ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සැකසුම් වාර්තාවට අනුව: වර්තමාන වෙළඳපල වඩ වඩාත් විවිධාංගීකරණය වෙමින් පවතී යන පදනම යටතේ, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කර්මාන්තය ද නිරන්තරයෙන් සංවර්ධනය වෙමින් හා පුළුල් වෙමින් පවතින අතර බහු වර්ණ එන්නත් අච්චු සැකසීම, ගෑස් සහාය, පුස් ලැමිෙන්ටේෂන් සහ සම-ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් මතුවී ඇත. ඒ හා සමානව, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රවල පිරිවිතරයන් ද දිශාවන් දෙකකින් වර්ධනය වෙමින් පවතී - විශාල ටොන් එන්නත් කිරීමේ අච්චු යන්ත්‍ර සහ මයික්‍රෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර නිරන්තරයෙන් යාවත්කාලීන වෙමින් පවතී.
ක්ෂුද්ර එන්නත් තාක්ෂණයේ දියුණුව වේගවත් වෙමින් පවතී
මෑත වසරවලදී, ක්ෂුද්ර නිෂ්පාදන සඳහා ඇති ඉල්ලුම වැඩි වී තිබේ. ඉලෙක්ට්‍රොනික් කර්මාන්තයේ වේවා, ඔරලෝසු කර්මාන්තයේ වේවා, මිලිටරි කර්මාන්තයේ වේවා, කුඩා එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස් සඳහා විශාල ඉල්ලුමක් පවතී. මෙම එන්නත් කරන ලද නිෂ්පාදනවල ප්‍රමාණය හා නිරවද්‍යතාව පිළිබඳ ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතා ඇත.
එවැනි පරිශ්‍රයක් යටතේ, ක්ෂුද්ර එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ද විශාල අභියෝගයන්ට මුහුණ දී සිටී. හොඳ පෙනුමක් සහ ක්‍රියාකාරීත්වයක් තිබියදීත්, එන්නත් කරන ලද කොටස් මයික්‍රෝන මට්ටමේ ප්‍රමාණයේ අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ කෙසේද? අච්චු, උපකරණ, ද්‍රව්‍ය හා ක්‍රියාවලීන් අනුව මයික්‍රෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සහ සාම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු අතර වෙනස අපි කෙටියෙන් හඳුන්වා දෙන්නෙමු.
පුස් සැකසුම් සහ ප්‍රධාන කරුණු
අච්චු සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ක්ෂුද්ර එන්නත් කිරීම සාම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චුවට වඩා ඉහළ සැකසුම් උපකරණ අවශ්ය වේ.
මයික්‍රෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සාමාන්‍යයෙන් අච්චු සැකසීමේ ප්‍රවණතා දෙකක් ඇත: පළමුවැන්න දර්පණ ස්පාර්ක් යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීමයි. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා, ඊඩීඑම් සඳහා මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය, මන්ද ග්‍රැෆයිට් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නැතිවීම සාමාන්‍ය තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩවලට වඩා වැඩි ය. ඊට වඩා කුඩායි.
දෙවන වඩාත් බහුලව භාවිතා වන සැකසුම් ක්‍රමය වන්නේ ඉලෙක්ට්‍රෝෆෝමිං භාවිතා කිරීමයි. විද්‍යුත් සැකසුම් ක්‍රියාවලියට ඉතා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහතික කළ හැකි නමුත් අවාසිය නම් සැකසුම් චක්‍රය දිගු වීම, සෑම සිදුරක්ම ස්වාධීනව සැකසිය යුතු අතර නිෂ්පාදනයේ සුළු හානියක් සිදුවුවහොත් එය අලුත්වැඩියා කළ නොහැක. , හානියට පත් කටු චිකිත්සක ස්ථාන පමණක් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය.
අච්චුව සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, අච්චු උෂ්ණත්වය ද ක්ෂුද්ර එන්නත් සඳහා ඉතා වැදගත් පරාමිතියකි. ඉහළ මට්ටමේ ගනුදෙනුකරුවන් හමුවේ, වර්තමාන පොදු භාවිතාව වන්නේ අධි-ග්ලොස් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සංකල්පය ණයට ගෙන වේගවත් උණුසුම හා සිසිලන පද්ධතියක් හඳුන්වා දීමයි.
