мухъл и ключови моменти
По отношение на матриците, микроинжектирането изисква много по-високо оборудване за обработка, отколкото традиционното шприцване.
Микро инжекционното формоване обикновено има две тенденции в обработката на калъпите: първата е да се използва огледална искрова обработка. За да се осигури висока точност, най-добре е да се използват графитни електроди за EDM, тъй като загубата на графитни електроди е по-голяма от тази на обикновените медни електроди. Много по-малък.
Вторият по-често използван метод за обработка е използването на електроформоване. Процесът на електроформоване може да осигури много висока точност, но недостатъкът е, че цикълът на обработка е дълъг, всеки отвор трябва да бъде обработен независимо и ако има леки повреди в производството, той не може да бъде поправен. , Може да замени само повредени акупунктурни точки.
По отношение на плесента, температурата на плесента също е много важен параметър за микроинжектиране. В лицето на клиентите от висок клас, настоящата обичайна практика е да се заимства концепцията за отливане с висок гланц и да се въведе система за бързо отопление и охлаждане.
На теория високата температура на матрицата е много полезна за микроинжектиране, например, тя може да предотврати затруднения при пълнене на тънки стени и липса на материал, но твърде високата температура на матрицата ще доведе до нови проблеми, като удължаване на цикъла и деформация на свиване след отваряне на матрицата . Ето защо е много важно да се въведе нова система за контрол на температурата на плесента. По време на процеса на леене под налягане, температурата на матрицата може да се увеличи (което може да надвиши точката на топене на използваната пластмаса), така че стопилката да запълни бързо кухината и да предотврати намаляването на температурата на стопилката по време на процеса на пълнене. Той е бърз и причинява непълно пълнене; и при демолдиране, температурата на матрицата може бързо да се намали, като се поддържа температура, малко по-ниска от температурата на топлинна деформация на пластмасата, и след това матрицата се отваря и изхвърля.
Освен това, тъй като микроинжекционното формоване е продукт с качество от милиграми, ако за инжектиране на продукта се използва обикновена система за затваряне, дори след оптимизация и подобрение, масовото съотношение на продукта и материала в системата за затваряне все още е 1: 10. Само по-малко от 10% от материалите се инжектират в микропродукти, като се получават големи количества агрегати от системата за затваряне, така че при микроинжектирането трябва да се използва система за затваряне с гореща вода.
Точки за избор на материал
Що се отнася до избора на материали, се препоръчва някои общи инженерни пластмаси с нисък вискозитет и добра термична стабилност да могат да бъдат избрани в ранния етап на разработване.
Изборът на материали с нисък вискозитет се дължи на това, че вискозитетът на стопилката е нисък по време на процеса на пълнене, съпротивлението на цялата система на затваряне е относително малко, скоростта на пълнене е по-бърза и стопилката може плавно да се пълни в кухината и температурата на топене няма да бъде значително намалена. , В противен случай е лесно да се оформят студени фуги върху продукта и молекулната ориентация е по-малка по време на процеса на пълнене, а характеристиките на получения продукт са относително еднакви.
Ако изберете пластмаса с висок вискозитет, не само пълненето е по-бавно, но и времето за подаване е по-дълго. Срязващият поток, причинен от подаването, лесно ще подреди верижните молекули по посока на срязващия поток. В този случай състоянието на ориентация ще бъде при охлаждане под точката на омекване. Той е замразен и тази замразена ориентация до известна степен лесно може да предизвика вътрешен стрес на продукта и дори да причини напукване на напрежение или деформация на продукта.
Причината за добрата термична стабилност на пластмасата е, че материалът остава в горещия водач за дълго време или лесно се разгражда термично от срязващото действие на винта, особено за термочувствителни пластмаси, дори за кратко време на цикъла, поради впръскване на материала Количеството е малко, а времето на престой в затворената система е относително дълго, което причинява значителна степен на разграждане на пластмасата. Следователно, термочувствителните пластмаси не са подходящи за микроинжектиране.
Точки за избор на оборудване
По отношение на избора на оборудване, тъй като размерът на микроинжектираните части е продукти на ниво микрона, препоръчително е да се използва инжекционна машина с инжекционен обем милиграми.
Инжекционният блок на този тип инжекционна машина обикновено приема комбинация от винт-бутало. Винтовата част пластифицира материала и буталото инжектира стопилката в кухината. Машината за шприцване на винтови бутала може да комбинира високата прецизност на винта с високата скорост на оборудването на буталото, за да гарантира точността на производствения процес и скоростта на пълнене.
В допълнение, този вид инжекционна машина обикновено се състои от затягащ направляващ механизъм, инжекционна система, пневматичен демонтиращ механизъм, механизъм за проверка на качеството и автоматична система за опаковане. Една качествена инспекционна система може да осигури добив на микропрецизни шприцовани продукти и да следи колебанията на параметрите по време на целия процес.
Ключови точки на процеса на шприцоване
И накрая, разглеждаме изискванията на микро-инжекционното формоване по отношение на процеса на инжекционно формоване. В процеса на инжекционно формоване трябва да вземем предвид газовата маркировка и напрежението на затвора, обикновено се изисква многоетапно инжекционно формоване, за да се гарантира, че материалът може да бъде запълнен в стабилно състояние на потока.
Освен това трябва да вземете предвид и времето на задържане. Твърде малкото налягане при задържане ще доведе до свиване на продукта, но твърде голямото налягане при задържане ще доведе до концентрация на напрежение и по-големи размери.
Освен това времето на престой на материала в тръбата на материала също трябва да се следи стриктно. Ако материалът остане в материалната тръба твърде дълго, това ще доведе до разграждане на материала и ще повлияе на функцията на продукта. Препоръчително е да се извърши стандартен контрол на параметрите в управлението на параметрите на процеса. Най-добре е да направите DOE проверка за всеки продукт преди масово производство. Всички промени в производството трябва да бъдат тествани повторно за размер и функция.
Като клон на полето за шприцоване, микроинжектирането се развива в посока на висока точност на размерите, високи функционални изисквания и високи изисквания за външен вид. Само чрез стриктен контрол на форми, оборудване, материали, процеси и други процеси и непрекъснато усъвършенстване на технологиите пазарът може да бъде удовлетворен. Разработка на терена. (Тази статия е оригинална чрез шприцоване, моля, посочете източника за препечатване!)
