A. Бош суроолорду толтуруңуз: (ар бир суроо үчүн 1 упай, бардыгы 134 упай)
1. Инъекциялык калыпка салуучу машинаны төрт ири системага бөлсө болот, төрт негизги система: инжекция тутуму, көктүн ачылышы жана жабылышы тутуму, гидравликалык берүү системасы жана электрдик башкаруу тутуму.
2. Инъекциялык калыптагы температура: баррелдин температурасы, калыптын температурасы, кургатуу температурасы, майдын гидравликалык температурасы жана айлана-чөйрөнүн температурасы.
3. Инъекциялык формага келтирүүчү машинанын кысуу ыкмалары төмөнкүлөр: түз басым түрү, ийри түрү ж.б.
4. Инъекциялык калыпка салуу убактысы төмөнкүлөрдү билдирет: инжекция убактысы, басым кармоо убактысы, муздатуу убактысы, цикл убактысы, төмөнкү басымды коргоо убактысы ж.б.
5. Япониялык инжекциялоочу машиналардын кеңири таралган түрлөрүнө төмөнкүлөр кирет: Nissei, Nippon Steel, Fanuc, Sumitomo, Toshiba ж.б.
6. Инъекциялык формага келтирүүчү машинанын бурамасы үч секцияга бөлүнөт: биринчи бөлүм - азыктандыруучу бөлүм, ортоңку бөлүгү - пластификациялоочу бөлүк, ал эми арткы бөлүгү - өлчөөчү бөлүм.
7. Моделдин желим портун бөлүүгө болот: чекиттүү желим, желдеткич желим, сууга чөккөн желим, ысык чуркоочу, түз желим ж.б.
8. ЖК материалынын химиялык аталышы: поликарбонат, көбүнчө ок өткөрбөс резина деп аталат, калыптоо температурасы 260-320 ℃, кургатуу температурасы 100-120 ℃.
9. Пластикалык чийки заттын негизги компоненттери - чайыр. Адатта колдонулган төрт инженердик пластмасса: PC, ABS, PA жана POM.
10. ЖКнын айнектин өтүү температурасы 140 ℃, кичирейүү көрсөткүчү 0,4% -0,8%; кургатуу температурасы 110 ± 5 is
11. Себептер боюнча, пластмасса буюмдарынын түрлөрүн: жылуулук стресси, ткандардын стресси жана жарым-жартылай стресс деп бөлүүгө болот.
12. Продукциялардын ички стрессин текшерүүнүн үч ыкмасы бар: прибор, сокку жана дары-дармек;
13. Инъекцияны өлчөө процессиндеги жылуулук булагынын жалпы жылуулугу: конвекциялык жылуулук, өткөргүч жылуулук, жылышуу жылуулук, сүрүлүү жылуулук;
14. Көктү ташуучу суу жолунун туура туташтыруу методу: бирден жана тең чыгып, бири-биринен тең чыгуу;
15. Арткы басымдын үч негизги категориясы кандай: пластификациялоочу кубаттуулук, пластификациялоо сапаты жана такташтыруу;
16. Өндүрүү процесси учурунда көктүн бетин тазалоо убактысы: 2H / убакыт
17. Төрт таанылган инженердик пластмасса: PC, POM, PA, PBT.
18. 100Т машинасында жогорку тактыктагы продукцияны калыптандырууда бураманы бошотуунун кадимки орнотулушу: 3—5MM
19.7S төмөнкүлөрдү камтыйт: тазалоо, оңдоо, шыпыруу, тазалоо, сабаттуулук, коопсуздук жана үнөмдөө.
20. Өндүрүш процесси учурунда күнүмдүк отчетту толтуруу убактысы: 2Н / убакыт.
21. Калыпты жүктөө процессинде, форсункасынын тереңдиги 40ММ ашкан калып, узартылган соплосун алмаштырышы керек
22. Ички стресс - бул сырткы күч болбосо кристаллдашуу, багыт алуу, кичирейүү жана башка себептерден улам материалда пайда болгон стресс.