න්‍යායට අනුව, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වය ක්ෂුද්ර එන්නත් කිරීම සඳහා ඉතා උපකාරී වේ, නිදසුනක් ලෙස, එය තුනී බිත්ති පිරවීමේ දුෂ්කරතා සහ ද්‍රව්‍ය නොමැතිකම වළක්වා ගත හැකිය, නමුත් අධික අච්චු උෂ්ණත්වය අච්චු විවෘත කිරීමෙන් පසු චක්‍රීය දිග වැඩිවීම හා හැකිලීමේ විරූපණය වැනි නව ගැටළු ගෙන එනු ඇත. . එබැවින් නව අච්චු උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධතියක් හඳුන්වා දීම ඉතා වැදගත් වේ. එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි කළ හැකිය (එය භාවිතා කරන ප්ලාස්ටික් වල ද්‍රවාංකය ඉක්මවා යා හැක), එවිට දියවීම ඉක්මණින් කුහරය පුරවා පිරවුම් ක්‍රියාවලියේදී දියවන උෂ්ණත්වය අඩු වීම වළක්වා ගත හැකිය. එය වේගවත් වන අතර අසම්පූර්ණ පිරවුමක් ඇති කරයි; අක්‍රීය වන විට, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ඉක්මනින් අඩු කර ප්ලාස්ටික් වල තාප විරූපණ උෂ්ණත්වයට වඩා මඳක් අඩු උෂ්ණත්වයක තබා ගත හැකි අතර පසුව අච්චුව විවෘත කර පිට කරනු ලැබේ.
මීට අමතරව, මයික්‍රො ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු මිලිග්‍රෑම්වල ගුණාත්මක භාවයක් සහිත නිෂ්පාදනයක් වන බැවින්, සාමාන්‍ය එන්නත් ක්‍රමයක් මඟින් එන්නත් කිරීම සඳහා භාවිතා කරන්නේ නම්, ප්‍රශස්තිකරණය හා වැඩිදියුණු කිරීමෙන් පසුව වුවද, නිෂ්පාදනයේ ස්කන්ධ අනුපාතය සහ ගේට්ටු පද්ධතියේ ඇති ද්‍රව්‍ය තවමත් පවතී 1: 10. ක්ෂුද්ර නිෂ්පාදන වලට එන්නත් කරනු ලබන්නේ ද්‍රව්‍ය වලින් 10% කටත් වඩා අඩු ප්‍රමාණයක් වන අතර එමඟින් විශාල ප්‍රමාණයේ ගේට්ටු පද්ධති එකතුවක් නිපදවනු ලැබේ, එබැවින් ක්ෂුද්ර එන්නත් කිරීම මඟින් උණුසුම් ධාවන ගේට්ටු පද්ධතියක් භාවිතා කළ යුතුය.
ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමේ ස්ථාන
ද්රව්යමය තේරීම සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, සංවර්ධනයේ මුල් අවධියේදී අඩු දුස්ස්රාවිතතාවයකින් සහ හොඳ තාප ස්ථායිතාවයකින් යුත් සාමාන්‍ය ඉංජිනේරු ප්ලාස්ටික් තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
අඩු දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම වන්නේ පිරවීමේ ක්‍රියාවලියේදී දියවන දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වීම, සමස්ත ගේට්ටු පද්ධතියේ ප්‍රතිරෝධය සාපේක්ෂව කුඩා වීම, පිරවීමේ වේගය වේගවත් වීම සහ දියවීම සුමටව කුහරය තුළට පුරවා ගත හැකි වීම සහ දියවන උෂ්ණත්වය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු නොවේ. , එසේ නොමැතිනම් නිෂ්පාදනයේ සීතල සන්ධි සෑදීම පහසු වන අතර පිරවුම් ක්‍රියාවලියේදී අණුක දිශානතිය අඩු වන අතර ලබාගත් නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය සාපේක්ෂව ඒකාකාරී වේ.
ඔබ ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් ප්ලාස්ටික් එකක් තෝරා ගන්නේ නම්, පිරවීම මන්දගාමී වනවා පමණක් නොව, පෝෂණ කාලයද දිගු වේ. පෝෂණය හේතුවෙන් ඇති වන ප්‍රස්ථාර ප්‍රවාහය දම්වැල් අණු පහසුවෙන් ෂියර් ප්‍රවාහයේ දිශාවට පෙළගස්වනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේ දී, මෘදු කිරීමේ ස්ථානයට පහළින් සිසිල් කළ විට දිශානතියේ තත්වය වනු ඇත. එය ශීත කළ අතර, මෙම ශීත කළ දිශානතිය යම් ප්‍රමාණයකට නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය ඇති කිරීමට පහසු වන අතර, ආතතිය ඉරිතැලීමට හෝ නිෂ්පාදනයේ විරූපණයට පවා හේතු වේ.
ප්ලාස්ටික් වල හොඳ තාප ස්ථායිතාවයට හේතුව, ද්‍රව්‍යය උණුසුම් ධාවකයෙහි දීර් time කාලයක් රැඳී සිටීම හෝ ඉස්කුරුප්පු ඇණ කැපීමේ ක්‍රියාව මගින් පහසුවෙන් තාප පිරිහීම, විශේෂයෙන් තාප සංවේදී ප්ලාස්ටික් සඳහා, කෙටි චක්‍ර කාලයකදී පවා, ද්‍රව්‍ය එන්නත් කිරීම හේතුවෙන් ප්‍රමාණය කුඩා වන අතර, ගේට්ටු පද්ධතියේ පදිංචි කාලය සාපේක්ෂව දිගු වන අතර එමඟින් ප්ලාස්ටික් සැලකිය යුතු ලෙස පිරිහීමට හේතු වේ. එබැවින් තාප සංවේදී ප්ලාස්ටික් ක්ෂුද්ර එන්නත් කිරීම සඳහා සුදුසු නොවේ.
