Према извештају о преради бризгања под притиском: Под претпоставком да садашње тржиште постаје све више и више диверзификовано, индустрија убризгавања у калупе се такође непрестано развија и шири, а нове технологије попут бризгања више боја, помоћ у гасу, појавило се ламинирање калупа и ко-ињекцијско пресовање. Слично томе, спецификације машина за бризгање се такође развијају у два смера - машине за бризгање великих тона и машине за микро бризгање се стално ажурирају.
Развој технологије микро ињектирања постаје све бржи
Последњих година повећана је потражња за микро-производима. Било да се ради о електронској индустрији, индустрији сатова или војној индустрији, постоји велика потражња за малим деловима обликованим бризгањем. Ови бризгани производи имају веома високе захтеве у погледу величине и тачности.
Под таквом премисом, процес микро ињектирања такође се суочава са огромним изазовима. Како делови обликовани убризгавањем могу испунити захтеве величине микрона, а да истовремено имају добар изглед и перформансе? У наставку ћемо укратко представити разлику између калупа за микро ињекције и традиционалног калупа за убризгавање у погледу калупа, опреме, материјала и процеса.
Обрада калупа и кључне тачке
Што се тиче калупа, микро-убризгавање захтева много већу опрему за обраду од традиционалног пресовања.
Микро ињекционо обликовање обично има два тренда у обради калупа: први је употреба обраде искре у огледалу. Да би се обезбедила висока прецизност, најбоље је користити графитне електроде за ЕДМ, јер је губитак графитних електрода већи од губитка обичних бакарних електрода. Много мањи.
Друга метода која се чешће користи је употреба електрообликовања. Процес електроформирања може да обезбеди врло високу тачност, али недостатак је тај што је циклус обраде дуг, свака рупа се мора обрађивати независно, а ако постоји мала оштећења у производњи, не може се поправити. , Може заменити само оштећене акупунктурне тачке.
У погледу калупа, температура калупа је такође веома важан параметар за микро ињекције. Уочи врхунских купаца, тренутна уобичајена пракса је позајмљивање концепта бризгања високог сјаја и увођење брзог система за грејање и хлађење.
У теорији, висока температура калупа је врло корисна за микро ињекције, на пример, може спречити потешкоће са пуњењем танких зидова и недостатак материјала, али превисока температура калупа донијеће нове проблеме, попут продужења циклуса и деформације скупљања након отварања калупа . Због тога је веома важно увести нови систем контроле температуре калупа. Током процеса убризгавања у калупе, температура калупа се може повећати (што може премашити тачку топљења употребљене пластике), тако да талина може брзо попунити шупљину и спречити пад температуре растопине током процеса пуњења. Брз је и изазива непотпуно пуњење; и приликом демонтирања, температура калупа се може брзо смањити, одржавати на температури нешто нижој од температуре термичке деформације пластике, а затим се калуп отвара и избацује.
Поред тога, с обзиром на то да је микро-ињекционо пресовање производ квалитета милиграма, ако се за убризгавање производа користи обичан систем за затварање, чак и након оптимизације и побољшања, однос масе производа и материјала у систему за затварање је и даље 1: 10. Само мање од 10% материјала убризгава се у микропроизводе, производећи велику количину агрегата система за пробијање, па би микро-убризгавање требало да користи систем за заптивање са врућим тркачем.
Тачке за одабир материјала
Што се тиче избора материјала, препоручује се да се неке опште техничке пластике са малим вискозитетом и добром топлотном стабилношћу могу одабрати у раној фази развоја.
Избор материјала ниске вискозности је због тога што је вискозност растопине током процеса пуњења ниска, отпор читавог система решетки је релативно мали, брзина пуњења је бржа, а растопина се може глатко напунити у шупљину и температура топљења неће бити значајно смањена. , Иначе је на производу лако обликовати хладне спојеве, а молекуларна оријентација је мања током процеса пуњења, а перформансе добијеног производа су релативно уједначене.
Ако одаберете пластику високе вискозности, не само да је пуњење спорије, већ је и време храњења дуже. Смични ток изазван храњењем лако ће поравнати молекуле ланца у смеру смицања. У овом случају, оријентационо стање ће бити када се охлади испод тачке омекшавања. Смрзнуто је, а ова смрзнута оријентација у одређеној мери лако изазива унутрашње напрезање производа, па чак и узрокује пуцање под напоном или деформацију производа.
Разлог добре термичке стабилности пластике је тај што материјал дуго остаје у врућем клизачу или се лако термички разграђује дејством смицања вијка, посебно за пластику осетљиву на топлоту, чак и у кратком времену циклуса, због убризгавања материјала Количина је мала, а време задржавања у систему за заптивање је релативно дуго, што узрокује значајан степен разградње пластике. Због тога пластика осетљива на топлоту није погодна за микро ињекције.
Поени за избор опреме
У погледу избора опреме, с обзиром на то да је величина микро-ињектираних делова производа на микронском нивоу, препоручљиво је користити машину за ињектирање са запремином убризгавања од милиграма.
Јединица за убризгавање ове врсте машина за убризгавање углавном користи комбинацију завртња и клипа. Вијчани део пластифицира материјал, а клип убризгава растопину у шупљину. Машина за бризгање клипних вијака може комбиновати високу прецизност вијка са великом брзином клипне опреме како би се осигурала тачност производног процеса и брзина пуњења.
Поред тога, ова врста машине за убризгавање обично се састоји од механизма за стезање, система убризгавања, пнеуматског механизма за пресовање, механизма за контролу квалитета и аутоматског система паковања. Квалитетан систем инспекције може осигурати принос микропрецизних производа убризганих у калупе и надгледати колебања параметара током читавог процеса.
Кључне тачке процеса убризгавања у калупе
На крају, сагледавамо захтеве микро-ињекционог калупа у погледу процеса ињекционог калуповања. У процесу убризгавања у калупљење, морамо узети у обзир ознаку гаса и напрезање капије, обично је потребно вишестепено убризгавање у обликовање како би се осигурало да материјал може да се напуни у стабилном течном стању.
Поред тога, такође морате узети у обзир време држања. Премали притисак задржавања проузроковаће смањење производа, али превелики притисак задржавања изазваће концентрацију напрезања и веће димензије.
Поред тога, потребно је строго надгледати време задржавања материјала у цеви за материјал. Ако материјал остане предуго у цеви за материјал, то ће проузроковати деградацију материјала и утицаће на функцију производа. Препоручује се спровођење стандардне контроле параметара у управљању процесним параметрима. Најбоље је урадити ДОЕ верификацију за сваки производ пре масовне производње. Све промене у производњи морају се поново тестирати у погледу величине и функције.
Као грана поља за бризгање, микро-ињектирање се развија у правцу високе тачности димензија, високих функционалних захтева и високих захтева за изгледом. Само строгом контролом калупа, опреме, материјала, процеса и других процеса и сталним усавршавањем технологије тржиште може бити задовољно. Развој поља. (Овај чланак је оригиналан ињекционим пресовањем, наведите извор за поновно штампање!)
