Инъекциялык калыпты кайра иштетүү отчетуна ылайык: Учурдагы базар күн санап ар тараптуу болуп жатат деген негизде, инжекциялоо жолу менен өнөр жай тармагы тынымсыз өнүгүп, кеңейүүдө жана жаңы түстүү инжектордук калыпташтыруу, газды жардам берүү, сыяктуу жаңы технологиялар көктү ламинациялоо жана биргелешип инжекциялоо жолу менен калыптандыруу пайда болду. Ошо сыяктуу эле, инжекциялык калыпка салуучу машиналардын мүнөздөмөлөрү эки багытта өнүгүп жатат - чоң тонналык инжекциялоо үчүн калыпка салуу жана микро инжекциялоо үчүн калыпка салуу машиналары дайыма жаңыланып турат.
Микро инъекция технологиясынын өнүгүшү тездик менен жүрүп жатат
Акыркы жылдары микроөнүмдөргө суроо-талап жогорулады. Электроника тармагында болобу, саат индустриясында болобу же аскердик өнөр жайда болобу, инжектордук формадагы кичинекей бөлүктөргө суроо-талап чоң. Бул сайма куюлган буюмдар көлөмү жана тактыгы боюнча өтө жогорку талаптарга ээ.
Мындай шартта микро инъекция процесси да чоң кыйынчылыктарга туш болууда. Кантип ийне менен куюлган бөлүктөр микрон деңгээлиндеги талаптарга жооп бере алат жана ошол эле учурда сырткы көрүнүшү жана аткарылышы жакшы болот? Кийинкиде, биз формалар, жабдуулар, материалдар жана процесстер боюнча микро инъекциялык калып менен салттуу инжекциялык калыптын айырмасын кыскача тааныштырабыз.
Көктү иштетүү жана негизги ойлор
Калыптар боюнча, микро инъекция салттуу инжектордук калыпка караганда бир кыйла жогору иштетүүчү жабдууларды талап кылат.
Микро сайма калыпка салуу, адатта, көктү кайра иштетүүнүн эки тенденциясына ээ: биринчиси - күзгү учкуну менен иштетүүнү колдонуу. Жогорку тактыкты камсыз кылуу үчүн, EDM үчүн графит электроддорун колдонуу жакшы, анткени графит электроддорунун жоготуусу кадимки жез электроддоруна караганда жогору. Бир топ кичинекей.
Эң көп колдонулуучу экинчи иштетүү ыкмасы - электрформалоону колдонуу. Электрформалоо процесси өтө жогорку тактыкты камсыздай алат, бирок кемчилиги - иштетүү цикли узун, ар бир тешик өз алдынча иштетилиши керек, эгерде өндүрүштө бир аз бузулуу болсо, аны оңдоо мүмкүн эмес. , Жабыркаган ийне сайуучу пункттарды гана алмаштыра алат.
Көгөрүү жагынан алганда, көктүн температурасы да микро инъекция үчүн абдан маанилүү параметр болуп саналат. Жогорку деңгээлдеги кардарлардын алдында учурдагы кеңири колдонулуп келе жаткан нерсе - бул жалтырак формадагы инжектордук калыптандыруу концепциясын алуу жана тез ысытуу жана муздатуу тутумун киргизүү.
Теория боюнча, көгөрүп кетүүнүн жогорку температурасы, мисалы, жука дубалды толтуруу кыйынчылыгын жана материалдын жетишсиздигин алдын алат, бирок өтө эле көгөрүп кеткен температура жаңы көйгөйлөрдү алып келет, мисалы, циклдин узартылышы жана көгөргөндөн кийин кичирейүү деформациясы . Ошондуктан, көктүн температурасын көзөмөлдөөчү жаңы тутумду киргизүү абдан маанилүү. Инъекциялык калыпка куюу процессинде көктүн температурасы жогорулап (колдонулган пластмассанын эрүү чекитинен ашып кетиши мүмкүн), ошентип эрүү көңдөйдү тез толтуруп, толтуруу учурунда эритиндинин температурасынын төмөндөшүнө жол бербейт. Ал тез жана толук эмес толтурууга алып келет; жана кулатууда калыптын температурасы тез эле төмөндөп, пластмассанын жылуулук деформациясынын температурасынан бир аз төмөн температурада кармалып, андан кийин калып ачылып, сыртка чыгарылат.
Мындан тышкары, микро инъекциялоо формасы миллиграмм сапатына ээ продукт болгондуктан, кадимки дарбаза тутуму өнүмдү сайганда колдонсо, оптималдаштыруу жана өркүндөтүүдөн кийин дагы, продукт менен эшик тутумундагы материалдын массалык катышы 1: 10. Материалдардын 10% дан ашпаган бөлүгү гана микро-өнүмдөргө куюлат, ошондо көп өлчөмдөгү эшик тутумунун агрегаттары пайда болот, андыктан микро инъекция ысык чуркоочу эшик системасын колдонушу керек.
Материалдарды тандоо пункттары
Материалды тандоо жагынан алганда, илээшкектиги төмөн жана жылуулуктун туруктуулугу жакшы болгон кээ бир жалпы инженердик пластиканы иштеп чыгуунун алгачкы этабында тандап алуу сунушталат.