23. Инъекциялык формага келтирүүчү машинанын бурамасын конвейердик бөлүк, кысуу бөлүмү жана өлчөөчү бөлүккө бөлүүгө болот
24. Өндүрүштө сапаттагы аномалия болгондо, топтун жетекчиси техниктен сапаттагы анормалдуу маалыматты алгандан кийин 10 мүнөттүн ичинде аны менен күрөшүүнү суранат. Эгерде техник 1 сааттын ичинде чече албаса, анда бригадирге отчет бериши керек. Эгерде бригадир 2 сааттын ичинде чече албаса, анда ал бөлүмдүн башчысына отчет бериши керек. Эгерде секциянын башчысы 4 сааттын ичинде көйгөйдү чече албаса, анда менеджердин экономика бөлүмүнүн башчысына отчет бериши керек.
25. Өндүрүш процессинде калыпты оңдоо кандай формаларды жасашы керек? Көк оңдоо формасы, көктүн партиясын башкаруу формасы, өндүрүштүн күнүмдүк отчету.
26. Адатта, калыптын куюлуп бурулуп кетиши негизги жөө күлүктөн, чуркоодон, дарбазадан жана муздак шалбырактан турат.
27. Инъекциялар менен куюлган продукцияларга таасир этүүчү жалпы кемчиликтерге топтун чокулары, желимдин жетишсиздиги, кичирейүү, агым издери, ширетилген издер, деформация, стресс белгилери жана өлчөмдөрдүн өзгөрүүлөрү кирет.
28. Пластмассага чейинки өлчөө процессинин жылуулук булагы _ сүрүлүү жылуулугу жана желимдин ичиндеги илешкек жылуулук, ысытуучу элементтин ысышы.
29. Адатта, сайынуунун көлөмү ийне сайуучу машинанын максималдуу саюу көлөмүнүн 30% ~ 85% ортосунда жакшы орнотулат.
30. Эгерде көктүн температурасы башкача болсо, анда өнүмдүн жалтырагы башкача болот. Көктүн көңдөйү текстураланган бети болгондо, эгерде көктүн температурасы жогору болсо, соль көңдөйдүн бетине тыгызыраак туура келет, ал эми инжектордук формада куюлган продукт кыйла жарашыктуу көрүнөт, антпесе жылтырак туруктуу болот. Көктүн температурасы туруктуу.
31. Винттин кысуу коэффициенти канчалык чоң болсо, гранулдар тыгызыраак болот, гранулдардын ортосундагы жылуулук тез өтөт, порошоктун диффузиялык эффектиси ошончолук жакшы болот, бирок өткөргүчтүн каршылыгы ошончолук чоңоюп, пластификация көлөмү азаят.
32. Чымчып кетүүгө каршы клапандын негизги милдети - инъекциялык калыпка салуу жана басым кармоо стадиясында пластмассадан арткы агымдын алдын алуу.
33. Өтө кеч кармаган баскыч которулса, инжекциянын басымы жогорулап, жаркылдайт.
34. POM кытай тилинде полиоксиметилен деп кыскартылган. Бул жакшы өлчөмдүү туруктуулукка ээ жарым кристаллдык материал. Эрүү температурасы 190-210 between ортосунда коюлушу мүмкүн, ал эми калыптын температурасы 90 ℃ жогору болушу керек.
35. Эгерде пластмасса бөлүгү кичирейип кетсе, анда биринчи кадам минималдуу калдык саны болушу керек.
36. Толтуруу тутумунун бөлүктөрүнүн аталыштарын көрсөтүңүз: 1. Саптама, 2. Винттин башы, 3. Кайрылбай турган шакек 4. Бөшкө 5. Винт 6. Жылытуу шакеги 7. Муздатуу шакеги. Инъекциялык формага келтирүүчү машинанын бурамасын конвейердик бөлүк, кысуу бөлүмү жана өлчөөчү бөлүккө бөлсө болот
37. Инъекциялык калыпка өлчөө процессиндеги жылуулук булагынын жалпы жылуулугу: конвекциялык жылуулук, өткөрүмдүүлүк жылуулук, жылышуу жылуулук, сүрүлүү жылуулук;
38. Пластикалык чийки заттарды, алардын ар кандай жылуулук реакцияларына ылайык, термопластикалык пластмассалар жана термореактивдүү пластиктер деп бөлүүгө болот.
39. Гидравликалык инжекциялоочу калып иштеп жатканда, гидравликалык майдын температурасы 20-65 ° C ортосунда көзөмөлгө алынышы керек.
40. Үч билектүү формасы жана төрт идиш формасы бар, сырткы тешиги бар жана чектүү тартылуу формасы үчүн, сиз эжекция аралыкты белгилөөгө көңүл бурушуңуз керек
41. Ички стресс - бул сырткы күч жокто кристаллдашуу жана багыт алуу менен материалдын ичинде пайда болгон стресс.
