Le gauchissement fait référence à la déviation de la forme du produit moulé par injection par rapport à la forme de la cavité du moule. C'est l'un des défauts courants des produits en plastique. Il existe de nombreuses raisons pour le gauchissement et la déformation, qui ne peuvent pas être résolues par les seuls paramètres du processus. Ce qui suit est une brève analyse des facteurs qui affectent le gauchissement et la déformation des produits moulés par injection.
L'influence de la structure du moule sur le gauchissement et la déformation du produit.
En termes de moules, les principaux facteurs affectant la déformation des pièces en plastique sont le système de coulée, le système de refroidissement et le système d'éjection.
(1) Système de coulée.
La position, la forme et la quantité de la porte du moule d'injection affecteront l'état de remplissage du plastique dans la cavité du moule, entraînant une déformation du produit en plastique. Plus la distance d'écoulement à l'état fondu est longue, plus la contrainte interne provoquée par l'écoulement et l'alimentation entre la couche gelée et la couche d'écoulement centrale est importante; Plus la distance d'écoulement est courte, plus le temps d'écoulement de l'enroulement à la fin du flux de produit est court, et l'épaisseur de la couche gelée pendant le remplissage du moule Dilatation, la contrainte interne est réduite et la déformation de gauchissement sera également considérablement réduite. Pour certaines pièces plates en plastique, si une seule porte centrale est utilisée, cela est dû à la direction du diamètre. Le taux de retrait de BU est plus grand que le taux de retrait dans la direction circonférentielle, et les pièces en plastique moulées seront déformées; si des portes à points multiples ou des portes de type film sont utilisées, la déformation par gauchissement peut être efficacement empêchée. Lorsque des portes ponctuelles sont utilisées pour le moulage, également en raison de l'anisotropie du retrait plastique, l'emplacement et le nombre de portes ont une grande influence sur le degré de déformation des produits en plastique. En plus. L'utilisation de flexions multiples peut également raccourcir le rapport d'écoulement du plastique (L / t), rendant ainsi la densité de fusion dans la cavité plus uniforme et le rétrécissement plus uniforme. Pour les produits annulaires, en raison des différentes formes de porte, le même degré du produit final est également affecté. Lorsque le produit plastique entier peut être rempli sous une pression d'injection plus petite, la pression d'injection plus petite peut réduire la tendance d'orientation moléculaire du plastique et réduire sa contrainte interne. Par conséquent, la déformation des pièces en plastique peut être réduite.
(2) Système de refroidissement.
Pendant le processus d'injection, la vitesse de refroidissement inégale des produits en plastique affectera également le rétrécissement irrégulier des pièces en plastique. Cette différence de retrait conduit à la génération de moments de flexion et de gauchissement des produits. Si la différence de température entre la cavité du moule et le noyau utilisé dans le moulage par injection de produits plats (tels que les coques de batterie de téléphone portable) est trop grande, la masse fondue près de la cavité froide du moule refroidira rapidement, tandis que le matériau proche du cavité du moule chaud La coque de la couche continuera à rétrécir et le retrait inégal provoquera la déformation du produit. Par conséquent, le refroidissement du moule d'injection doit faire attention à l'équilibre entre la température de la cavité et du noyau, et la différence de température entre les deux ne doit pas être trop importante (dans ce cas, deux machines de température du moule peuvent être envisagées).
En plus de considérer la température interne et externe du produit a tendance à s'équilibrer. La consistance de la température de chaque côté doit également être prise en compte, c'est-à-dire que la température de la cavité et du noyau doit être maintenue aussi uniforme que possible lorsque le moule est refroidi, afin que la vitesse de refroidissement des pièces en plastique puisse être équilibrée, de sorte que le retrait des différentes pièces est plus uniforme et efficace au sol pour éviter la déformation. Par conséquent, l'agencement des trous d'eau de refroidissement sur le moule est très important, y compris le diamètre du trou d'eau de refroidissement d, l'espacement des trous d'eau b, la distance de la paroi du tuyau à la surface de la cavité c et l'épaisseur de la paroi du produit w. Une fois la distance entre la paroi du tuyau et la surface de la cavité déterminée, la distance entre les trous d'eau de refroidissement doit être aussi petite que possible. Afin d'assurer l'uniformité de la température de la paroi en caoutchouc moulé; le problème auquel il faut faire attention lors de la détermination du diamètre du trou d'eau de refroidissement est que, quelle que soit la taille du moule, le diamètre du trou d'eau ne peut pas être supérieur à 14 mm, sinon le liquide de refroidissement formera à peine un écoulement turbulent. Généralement, le diamètre du trou d'eau peut être déterminé en fonction de l'épaisseur moyenne de paroi du produit, lorsque l'épaisseur moyenne de paroi est de 2 mm. Le diamètre du trou d'eau est de 8 à 10 mm; lorsque l'épaisseur moyenne de la paroi est de 2 à 4 mm, le diamètre du trou d'eau est de 10 à 12 mm; lorsque l'épaisseur moyenne de la paroi est de 4 à 6 mm, le diamètre du trou d'eau est de 10 à 14 mm, comme le montre la figure 4-3 illustrée. En même temps, puisque la température du milieu de refroidissement augmente avec l'augmentation de la longueur du canal d'eau de refroidissement, la différence de température entre la cavité et le noyau du moule est générée le long du canal d'eau. Par conséquent, la longueur du canal d'eau de chaque circuit de refroidissement doit être inférieure à 2 m. Plusieurs circuits de refroidissement doivent être installés dans un grand moule et l'entrée d'un circuit est située près de la sortie de l'autre circuit. Pour les longues pièces en plastique, des canaux d'eau directs doivent être utilisés. La plupart de nos moules actuels utilisent des boucles en forme de S, ce qui n'est pas propice à la circulation et prolonge le cycle.
(3) Système d'éjection.
La conception du système d'éjection affecte également directement la déformation des produits en plastique. Si le système d'éjection est déséquilibré, cela entraînera un déséquilibre de la force d'éjection et déformera le produit en plastique. Par conséquent, lors de la conception du système d'éjection, la force d'éjection doit être équilibrée avec la résistance d'éjection. De plus, la section transversale de la tige d'éjection ne peut pas être trop petite pour éviter que le produit plastique ne se déforme en raison d'une force excessive par unité de surface (en particulier lorsque la température de démoulage est élevée). La disposition de la tige d'éjection doit être aussi proche que possible de la pièce à haute résistance au démoulage. Dans le but de ne pas affecter la qualité des produits en plastique (y compris les exigences d'utilisation, la précision dimensionnelle, l'apparence, etc.), autant d'éléments que possible doivent être mis en place pour réduire la déformation globale des produits en plastique (c'est la raison du changement la tige supérieure au bloc supérieur).
Lorsque des plastiques souples (tels que le TPU) sont utilisés pour produire des pièces en plastique à parois minces à cavité profonde, en raison de la grande résistance au démoulage et des matériaux plus souples, si seule la méthode d'éjection mécanique simple est utilisée, les produits en plastique seront déformés. Même l'usure ou les plis supérieurs entraînent la mise au rebut des produits en plastique. Dans ce cas, il sera préférable de passer à une combinaison d'éléments multiples ou à une combinaison de pression de gaz (hydraulique) et d'éjection mécanique.
