Verzug bezieht sich auf die Abweichung der Form des Spritzgussprodukts von der Form des Formhohlraums. Es ist einer der häufigsten Mängel von Kunststoffprodukten. Es gibt viele Gründe für den Verzug und die Verformung, die nicht allein durch Prozessparameter gelöst werden können. Das Folgende ist eine kurze Analyse der Faktoren, die den Verzug und die Verformung von Spritzgussprodukten beeinflussen.
Der Einfluss der Formstruktur auf Produktverzug und Verformung.
In Bezug auf Formen sind die Hauptfaktoren, die die Verformung von Kunststoffteilen beeinflussen, das Gießsystem, das Kühlsystem und das Auswurfsystem.
(1) Gießsystem.
Die Position, Form und Menge des Tors der Spritzgussform beeinflussen den Füllzustand des Kunststoffs im Formhohlraum, was zu einer Verformung des Kunststoffprodukts führt. Je länger der Schmelzflussabstand ist, desto größer ist die innere Spannung, die durch den Fluss und die Zufuhr zwischen der gefrorenen Schicht und der zentralen Flussschicht verursacht wird. Je kürzer die Fließstrecke ist, desto kürzer ist die Fließzeit von der Wicklung bis zum Ende des Produktflusses und die Dicke der gefrorenen Schicht während des Ausfüllens der Form. Durch das Ausdünnen wird die innere Spannung verringert und die Verformungsverformung wird ebenfalls stark verringert. Wenn bei einigen flachen Kunststoffteilen nur ein Kerntor verwendet wird, liegt dies an der Durchmesserrichtung. Die Schrumpfungsrate von BU ist größer als die Schrumpfungsrate in Umfangsrichtung, und die geformten Kunststoffteile werden verformt; Wenn Mehrpunkttore oder Filmtore verwendet werden, kann eine Verformung des Verziehens wirksam verhindert werden. Wenn Punktgatter zum Formen verwendet werden, haben auch aufgrund der Anisotropie des plastischen Schrumpfens die Position und Anzahl der Tore einen großen Einfluss auf den Verformungsgrad von Kunststoffprodukten. Und dazu. Die Verwendung mehrerer Biegungen kann auch das plastische Fließverhältnis (L / t) verkürzen, wodurch die Schmelzdichte im Hohlraum gleichmäßiger und das Schrumpfen gleichmäßiger wird. Bei ringförmigen Produkten wird aufgrund der unterschiedlichen Torformen auch der gleiche Grad des Endprodukts beeinflusst. Wenn das gesamte Kunststoffprodukt unter einem geringeren Einspritzdruck gefüllt werden kann, kann der geringere Einspritzdruck die Tendenz zur molekularen Orientierung des Kunststoffs und seine innere Spannung verringern. Daher kann die Verformung von Kunststoffteilen verringert werden.
(2) Kühlsystem.
Während des Einspritzvorgangs beeinflusst die ungleichmäßige Abkühlrate von Kunststoffprodukten auch das ungleichmäßige Schrumpfen der Kunststoffteile. Dieser Schrumpfungsunterschied führt zur Erzeugung von Biegemomenten und Verformungen der Produkte. Wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Formhohlraum und dem Kern, der beim Spritzgießen von flachen Produkten (wie z. B. Batteriehüllen für Mobiltelefone) verwendet wird, zu groß ist, kühlt sich die Schmelze in der Nähe des Kaltformhohlraums schnell ab, während sich das Material in der Nähe des Formraums befindet heißer Formhohlraum Die Schichtschale schrumpft weiter und das ungleichmäßige Schrumpfen führt dazu, dass sich das Produkt verzieht. Daher sollte bei der Kühlung der Spritzgussform auf das Gleichgewicht zwischen der Temperatur des Hohlraums und des Kerns geachtet werden, und der Temperaturunterschied zwischen den beiden sollte nicht zu groß sein (in diesem Fall können zwei Formtemperaturmaschinen in Betracht gezogen werden).