B. Бир нече тандоо боюнча суроолор (ар бир суроо үчүн 2 упай, бардыгы 40 упай)
1. Төмөнкү кристаллдык пластиктер (C) А. ABS B.PMMA C.PA66 D.PVC
2. Кристаллдык эмес пластиктер менен салыштырганда, кристаллдык пластиктер (A) A. Кристаллдык кичирейүү чоңураак B. Аморфтук пластикалар кыскаруу
3. Тактык инжектордук калыпка салууда жалпы калдык саны (B) A.0-2MM B.3MM-5MM C.7MM-10MM деп белгиленет
4. Компьютердик материалдар үчүн, (A) суюктукту жакшыртуу үчүн колдонуу керек. A. Инъекциянын температурасын жогорулатуу B. Инъекциянын ылдамдыгын жогорулатуу
5. Продукциянын бетинин сапаты жогору болушу керек болгондо же илээшкенде илешкектүүлүктүн бөлүнүп кетишинен жана айланган кемчиликтерден сактануу керек болгондо, ______ инъекция ылдамдыгы жана ______ басым колдонулат. (C) A. бийик, төмөн B. бийик, бийик C. төмөн, бийик D. төмөн, төмөн
6. Инъекциялык калыпка салуу - бул өндүрүштүн натыйжалуулугун калыптандыруу ыкмасы (C). А, төмөн В, жалпы С, бийик
7. ПАга айнек буласын кошкондон кийин, анын эритиндисинин суюктугу баштапкы ПАга салыштырмалуу (С) болот. А, өзгөрүлбөгөн В, көбөйүү С, төмөндөө
8. ABS сайылганда баррелдин температурасы (A). A, 180 ～ 230 ℃ B, 230 ～ 280 ℃ C, 280 ～ 330 ℃
9. Инъекциялык калыпка куюучу машинанын баррелинин температура бөлүштүрүү закону бункерден сопло багытына чейин (А). A, акырындап B көбөйүп, C акырындык менен төмөндөйт, эки учу жогору, ортосунда төмөн
10. Саптаманын жаа радиусу башкы спрундун радиусунан чоңураак, ал (A) пайда кылат. A. Эритиндинин ашып кетиши B, продукт жарыгы C, өнүмдүн кемчиликтери D, жогоруда айтылгандардын бардыгы
11. Инъекциялык формадагы продукцияны демонтаждоо кыйынчылыгынын негизги себеби (C). A. Эритиндинин температурасы өтө жогору. B. Муздатуу убактысы өтө узун. C. Көк түзүлүшү негизсиз иштелип чыккан.
12. Термопластиктерди сайганда, көктүн температурасы өтө жогору болсо, продукт өндүрүлөт (C). A. Продукция В формасына жабышат, продукт C биригүү үлгүсүнө ээ, продукт жаркылдайт
13. Кысуу абалы жана ылдамдык программасы үчүн колдонула турган ыкма (A): A, жай-тез-жай B тез-орто-жай C жай-орто-тез D жай-тез-орто
14. ЖК материалынын илешкектүүлүгү (B), ал эми анын өлчөө ылдамдыгы (B) ылайык коюлушу керек; Жогорку илешкектүүлүк B орто илешкектүүлүк C аз илээшкектүүлүк
15. Төмөнкү параметрлерде (D) сайынуу формасын тыгыз жаба алат. A, инжектордук басым B, кысым C, көңдөй басым D, кысуу күчү
16. Көк көктүн температурасы жогору болгондо, сапаттык сапаты (D) болушу керек; Жакшы деформация B жакшы өлчөмдүү туруктуулук C жакшы кичирейүү D жакшы көрүнүш
17. Толтурулган позициянын сапаты оңой эле көрүнөт (B); A B кармалып, C буррагы чоң көлөмгө ээ
18. ЖК материал, көктүн температурасы төмөн, толтуруу басымы төмөн, продукт оңой көрүнөт (B); Чыктыруучу чоң сызык B желимдин жетишсиздиги C туруксуз сапат
19. Жука дубалдарды (C) сайганда, процесстин кайсы шарттары салыштырмалуу идеалдуу; Ыкчам В жай С тез кыска атышуу
20. Көк көктүн температурасы жогору, ал эми материалдык температура жогору, жана продукт (B) абалына жакын; Капкан аба Б партиясынын алдыңкы С деформациясы
