Enjeksiyonla kalıplama işleminin raporuna göre: Mevcut pazarın giderek daha fazla çeşitlendiği öncülüğünde, enjeksiyon kalıplama endüstrisi de sürekli gelişiyor ve genişliyor ve çok renkli enjeksiyon kalıplama, gaz yardımı, in- kalıp laminasyonu ve ko-enjeksiyon kalıplama ortaya çıktı. Benzer şekilde, enjeksiyon kalıplama makinelerinin özellikleri de iki yönde gelişiyor - büyük tonajlı enjeksiyon kalıplama makineleri ve mikro enjeksiyon kalıplama makineleri sürekli olarak güncelleniyor.
Mikro enjeksiyon teknolojisinin gelişimi hızlanıyor
Son yıllarda mikro ürünlere olan talep artmıştır. İster elektronik endüstrisinde, ister saat endüstrisinde veya askeri endüstride olsun, küçük enjeksiyon kalıplı parçalar için büyük bir talep vardır. Bu enjeksiyon kalıplı ürünler, boyut ve doğruluk açısından çok yüksek gereksinimlere sahiptir.
Böyle bir önermeye göre, mikro enjeksiyon süreci de büyük zorluklarla karşı karşıyadır. Enjeksiyonla kalıplanmış parçalar, iyi bir görünüme ve performansa sahipken mikron düzeyinde boyut gereksinimlerini nasıl karşılayabilir? Aşağıda, mikro enjeksiyonla kalıplama ile geleneksel enjeksiyon kalıplama arasındaki kalıplar, ekipman, malzemeler ve işlemler açısından farkı kısaca tanıtacağız.
Kalıp işleme ve kilit noktalar
Kalıplar açısından mikro enjeksiyon, geleneksel enjeksiyon kalıplamadan çok daha yüksek işleme ekipmanı gerektirir.
Mikro enjeksiyon kalıplamanın kalıp işlemede genellikle iki trendi vardır: Birincisi ayna kıvılcım işlemeyi kullanmaktır. Yüksek hassasiyet sağlamak için EDM için grafit elektrotlar kullanmak en iyisidir çünkü grafit elektrotların kaybı sıradan bakır elektrotlardan daha yüksektir. Çok daha küçük.
Daha yaygın olarak kullanılan ikinci işleme yöntemi, elektroforming kullanmaktır. Elektroforming işlemi çok yüksek doğruluk sağlayabilir, ancak dezavantajı, işleme döngüsünün uzun olması, her deliğin bağımsız olarak işlenmesi gerektiğidir ve üretimde hafif bir hasar varsa onarılamaz. , Sadece hasarlı akupunktur noktalarının yerini alabilir.
Kalıp açısından kalıp sıcaklığı da mikro enjeksiyon için çok önemli bir parametredir. Üst düzey müşteriler karşısında, mevcut yaygın uygulama, yüksek parlaklıkta enjeksiyon kalıplama konseptini ödünç almak ve hızlı bir ısıtma ve soğutma sistemi sunmaktır.
Teorik olarak, yüksek kalıp sıcaklığı mikro enjeksiyon için çok yararlıdır, örneğin, ince duvar doldurma zorluklarını ve malzeme eksikliğini önleyebilir, ancak çok yüksek kalıp sıcaklığı, kalıp açıldıktan sonra döngü uzaması ve büzülme deformasyonu gibi yeni problemler getirecektir. . Bu nedenle, yeni bir kalıp sıcaklığı kontrol sisteminin tanıtılması çok önemlidir. Enjeksiyonla kalıplama işlemi sırasında, kalıp sıcaklığı artırılabilir (kullanılan plastiğin erime noktasını aşabilir), böylece eriyik, boşluğu hızla doldurabilir ve doldurma işlemi sırasında eriyik sıcaklığının düşmesini önleyebilir. Hızlıdır ve eksik dolguya neden olur; ve kalıptan çıkarma sırasında, kalıp sıcaklığı hızla düşürülebilir, plastiğin termal deformasyon sıcaklığından biraz daha düşük bir sıcaklıkta tutulabilir ve ardından kalıp açılıp çıkarılabilir.
Ayrıca mikro enjeksiyonlu kalıplama miligram kalitesinde bir ürün olduğu için, ürünü enjekte etmek için sıradan bir yolluk sistemi kullanılıyorsa, optimizasyon ve iyileştirmeden sonra bile ürünün ve kapılama sistemindeki malzemenin kütle oranı hala 1: 10. Malzemelerin yalnızca% 10'undan daha azı mikro ürünlere enjekte edilir ve bu da büyük miktarda yolluk sistemi agregası üretir, bu nedenle mikro enjeksiyon bir sıcak yolluk geçit sistemi kullanmalıdır.
Malzeme seçim noktaları
Malzeme seçimi açısından, düşük viskoziteli ve iyi termal stabiliteye sahip bazı genel mühendislik plastiklerinin geliştirmenin erken aşamasında seçilebilmesi önerilir.
