La deformación se refiere a la desviación de la forma del producto moldeado por inyección de la forma de la cavidad del molde. Es uno de los defectos comunes de los productos plásticos. Hay muchas razones para el alabeo y la deformación, que no pueden resolverse solo con los parámetros del proceso. El siguiente es un breve análisis de los factores que afectan la deformación y alabeo de los productos moldeados por inyección.
La influencia de la estructura del molde en el alabeo y deformación del producto.
En cuanto a los moldes, los principales factores que afectan la deformación de las piezas de plástico son el sistema de vertido, el sistema de refrigeración y el sistema de expulsión.
(1) Sistema de vertido.
La posición, forma y cantidad de la compuerta del molde de inyección afectará el estado de llenado del plástico en la cavidad del molde, dando como resultado la deformación del producto plástico. Cuanto mayor sea la distancia de flujo de la masa fundida, mayor será la tensión interna causada por el flujo y la alimentación entre la capa congelada y la capa de flujo central; cuanto menor sea la distancia de flujo, menor será el tiempo de flujo desde el devanado hasta el final del flujo de producto y el grosor de la capa congelada durante el llenado del molde. Adelgazamiento, la tensión interna se reduce y la deformación por alabeo también se reducirá considerablemente. Para algunas piezas planas de plástico, si solo se utiliza una puerta de núcleo, se debe a la dirección del diámetro. La tasa de contracción de BU es mayor que la tasa de contracción en la dirección circunferencial y las piezas de plástico moldeadas se deformarán; Si se utilizan puertas de múltiples puntos o puertas de tipo película, se puede prevenir eficazmente la deformación por alabeo. Cuando se utilizan puertas de punto para moldear, también debido a la anisotropía de la contracción plástica, la ubicación y el número de puertas tienen una gran influencia en el grado de deformación de los productos plásticos. Adicionalmente. El uso de múltiples flexiones también puede acortar la relación de flujo de plástico (L / t), haciendo así que la densidad de la masa fundida en la cavidad sea más uniforme y la contracción más uniforme. Para los productos anulares, debido a las diferentes formas de las compuertas, también se ve afectado el mismo grado del producto final. Cuando todo el producto de plástico se puede llenar con una presión de inyección más pequeña, la presión de inyección más pequeña puede reducir la tendencia de orientación molecular del plástico y reducir su tensión interna. Por tanto, se puede reducir la deformación de las piezas de plástico.
(2) Sistema de enfriamiento.
Durante el proceso de inyección, la velocidad de enfriamiento desigual de los productos de plástico también afectará la contracción desigual de las piezas de plástico. Esta diferencia en la contracción conduce a la generación de momentos flectores y alabeos de los productos. Si la diferencia de temperatura entre la cavidad del molde y el núcleo utilizado en el moldeo por inyección de productos planos (como carcasas de baterías de teléfonos móviles) es demasiado grande, la masa fundida cerca de la cavidad del molde frío se enfriará rápidamente, mientras que el material cerca de la cavidad del molde caliente La capa de la capa seguirá encogiéndose y la contracción desigual hará que el producto se deforme. Por lo tanto, el enfriamiento del molde de inyección debe prestar atención al equilibrio entre la temperatura de la cavidad y el núcleo, y la diferencia de temperatura entre los dos no debe ser demasiado grande (en este caso, se pueden considerar dos máquinas de temperatura del molde).
Además de considerar la temperatura interna y externa del producto tiende a equilibrarse. También se debe considerar la consistencia de la temperatura en cada lado, es decir, la temperatura de la cavidad y el núcleo deben mantenerse lo más uniformes posible cuando el molde se enfría, de modo que la velocidad de enfriamiento de las piezas de plástico se pueda equilibrar, de modo que El encogimiento de las distintas partes es más uniforme y eficaz Terreno para evitar deformaciones. Por lo tanto, la disposición de los orificios de agua de refrigeración en el molde es muy importante, incluido el diámetro d del orificio de agua de refrigeración, el espaciado b de los orificios de agua, la distancia c de la pared de la tubería a la superficie de la cavidad y el espesor w de la pared del producto. Una vez determinada la distancia entre la pared de la tubería y la superficie de la cavidad, la distancia entre los orificios de agua de refrigeración debe ser lo más pequeña posible. Para garantizar la uniformidad de la temperatura de la pared de caucho moldeado; El problema al que se debe prestar atención al determinar el diámetro del orificio de agua de refrigeración es que no importa cuán grande sea el molde, el diámetro del orificio de agua no puede ser superior a 14 mm, de lo contrario, el refrigerante difícilmente formará un flujo turbulento. Generalmente, el diámetro del orificio de agua se puede determinar de acuerdo con el espesor de pared promedio del producto, cuando el espesor de pared promedio es de 2 mm. El diámetro del pozo de agua es de 8-10 mm; cuando el grosor medio de la pared es de 2-4 mm, el diámetro del orificio de agua es de 10-12 mm; cuando el grosor medio de la pared es de 4-6 mm, el diámetro del orificio de agua es de 10-14 mm, como se muestra en la Figura 4-3. Al mismo tiempo, dado que la temperatura del medio de enfriamiento aumenta con el aumento de la longitud del canal de agua de enfriamiento, la diferencia de temperatura entre la cavidad y el núcleo del molde se genera a lo largo del canal de agua. Por lo tanto, la longitud del canal de agua de cada circuito de refrigeración debe ser inferior a 2 m. Se deben instalar varios circuitos de enfriamiento en un molde grande, y la entrada de un circuito está ubicada cerca de la salida del otro circuito. Para piezas largas de plástico, se deben utilizar canales de agua rectos. La mayoría de nuestros moldes actuales utilizan bucles en forma de S, lo que no favorece la circulación y prolonga el ciclo.
(3) Sistema de eyección.
El diseño del sistema eyector también afecta directamente la deformación de los productos plásticos. Si el sistema de expulsión está desequilibrado, provocará un desequilibrio en la fuerza de expulsión y deformará el producto plástico. Por lo tanto, al diseñar el sistema de expulsión, la fuerza de expulsión debe equilibrarse con la resistencia de expulsión. Además, el área de la sección transversal de la varilla de expulsión no puede ser demasiado pequeña para evitar que el producto plástico se deforme debido a una fuerza excesiva por unidad de área (especialmente cuando la temperatura de desmoldeo es alta). La disposición de la varilla de expulsión debe ser lo más cercana posible a la pieza con alta resistencia al desmoldeo. Con la premisa de no afectar la calidad de los productos de plástico (incluidos los requisitos de uso, precisión dimensional, apariencia, etc.), se deben configurar tantos elementos como sea posible para reducir la deformación general de los productos de plástico (esta es la razón para cambiar la varilla superior al bloque superior).
Cuando se utilizan plásticos blandos (como TPU) para producir piezas de plástico de paredes delgadas de cavidades profundas, debido a la gran resistencia al desmoldeo y los materiales más blandos, si solo se utiliza el método de expulsión mecánica simple, los productos plásticos se deformarán. Incluso el desgaste superior o los pliegues hacen que los productos plásticos se desechen. En este caso, será mejor cambiar a una combinación de varios elementos o una combinación de presión de gas (hidráulica) y eyección mecánica.
