A distorção refere-se ao desvio da forma do produto moldado por injeção da forma da cavidade do molde. É um dos defeitos comuns dos produtos plásticos. Existem muitos motivos para o empenamento e deformação, que não podem ser resolvidos apenas pelos parâmetros do processo. A seguir, uma breve análise dos fatores que afetam o empenamento e a deformação dos produtos moldados por injeção.
A influência da estrutura do molde no empenamento e deformação do produto.
Em termos de moldes, os principais fatores que afetam a deformação das peças plásticas são sistema de vazamento, sistema de refrigeração e sistema de ejeção.
(1) Sistema de vazamento.
A posição, forma e quantidade da comporta do molde de injeção afetarão o estado de enchimento do plástico na cavidade do molde, resultando na deformação do produto plástico. Quanto maior a distância do fluxo de fusão, maior a tensão interna causada pelo fluxo e alimentação entre a camada congelada e a camada de fluxo central; quanto mais curta a distância de fluxo, mais curto o tempo de fluxo do enrolamento até o final do fluxo de produto e a espessura da camada congelada durante o preenchimento do molde Diluição, a tensão interna é reduzida e a deformação de empenamento também será muito reduzida. Para algumas peças plásticas planas, se apenas uma comporta for usada, é devido à direção do diâmetro. A taxa de encolhimento do BU é maior do que a taxa de encolhimento na direção circunferencial e as peças de plástico moldadas serão deformadas; se portas de vários pontos ou portas do tipo filme forem usadas, a deformação de empenamento pode ser evitada de maneira eficaz. Quando as comportas pontuais são utilizadas para moldagem, também devido à anisotropia da retração plástica, a localização e o número de comportas têm grande influência no grau de deformação dos produtos plásticos. Além do que, além do mais. O uso de múltiplas flexões também pode encurtar a taxa de fluxo de plástico (L / t), tornando assim a densidade de fusão na cavidade mais uniforme e o encolhimento mais uniforme. Para produtos anulares, devido aos diferentes formatos de porta, o mesmo grau do produto final também é afetado. Quando todo o produto de plástico pode ser preenchido sob uma pressão de injeção menor, a pressão de injeção menor pode reduzir a tendência de orientação molecular do plástico e reduzir seu estresse interno. Portanto, a deformação das peças plásticas pode ser reduzida.
(2) Sistema de refrigeração.
Durante o processo de injeção, a taxa de resfriamento desigual dos produtos plásticos também afetará o encolhimento desigual das peças de plástico. Essa diferença de retração leva à geração de momentos de dobra e empenamento dos produtos. Se a diferença de temperatura entre a cavidade do molde e o núcleo usado na moldagem por injeção de produtos planos (como cápsulas de bateria de telefone celular) for muito grande, o fundido próximo à cavidade do molde frio esfriará rapidamente, enquanto o material próximo ao cavidade do molde quente O revestimento da camada continuará a encolher, e o encolhimento irregular fará com que o produto se deforme. Portanto, o resfriamento do molde de injeção deve estar atento ao equilíbrio entre a temperatura da cavidade e do núcleo, e a diferença de temperatura entre as duas não deve ser muito grande (neste caso, podem ser consideradas duas máquinas de temperatura do molde).
Além de considerar a temperatura interna e externa do produto tende a se equilibrar. A consistência da temperatura em cada lado também deve ser considerada, ou seja, a temperatura da cavidade e do núcleo deve ser mantida o mais uniforme possível quando o molde é resfriado, para que a taxa de resfriamento das peças plásticas possa ser balanceada, de forma que o encolhimento das várias partes é mais uniforme e eficaz Ground para evitar a deformação. Portanto, o arranjo dos furos de água de resfriamento no molde é muito importante, incluindo o diâmetro do furo de água de resfriamento d, o espaçamento do furo de água b, a distância c da parede do tubo à superfície da cavidade e a espessura da parede do produto w. Depois que a distância entre a parede do tubo e a superfície da cavidade for determinada, a distância entre os furos de água de resfriamento deve ser a menor possível. A fim de garantir a uniformidade da temperatura da parede de borracha moldada; o problema que deve ser prestado atenção ao determinar o diâmetro do furo de água de resfriamento é que não importa o tamanho do molde, o diâmetro do furo de água não pode ser maior que 14 mm, caso contrário o refrigerante dificilmente formará um fluxo turbulento. Geralmente, o diâmetro do furo de água pode ser determinado de acordo com a espessura média da parede do produto, quando a espessura média da parede é de 2 mm. O diâmetro do furo de água é de 8-10 mm; quando a espessura média da parede é de 2 a 4 mm, o diâmetro do furo de água é de 10 a 12 mm; quando a espessura média da parede é de 4-6 mm, o diâmetro do furo de água é de 10 a 14 mm, conforme mostrado na Figura 4-3. Ao mesmo tempo, como a temperatura do meio de resfriamento aumenta com o aumento do comprimento do canal de água de resfriamento, a diferença de temperatura entre a cavidade e o núcleo do molde é gerada ao longo do canal de água. Portanto, o comprimento do canal de água de cada circuito de resfriamento deve ser inferior a 2 m. Vários circuitos de resfriamento devem ser instalados em um molde grande, e a entrada de um circuito está localizada perto da saída do outro circuito. Para peças de plástico longas, canais de água diretos devem ser usados. A maioria dos nossos moldes atuais usa laços em forma de S, o que não favorece a circulação e prolonga o ciclo.
(3) Sistema de ejeção.
O projeto do sistema ejetor também afeta diretamente a deformação dos produtos plásticos. Se o sistema de ejeção estiver desequilibrado, isso causará um desequilíbrio na força de ejeção e deformará o produto plástico. Portanto, ao projetar o sistema de ejeção, a força de ejeção deve ser equilibrada com a resistência de ejeção. Além disso, a área da seção transversal da haste ejetora não pode ser muito pequena para evitar que o produto de plástico seja deformado devido à força excessiva por unidade de área (especialmente quando a temperatura de desmoldagem é alta). A disposição da haste ejetora deve ser o mais próximo possível da peça com alta resistência à desmoldagem. Com a premissa de não afetar a qualidade dos produtos de plástico (incluindo requisitos de uso, precisão dimensional, aparência, etc.), tantos itens quanto possível devem ser configurados para reduzir a deformação geral dos produtos de plástico (este é o motivo da mudança a haste superior ao bloco superior).
Quando plásticos macios (como TPU) são usados para produzir peças de plástico de paredes finas de cavidade profunda, devido à grande resistência à desmoldagem e aos materiais mais macios, se apenas o método de ejeção mecânica único for usado, os produtos plásticos serão deformados. Mesmo o desgaste superior ou dobras fazem com que os produtos plásticos sejam descartados. Nesse caso, será melhor mudar para uma combinação de vários elementos ou uma combinação de pressão de gás (hidráulica) e ejeção mecânica.