උපකරණ තෝරා ගැනීම සඳහා කරුණු
උපකරණ තෝරා ගැනීමේදී, ක්ෂුද්ර එන්නත් කරන ලද කොටස්වල ප්‍රමාණය මයික්‍රෝන මට්ටමේ නිෂ්පාදන බැවින්, මිලිග්‍රෑම් එන්නත් පරිමාවක් සහිත එන්නත් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කිරීම සුදුසුය.
මෙම වර්ගයේ එන්නත් කිරීමේ යන්ත්‍රයේ එන්නත් ඒකකය සාමාන්‍යයෙන් ඉස්කුරුප්පු-ප්ලංගර් සංයෝජනයක් අනුගමනය කරයි. ඉස්කුරුප්පු කොටස ද්‍රව්‍යය ප්ලාස්ටික් කරන අතර ජලනල කාර්මිකයා කුහරය තුළට දියවීම එන්නත් කරයි. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ නිරවද්‍යතාවය සහ පිරවුම් වේගය සහතික කිරීම සඳහා ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි ඉහළ නිරවද්‍යතාවය ප්ලගර් උපකරණවල අධික වේගය සමඟ ඒකාබද්ධ කළ හැකිය.
මීට අමතරව, මේ ආකාරයේ එන්නත් කිරීමේ යන්ත්‍රය සාමාන්‍යයෙන් ක්ලැම්පිං මාර්ගෝපදේශන යාන්ත්‍රණයක්, එන්නත් කිරීමේ පද්ධතියක්, වායුමය ඩිමෝල්ඩින් යාන්ත්‍රණයක්, තත්ත්ව පරීක්ෂණ යාන්ත්‍රණයක් සහ ස්වයංක්‍රීය ඇසුරුම් පද්ධතියකින් සමන්විත වේ. හොඳ තත්ත්වයේ පරීක්ෂණ පද්ධතියකට ක්ෂුද්ර නිරවද්‍යතා එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල yield ලදාව සහතික කළ හැකි අතර සමස්ත ක්‍රියාවලිය තුළම පරාමිති උච්චාවචනයන් නිරීක්ෂණය කළ හැකිය.
එන්නත් සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන කරුණු
අවසාන වශයෙන්, එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට අනුව මයික්‍රෝ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ අවශ්‍යතා පිළිබඳව අපි සොයා බලමු. එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අපි ගේට්ටුවේ ගෑස් සලකුණ සහ ආතතිය සලකා බැලිය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් ද්‍රව්‍ය ස්ථායී ප්‍රවාහ තත්වයකින් පුරවා ගත හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා බහු-අදියර එන්නත් අච්චු අවශ්ය වේ.
ඊට අමතරව, ඔබ රඳවා ගැනීමේ කාලයද සලකා බැලිය යුතුය. ඉතා කුඩා රඳවා ගැනීමේ පීඩනය නිෂ්පාදිතය හැකිලීමට හේතු වනු ඇත, නමුත් විශාල රඳවා ගැනීමේ පීඩනය ආතති සාන්ද්‍රණය සහ විශාල මානයන් ඇති කරයි.
මීට අමතරව, ද්රව්යමය නළයේ ද්රව්යයේ පදිංචි කාලය ද දැඩි ලෙස නිරීක්ෂණය කිරීම අවශ්ය වේ. ද්‍රව්‍යය ද්රව්යමය නළයේ වැඩි කාලයක් රැඳී සිටින්නේ නම්, එය ද්රව්යයේ පිරිහීමට හේතු වන අතර නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. ක්‍රියාවලි පරාමිති කළමනාකරණයේදී සම්මත පරාමිති පාලනය කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට පෙර එක් එක් නිෂ්පාදිතය සඳහා DOE සත්‍යාපනය කිරීම වඩාත් සුදුසුය. නිෂ්පාදනයේ සියලුම වෙනස්කම් ප්‍රමාණය හා ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා නැවත පරීක්ෂා කළ යුතුය.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍ෂේත්‍රයේ ශාඛාවක් ලෙස මයික්‍රො ඉන්ජෙක්ෂන් ඉහළ මානයන්හි නිරවද්‍යතාව, ඉහළ ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා සහ ඉහළ පෙනුම අවශ්‍යතා යන දිශාවට වර්ධනය වෙමින් පවතී. වෙළඳපල සෑහීමකට පත්විය හැක්කේ අච්චු, උපකරණ, ද්‍රව්‍ය, ක්‍රියාවලි සහ වෙනත් ක්‍රියාවලීන් දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමෙන් සහ තාක්ෂණය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීමෙන් පමණි. ක්ෂේත්‍ර සංවර්ධනය. (මෙම ලිපිය මුල් පිටපත එන්නත් අච්චු ගැසීමෙනි, කරුණාකර නැවත මුද්‍රණය සඳහා ප්‍රභවය දක්වන්න!)