C. Белгисиз көп тандоо суроолору: (ар бир суроо үчүн 3 упай, бардыгы 15 упай)
Продукциянын ширетилген тилкесин жок кылыңыз: (A C D E F) A чайырдын температурасын жогорулатуу B көктүн температурасын төмөндөтүү C инжекция басымын жогорулатуу D сайынуу ылдамдыгын тездетүү E чыгууну жакшыртуу F чайырдын агымын жакшыртуу
2. Буюмдун ийри деформациясын жакшыртуу ыкмасы: (ACFG) A, B басымды төмөндөтүү, C кармоо басымын жогорулатуу, D кармоо убактысын кыскартуу, E сайууну көбөйтүү, F муздатуу убактысын азайтуу, калыпты азайтуу температурасы G, жана чыгаруу ылдамдыгын жайлатыңыз
3. PA66 физикалык касиеттери төмөнкүлөр болушу керек: (A), (B); A, кристаллдык, B, жылуулук, C, кристалл эмес, D, жылуулук эмес
4. PMMA физикалык касиеттери (C), (D) болушу керек; Кристаллдык B жылуулук эффектиси C кристаллдык эмес D жылуулук эмес эффект
5. Ыссык жөө күлүктүн температурасын алдын ала күйгүзүңүз (B); персонал кетиши керек болгондо (C) ысык жөө күлүктү өчүрүңүз A 5 мүнөт B 10 мүнөт C 15 мүнөт D 20 мүнөт
D. Чын же Жалган (Суроо 1 упай, бардыгы 8 упай)
1. Муздатууну жөндөө жараяны "кысымды кармоо" дарбазасынан өнүм кулап түшкөнгө чейин башталат. Кармоочу басым алынып салынгандан кийин, көңдөйдөгү эритинди муздап, калыптанып калат, ошондо продукт эжекция учурунда жол берилген деформацияга туруштук бере алат. ()
2. Продукцияны текшерүү процессинде күнүмдүк өндүрүш отчету гана түзүлүшү керек ()
3. Өндүрүш процессинде CTQ текшерүүсүнүн жыштыгы 6 / убакытты түзөт ()
4. Көгөрүү температурасын жогорулатуу, кичирейгенден кийин азайтуу жана өлчөмдөрдүн өзгөрүшүн азайтуу (оңдо).
5. Инъекциянын ылдамдыгынын мыкты бөлүштүрүлүшү дарбазанын аймагы аркылуу эрүү агымын жай ылдамдыкта жүргүзүп, брызги издеринен жана ашыкча кайчылоо стресстеринен сактайт, андан кийин калыптын көңдөйүнүн көпчүлүгүн эритинди менен толтуруу үчүн агымдын ылдамдыгын жогорулатат. (Туура)
6. Толугу менен автоматтык өндүрүштө, манипулятор продуктту алып чыкпаса, манипулятордун сигнализациясы, адегенде манипулятордун сигнализациясын өчүрүңүз. (туура эмес).
7. Күнү-түнү өндүрүлгөн продукциянын сапаты ар башка. Маселе көктүн туруксуз температурасында жана айлана чөйрөдө жатат. (Туура)
8. Агым каналынын кесилишинин аянты канчалык чоң болсо, басымдын берилишине ошончолук ыңгайлуу болот жана азыктандыруу таасири ошончолук ачык болот. (туура эмес)
E. Суроолор жана жооптор: (ар бир суроо үчүн 5 упай, бардыгы 10 суроо)
Күмүш зымдын себептери эмнеде?
Жооп: 1. Муздак резина сүрүлүү өндүрүшү; 2. Материал толук кургатылбай калган; 3. Басым өтө эле кичине; 4. Чайыр ажырайт; 5. көктүн температурасы жана материалдык температурасы төмөн; 6. Толтуруу ылдамдыгы жай.
2. Ыссык жөө күлүктүн жылытуу убактысы өтө эле көп жана ал кайрадан өндүрүштү баштайт. Ушул учурда техник катары эмне кылышыңыз керек?
Жооп: Биринчиден, 3-4 форманы материал түтүкчөсү менен атып, андан кийин форсунканы саптама менен тегиздеп, андан кийин калыпты ачып, арткы калыпты картон менен тосуп, материалдын ажырап кетишине жол бербеңиз. арткы калып. Тазалоо кыйын. Эгер көңүл бурбасаңыз, анда басымдын көгөрүп кетишине себеп болот. .