Neben der Berücksichtigung der Innen- und Außentemperatur neigt das Produkt dazu, sich auszugleichen. Die Temperaturkonsistenz auf jeder Seite sollte ebenfalls berücksichtigt werden, dh die Temperatur des Hohlraums und des Kerns sollte beim Abkühlen der Form so gleichmäßig wie möglich gehalten werden, damit die Abkühlgeschwindigkeit der Kunststoffteile ausgeglichen werden kann, so dass Das Schrumpfen der verschiedenen Teile ist gleichmäßiger und effektiver, um Verformungen zu vermeiden. Daher ist die Anordnung der Kühlwasserlöcher in der Form sehr wichtig, einschließlich des Kühlwasserlochdurchmessers d, des Wasserlochabstands b, des Abstands c der Rohrwand zur Hohlraumoberfläche und der Produktwanddicke w. Nachdem der Abstand zwischen der Rohrwand und der Hohlraumoberfläche bestimmt wurde, sollte der Abstand zwischen den Kühlwasserlöchern so klein wie möglich sein. Um die Gleichmäßigkeit der Temperatur der geformten Gummiwand sicherzustellen; Das Problem, das bei der Bestimmung des Durchmessers des Kühlwasserlochs berücksichtigt werden sollte, besteht darin, dass der Durchmesser des Wasserlochs unabhängig von der Größe der Form nicht größer als 14 mm sein darf, da sonst das Kühlmittel kaum eine turbulente Strömung bildet. Im Allgemeinen kann der Durchmesser des Wasserlochs gemäß der durchschnittlichen Wandstärke des Produkts bestimmt werden, wenn die durchschnittliche Wandstärke 2 mm beträgt. Der Durchmesser des Wasserlochs beträgt 8-10 mm; Wenn die durchschnittliche Wandstärke 2 bis 4 mm beträgt, beträgt der Durchmesser des Wasserlochs 10 bis 12 mm. Wenn die durchschnittliche Wandstärke 4 bis 6 mm beträgt, beträgt der Durchmesser des Wasserlochs 10 bis 14 mm (siehe Abbildung 4-3). Gleichzeitig wird, da die Temperatur des Kühlmediums mit zunehmender Länge des Kühlwasserkanals ansteigt, die Temperaturdifferenz zwischen dem Hohlraum und dem Kern der Form entlang des Wasserkanals erzeugt. Daher muss die Wasserkanallänge jedes Kühlkreislaufs weniger als 2 m betragen. In einer großen Form sollten mehrere Kühlkreisläufe installiert werden, und der Einlass eines Kreislaufs befindet sich in der Nähe des Auslasses des anderen Kreislaufs. Bei langen Kunststoffteilen sollten durchgehende Wasserkanäle verwendet werden. Die meisten unserer derzeitigen Formen verwenden S-förmige Schlaufen, die der Zirkulation nicht förderlich sind und den Zyklus verlängern.
(3) Auswurfsystem.
Das Design des Auswerfersystems wirkt sich auch direkt auf die Verformung von Kunststoffprodukten aus. Wenn das Auswurfsystem nicht ausbalanciert ist, führt dies zu einem Ungleichgewicht in der Auswurfkraft und verformt das Kunststoffprodukt. Daher sollte bei der Auslegung des Auswurfsystems die Auswurfkraft mit dem Ausstoßwiderstand ausgeglichen werden. Darüber hinaus kann die Querschnittsfläche der Auswerferstange nicht zu klein sein, um zu verhindern, dass sich das Kunststoffprodukt aufgrund einer übermäßigen Kraft pro Flächeneinheit verformt (insbesondere bei hoher Entformungstemperatur). Die Anordnung der Auswerferstange sollte so nah wie möglich an dem Teil mit hohem Entformungswiderstand sein. Unter der Voraussetzung, dass die Qualität von Kunststoffprodukten (einschließlich Verwendungsanforderungen, Maßgenauigkeit, Aussehen usw.) nicht beeinträchtigt wird, sollten so viele Elemente wie möglich eingerichtet werden, um die Gesamtverformung der Kunststoffprodukte zu verringern (dies ist der Grund für Änderungen die obere Stange zum oberen Block).
Wenn weiche Kunststoffe (wie TPU) verwendet werden, um dünnwandige Kunststoffteile mit tiefem Hohlraum herzustellen, werden die Kunststoffprodukte aufgrund des großen Entformungswiderstands und der weicheren Materialien verformt, wenn nur die einmechanische Auswurfmethode verwendet wird. Selbst Verschleiß oder Falten führen dazu, dass Kunststoffprodukte verschrottet werden. In diesem Fall ist es besser, auf eine Kombination mehrerer Elemente oder eine Kombination aus Gasdruck (Hydraulikdruck) und mechanischem Ausstoß umzuschalten.