Илешкектүүлүгү төмөн материалдарды тандап алуу себеби, куюу процессинде эритменин илешкектүүлүгү аз, бүтүндөй эшик тутумунун каршылыгы салыштырмалуу аз, толтуруу ылдамдыгы тезирээк жана эритинди көңдөйгө жылмакай толтурса болот, жана эритин температурасы олуттуу төмөндөбөйт. , Болбосо, продуктта муздак бирикмелерди түзүү оңой, ал эми толтуруу процессинде молекулярдык багыт аз болуп, алынган өнүмдүн көрсөткүчү бирдей болот.
Эгерде сиз илешкектүүлүгү жогору пластикти тандасаңыз, анда толтуруу жайыраак болбостон, тамак берүү убактысы дагы узарат. Тамактандыруудан улам пайда болгон жылышуу агымы чынжыр молекулаларын кайчылоо агымынын багытына оңой тегиздейт. Бул учурда, багыттоо абалы жумшартуу чекитинен ылдый муздаганда болот. Ал тоңуп калган жана бул тоңгон багыт белгилүү бир деңгээлде өнүмдүн ички стрессин жаратышы, ал тургай стресстин жарака кетишине же өнүмдүн ийри деформациясына алып келет.
Пластиктин жакшы жылуулук туруктуулугунун себеби, материал ысык жүгүргүчтө көпкө сакталат же бураманын кыркылуу аракети менен термикалык жактан оңой бузулат, айрыкча ысыкка сезгич пластмасса үчүн, кыска цикл убагында дагы, материалдык сайылгандан улам, көлөмү аз, ал эми дарбаза тутумунда жашоо убактысы салыштырмалуу узак, бул пластиктин бир топ деградациясына алып келет. Демек, ысыкка сезгич пластмасса микро инъекция үчүн ылайыктуу эмес.
Жабдууларды тандоо упайлары
Жабдууларды тандоо жагынан алганда, микро сайылган тетиктердин көлөмү микрон деңгээлиндеги продукция болгондуктан, миллиграмм сайынуучу көлөмү бар сайма машинасын колдонуу максатка ылайыктуу.
Ушул типтеги сайма машинанын сайма бирдиги винт-поршендик айкалышын кабыл алат. Винттүү бөлүгү материалды пластификациялайт, ал эми поршень эритинди көңдөйгө сайып жиберет. Винттүү поршень менен сайуучу формадагы машина бураманын жогорку тактыгын поршень жабдууларынын жогорку ылдамдыгы менен айкалыштырып, өндүрүш процессинин тактыгын жана толтуруу ылдамдыгын камсыздай алат.
Мындан тышкары, мындай сайма машина, адатта, кысуучу гид механизминен, сайуучу тутумдан, пневматикалык демонтаж механизминен, сапатты текшерүү механизминен жана автоматтык кутулоо тутумунан турат. Жакшы сапаттагы текшерүү тутуму микро-тактык менен куюлган азыктардын түшүмдүүлүгүн камсыздай алат жана бүткүл процессте параметрлердин өзгөрүүсүн көзөмөлдөй алат.
Инъекциялык калыпка келтирүү процессинин негизги пункттары
Акыр-аягы, биз инжектордук калыпка жараяны жагынан микро-инжекциялык калыпка талаптарын карап. Инъекциялык калыпка салуу процессинде биз газдын белгисин жана дарбазанын стрессин карашыбыз керек, адатта, материалдын туруктуу агым абалында толтурулушун камсыз кылуу үчүн көп баскычтуу инжекциялык калыптандыруу талап кылынат.
Мындан тышкары, өткөрүү убактысын дагы эске алышыңыз керек. Өтө кичине кармоо басымы өнүмдүн кыскарышына алып келет, бирок өтө чоң кармоо басымы стресстин концентрациясын жана чоңураак өлчөмдөрүн пайда кылат.
Мындан тышкары, материал түтүкчөсүндө материалдын турган убактысы да катуу көзөмөлгө алынышы керек. Эгерде материал материал түтүгүндө көпкө турса, анда материалдын деградациясына алып келип, буюмдун иштешине таасирин тийгизет. Процесс параметрлерин башкарууда стандарттык параметрлерди башкарууну жүргүзүү сунушталат. Массалык өндүрүшкө чейин ар бир продукт үчүн DOE текшерүүсүн жүргүзгөн жакшы. Өндүрүштөгү бардык өзгөрүүлөр көлөмү жана иштеши үчүн кайрадан текшерүүдөн өтүшү керек.
Инъекциялык калыпка келтирүү тармагынын тармагы катары микро инъекция жогорку өлчөмдүү тактык, жогорку функционалдык талаптар жана сырткы көрүнүшкө карата жогорку талаптарга ылайык өнүгүүдө. Калыптарды, жабдууларды, материалдарды, процесстерди жана башка процесстерди катуу көзөмөлдөө жана технологияны тынымсыз өркүндөтүү аркылуу гана рынок канааттандыра алат. Талаа иштетүү. (Бул макала инжектордук форма менен оригиналдуу, кайра басып чыгаруу булагын көрсөтүңүз!)