3. Нормалдуу өндүрүш учурунда эмне үчүн PL бетин тазалоо керек? неге?
Жооп: Калыптын өндүрүшүндө калыптын бети статикалык электр тогуна жакын. Кээ бир резина сыныктары жана темир сыныктары калып ачып-жабылганда матрицанын четине түшүп кетет, бул матрицага зыян келтириши мүмкүн.
4. Бөлүнүү бетинде кандай маанилүү факторлор пайда болот?
Жооп: Көк көктүн температурасы жана материалдык температура өтө жогору, толтуруу басымы жогору, толтуруу ылдамдыгы тез, кармоонун басымы тез, кармоонун басымы чоң, толтуруу абалы өтө кеч которулган, кысуу басымы жетишсиз, жана машинанын тоннасы чоң.
5. Сапаттын жана көлөмдүн туруксуздугун шарттаган кандай факторлор бар?
Жооп: Көк көктүн температурасы өтө жогору, муздатуу убактысы кыска, айлана-чөйрөнүн температурасы туруксуз, муздатуучу суунун температурасы туруксуз, кыймылдаткыч майдын температурасы туруксуз, каршы агымдагы шакек өтө көп бузулган, баррелдин температурасы анормалдуу, муздак желимдин башы өтө көп, чайыр бөлүкчөлөрү Өлчөмү бирдей эмес.
6. Көгөрүп кетүүдөн коргоо, техникалык мастер катары сиз кайсы аспекттерди эске алышыңыз керек?
Жооп: Чектүү которгучтун сезгичтиги, төмөн вольттогу кысуу күчү, төмөнкү вольттогу кысуу ылдамдыгы, төмөн вольттогу кысуу абалы жана кысууну көзөмөлдөө убактысы жайыраак, кичине жана жакшы деп белгиленди.
7. Эмне үчүн шайман күйүп турганда өлчөмдүн тактыгын жөндөп жатканда аны кокустан токтотууга болбойт?
Жооп: Чайырдын температурасы жана илешкектүүлүктүн айырмасы болот. Көктүн температурасында айырмачылыктар болот, өлчөмдүн тактыгын көзөмөлдөө кыйын, натыйжада узак жөнгө салуу убактысы, материал жоготуу жана өндүрүштүн натыйжалуулугу төмөн.
8. Кадимки өндүрүштө температураны жана басымды каалагандай өзгөртүү мүмкүн эмес. Неге?
Жооп: Басым агымдын майынын температурасына, муздак суунун температурасына, баррелдин температурасына, көктүн температурасына жана башка өзгөрүүлөргө узак убакытка чейин таасир этет, адатта туруктуу 3-4H жогору болуп, өзгөрүү болсо, сапаты болушу керек үзгүлтүксүз тастыкталды.
9. Сапаты анормалдуу болгондо, процесстин параметрлерин өзгөртүү керек болсо, анализге чейин канча убакыт бошотуш керек?
Жооп: Биринчи кезекте, кысымды кармоо убактысы бошотулуп, анализди резина барактан баштоо керек.
10. Сапаты туруксуз, кайсы аспектилерин машинадан көрүүгө болот?
Жооп: Толтуруу орду, толтуруу убактысы, убакытты өлчөө, толтуруу жана машинанын сапатын башкаруу столун көрүүгө болот.
F. Анализ суроолору: (ар бир суроо үчүн 10 упай, бардыгы 6 суроо)
Инъекциялык формага чейин кандай даярдыктар бар?
1) стандарттуу калыптоо шарттарын киргизүү
2) Материалдарды алдын ала ысытуу жана кургатуу
3) көктүн алдын-ала ысышы
4) Челекти тазалоо
2. Пластикалык бөлүктөрдүн өлчөмдүү туруксуздугун пайда кылган факторлор кандай?
Жооп: Пластикалык бөлүктөрдүн көлөмдүк туруксуздугун шарттаган факторлор:
1) сайуучу машинанын электр жана гидравликалык тутуму туруксуз;
2) Тамактандыруу көлөмү туруксуз;
3) Бирдей эмес пластикалык бөлүкчөлөр жана туруксуз кысылуу;
4) калыпка салуу шарттары (температура, басым, убакыт) өзгөрүлүп, калыпка келүү цикли туура келбейт;
5) Дарбаза өтө эле кичинекей, көп көңдөйлүү порттун көлөмү дал келбейт, ал эми азыктандыруу тең салмаксыз;
6) Калыптын начардыгы, кыймылдуу бөлүктөрдүн туруксуз кыймылы жана так эмес жайгаштыруу.
