Под короблением понимается отклонение формы отлитого под давлением изделия от формы полости формы. Это один из распространенных дефектов пластиковых изделий. Существует множество причин коробления и деформации, которые нельзя решить только с помощью параметров процесса. Ниже приводится краткий анализ факторов, влияющих на коробление и деформацию изделий, полученных литьем под давлением.
Влияние структуры пресс-формы на коробление и деформацию продукта.
Что касается форм, основными факторами, влияющими на деформацию пластиковых деталей, являются система разливки, система охлаждения и система выталкивания.
(1) Система заливки.
Положение, форма и количество заслонки формы для литья под давлением будут влиять на состояние заполнения пластиком в полости формы, что приводит к деформации пластмассового изделия. Чем больше расстояние потока расплава, тем больше внутреннее напряжение, вызванное потоком и подачей между замороженным слоем и центральным слоем потока; Чем короче расстояние потока, тем короче время истечения от намотки до конца потока продукта и толщина застывшего слоя во время заполнения формы. Утончение уменьшает внутреннее напряжение и также значительно снижает деформацию коробления. Для некоторых плоских пластиковых деталей, если используется только один стержневой затвор, это связано с направлением диаметра. Скорость усадки BU больше, чем скорость усадки в окружном направлении, и формованные пластмассовые детали будут деформироваться; если используются многоточечные затворы или затворы пленочного типа, можно эффективно предотвратить деформацию коробления. Когда для формования используются точечные затворы, также из-за анизотропии пластической усадки расположение и количество затворов имеют большое влияние на степень деформации пластмассовых изделий. К тому же. Использование нескольких изгибов также может сократить коэффициент пластической текучести (L / t), тем самым делая плотность расплава в полости более однородной, а усадку - более равномерной. Для кольцевых изделий из-за разной формы ворот также влияет одинаковая степень конечного продукта. Когда весь пластиковый продукт может быть заполнен при меньшем давлении впрыска, меньшее давление впрыска может снизить тенденцию к ориентации молекул пластика и уменьшить его внутреннее напряжение. Таким образом можно уменьшить деформацию пластмассовых деталей.
(2) Система охлаждения.
Неравномерная скорость охлаждения пластмассовых изделий во время процесса впрыска также влияет на неравномерную усадку пластмассовых деталей. Эта разница в усадке приводит к возникновению изгибающих моментов и короблению изделий. Если разница температур между полостью пресс-формы и сердечником, используемым при литье под давлением плоских изделий (например, корпусов аккумуляторов мобильных телефонов), слишком велика, расплав вблизи полости холодной пресс-формы будет быстро остывать, а материал, близкий к Полость горячей формы Оболочка слоя будет продолжать усадку, и неравномерная усадка приведет к деформации продукта. Следовательно, при охлаждении формы для литья под давлением следует уделять внимание балансу между температурой полости и сердечника, а разница температур между ними не должна быть слишком большой (в этом случае можно рассмотреть два температурных устройства для пресс-формы).
Помимо учета внутренней и внешней температуры продукт стремится к равновесию. Следует также учитывать постоянство температуры на каждой стороне, то есть температура полости и сердечника должна поддерживаться как можно более равномерной при охлаждении формы, чтобы можно было сбалансировать скорость охлаждения пластиковых деталей, чтобы усадка различных частей более равномерная и эффективная. Заземление для предотвращения деформации. Следовательно, расположение отверстий для охлаждающей воды на форме очень важно, включая диаметр отверстия для охлаждающей воды d, расстояние между водяными отверстиями b, расстояние от стенки трубы до поверхности полости c и толщину стенки изделия w. После определения расстояния между стенкой трубы и поверхностью полости расстояние между отверстиями для охлаждающей воды должно быть как можно меньше. Для того, чтобы обеспечить равномерность температуры формованной резиновой стенки; Проблема, на которую следует обратить внимание при определении диаметра отверстия для охлаждающей воды, заключается в том, что независимо от размера формы, диаметр отверстия для воды не может быть больше 14 мм, иначе охлаждающая жидкость вряд ли будет образовывать турбулентный поток. Как правило, диаметр отверстия для воды может быть определен в соответствии со средней толщиной стенки изделия, когда средняя толщина стенки составляет 2 мм. Диаметр отверстия для воды 8-10 мм; при средней толщине стенки 2-4 мм диаметр отверстия для воды 10-12 мм; когда средняя толщина стенки составляет 4-6 мм, диаметр водяного отверстия составляет 10-14 мм, как показано на Рисунке 4-3. В то же время, поскольку температура охлаждающей среды повышается с увеличением длины канала охлаждающей воды, разница температур между полостью и сердечником формы создается вдоль водяного канала. Следовательно, длина водяного канала каждого контура охлаждения должна быть менее 2 м. Несколько контуров охлаждения должны быть установлены в большой кристаллизаторе, и вход одного контура расположен рядом с выходом другого контура. Для длинных пластмассовых деталей следует использовать прямоточные водяные каналы. В большинстве наших современных форм используются S-образные петли, которые не способствуют циркуляции и удлиняют цикл.
(3) Система выброса.
Конструкция эжекторной системы также напрямую влияет на деформацию пластмассовых изделий. Если система выталкивания не сбалансирована, это вызовет дисбаланс силы выталкивания и деформирует пластиковый продукт. Следовательно, при разработке системы выброса сила выброса должна быть сбалансирована с сопротивлением выбросу. Кроме того, площадь поперечного сечения стержня выталкивателя не может быть слишком маленькой, чтобы предотвратить деформацию пластмассового изделия из-за чрезмерного усилия на единицу площади (особенно при высокой температуре извлечения из формы). Расположение стержня выталкивателя должно быть максимально приближено к детали с высоким сопротивлением извлечению из формы. Исходя из того, что это не влияет на качество пластиковых изделий (включая требования к использованию, точность размеров, внешний вид и т. Д.), Следует установить как можно больше элементов, чтобы уменьшить общую деформацию пластиковых изделий (это причина изменения верхний стержень к верхнему блоку).
Когда мягкие пластмассы (такие как TPU) используются для производства тонкостенных пластмассовых деталей с глубокими полостями, из-за большого сопротивления извлечению из формы и более мягких материалов, если используется только метод однократного механического выталкивания, пластмассовые изделия будут деформироваться. Даже верхний износ или складки могут стать причиной утилизации пластиковых изделий. В этом случае будет лучше перейти на комбинацию нескольких элементов или комбинацию газового (гидравлического) давления и механического выброса.