Düşük viskoziteli malzemelerin seçimi, eriyik viskozitesinin doldurma işlemi sırasında düşük olması, tüm geçit sisteminin direncinin nispeten küçük olması, doldurma hızının daha hızlı olması ve eriyik boşluğa sorunsuz bir şekilde doldurulabilmesidir. erime sıcaklığı önemli ölçüde azalmayacaktır. Aksi takdirde ürün üzerinde soğuk derz oluşturmak kolaydır ve doldurma işlemi sırasında moleküler yönelim daha azdır ve elde edilen ürünün performansı görece üniformdur.
Yüksek viskoziteli bir plastik seçerseniz, sadece doldurma yavaşlamakla kalmaz, aynı zamanda besleme süresi de uzar. Beslemenin neden olduğu kesme akışı, zincir moleküllerini kesme akışı yönünde kolayca hizalayacaktır. Bu durumda, oryantasyon durumu yumuşama noktasının altına soğutulduğunda olacaktır. Donmuştur ve bu donmuş yönelim belli bir dereceye kadar ürünün iç gerilimine neden olmakta ve hatta ürünün gerilim çatlamasına veya çarpık deformasyonuna neden olmaktadır.
Plastiğin iyi termal stabilitesinin nedeni, malzemenin sıcak yollukta uzun süre kalması veya vidanın kesme hareketiyle, özellikle ısıya duyarlı plastikler için, kısa çevrim süresinde bile kolayca termal olarak bozunmasıdır. malzeme enjeksiyonundan dolayı Miktar azdır ve yolluk sisteminde kalma süresi nispeten uzundur, bu da plastiğin önemli ölçüde bozulmasına neden olur. Bu nedenle ısıya duyarlı plastikler mikro enjeksiyon için uygun değildir.
Ekipman seçimi için puanlar
Ekipman seçimi açısından mikro enjekte edilen parçaların boyutu mikron seviyesinde ürünler olduğu için miligram enjeksiyon hacmine sahip bir enjeksiyon makinesi kullanılması tavsiye edilir.
Bu tip enjeksiyon makinesinin enjeksiyon ünitesi genellikle bir vidalı piston kombinasyonu kullanır. Vida parçası malzemeyi plastikleştirir ve piston eriyiği boşluğa enjekte eder. Vidalı pistonlu enjeksiyon kalıplama makinesi, üretim sürecinin doğruluğunu ve doldurma hızını sağlamak için vidanın yüksek hassasiyetini piston ekipmanının yüksek hızı ile birleştirebilir.
Ek olarak, bu tür bir enjeksiyon makinesi genellikle bir sıkıştırma kılavuz mekanizması, bir enjeksiyon sistemi, bir pnömatik kalıptan çıkarma mekanizması, bir kalite kontrol mekanizması ve bir otomatik paketleme sisteminden oluşur. Kaliteli bir denetim sistemi, mikro hassas enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin verimini sağlayabilir ve tüm süreç boyunca parametre dalgalanmalarını izleyebilir.
Enjeksiyon kalıplama işleminin kilit noktaları
Son olarak, mikro enjeksiyon kalıplama gereksinimlerine enjeksiyon kalıplama işlemi açısından bakıyoruz. Enjeksiyonla kalıplama işleminde, kapının gaz işaretini ve gerilimini dikkate almamız gerekir, genellikle malzemenin kararlı bir akış durumunda doldurulabilmesini sağlamak için çok aşamalı enjeksiyon kalıplama gerekir.
Ek olarak, bekletme süresini de dikkate almanız gerekir. Çok küçük tutma basıncı ürünün küçülmesine neden olur, ancak çok büyük tutma basıncı stres konsantrasyonuna ve daha büyük boyutlara neden olur.
Ek olarak, malzemenin malzeme borusunda kalma süresinin de sıkı bir şekilde izlenmesi gerekir. Malzemenin malzeme borusunda çok uzun süre kalması malzemenin bozulmasına neden olacak ve ürünün işlevini etkileyecektir. Proses parametresi yönetiminde standart parametre kontrolünün yapılması tavsiye edilir. Seri üretimden önce her ürün için DOE doğrulaması yapmak en iyisidir. Üretimdeki tüm değişikliklerin boyut ve işlev açısından yeniden test edilmesi gerekir.
Enjeksiyon kalıplama alanının bir dalı olan mikro enjeksiyon, yüksek boyutsal doğruluk, yüksek fonksiyonel gereksinimler ve yüksek görünüm gereksinimleri doğrultusunda gelişmektedir. Pazar, yalnızca kalıpların, ekipmanların, malzemelerin, süreçlerin ve diğer süreçlerin sıkı kontrolü ve teknolojinin sürekli iyileştirilmesi yoluyla tatmin edilebilir. Alan geliştirme. (Bu makale enjeksiyon kalıplama ile orijinaldir, lütfen yeniden basımın kaynağını belirtin!)