3. Инъекциялык көктүн дизайнында көктүн температурасын жөндөө кандай роль ойнойт?
1) Температураны жөндөө инжекциялык форманы муздатууга же ысытууга байланыштуу.
2) Температураны жөндөө пластикалык бөлүктүн өлчөмдөрүнүн тактыгына, пластикалык бөлүктүн механикалык касиеттерине жана пластмасса бөлүгүнүн бетинин сапатына гана байланыштуу эмес, ошондой эле инжекция өндүрүшүнүн эффективдүүлүгү. Демек, көктүн температурасы талапка ылайык акылга сыярлык деңгээлде көзөмөлдөнүп турушу керек. Пластикалык тетиктердин сапаттуу болушуна жана жогорку өндүрүмдүүлүккө жетишүү үчүн.
4. Пластикалык кичирейтүү деген эмне жана анын кысылышына кандай негизги факторлор таасир этет?
Жооп: Пластмассаны калыптан чыгарып, бөлмө температурасына чейин муздаткандан кийин, өлчөмдүү кичирейүү мүнөздөмөсү кысылуу деп аталат. Бул кичирейүү чайырдын жылуулук кеңейишинен жана жыйрылуусунан гана келип чыкпастан, ошондой эле ар кандай калыпка келтирүүчү факторлорго байланыштуу болгондуктан, калыптангандан кийин пластмасса бөлүгүнүн кичирейиши калыптын кысылышы деп аталат. Кыскаруу ылдамдыгына таасир этүүчү негизги факторлор төмөнкүлөрдү камтыйт:
1) Пластикалык сорттор;
2) Пластикалык бөлүктүн түзүлүшү;
3) көктүн түзүлүшү;
4) калыпка салуу процесси.
5. Арткы басымдын ролу жөнүндө кыскача айтып бериңиз. (10 упай)
1) Пластмассаны эритүү жана аралаштыруу үчүн жетиштүү механикалык энергия өндүрүлүшүн камсыз кылыңыз
2) Учуучу газдарды, анын ичинде материалдык түтүкчөдөн аба чыгарбаңыз
3) Кошулмаларды аралаштырыңыз (тонер, түстүү мастература, антистатикалык агент, тальк порошогу ж.б.) жана бирдей эриңиз
4) Агын диаметри ар башка болуп, бураманын узундугун эритүүнү бир тектүү кылууга жардам бериңиз
5) Продукциянын сапатын так көзөмөлдөө үчүн бирдиктүү жана туруктуу пластификацияланган материалдарды камсыз кылуу
6. Эгерде ак же тунук өнүмдөрдү өндүрүүдө кара тактар көп чыкса, аны кантип чечесиз? (Сураныч, чечүү идеяларыңызды кыскача сүрөттөп бериңиз) (20 пункт)
1) Материалды даярдоо процессин жөндөңүз: чийки заттын булгануусун алдын алыңыз жана кургатуунун ылайыктуу шарттарын коюңуз;
2) көктүн дизайнын өзгөртүңүз: өтө тар вертикалдуу чуркоочулар, чуркоочулар, дарбазалар жана жада калса пластмасса бөлүктөрүнүн дубалынын калыңдыгы ысып кеткен материалдын ысышына алып келип, жарака кетириши мүмкүн. Вертикалдуу чуркоочуларды, күлүктөрдү, дарбазаларды көбөйтүүгө аракет кылсаңыз болот;
3) Калыпты жана бураманы дайыма тазалап туруңуз: топурактын алдын алуу үчүн чуркоочу тутумду жана бурама бетин тазалап же жылмалап туруу керек;
4) Калыпка ылайыктуу калыпка куюучу машинанын өзгөчөлүктөрүн тандаңыз: Эгерде сиз колдонулган пластикке ылайыктуу бураманы тандасаңыз, анда инжекциянын көлөмү техникалык мүнөздөмөлөрдүн 20% -80% чегинде сакталып, жылытуу плитасы же жылыткыч экендигин текшерип алыңыз жараксыз;
5) калыпка келтирүү шарттарын жөндөө: мисалы, баррелдин ысытуу температурасын төмөндөтүү, арткы басымды жана бурама ылдамдыгын төмөндөтүү ж.б.
