휨은 사출 성형 제품의 형상이 금형 캐비티의 형상에서 벗어나는 것을 나타냅니다. 플라스틱 제품의 일반적인 결함 중 하나입니다. 휨 및 변형에는 여러 가지 이유가 있으며 이는 공정 매개 변수만으로는 해결할 수 없습니다. 다음은 사출 성형 제품의 변형 및 변형에 영향을 미치는 요인에 대한 간략한 분석입니다.
제품 변형 및 변형에 대한 금형 구조의 영향.
금형 측면에서 플라스틱 부품의 변형에 영향을 미치는 주요 요인은 주입 시스템, 냉각 시스템 및 배출 시스템입니다.
(1) 주입 시스템.
사출 금형 게이트의 위치, 형태 및 수량은 금형 캐비티에있는 플라스틱의 충전 상태에 영향을 주어 플라스틱 제품의 변형을 초래합니다. 용융 유동 거리가 길수록 동결 층과 중앙 유동 층 사이의 유동 및 공급으로 인한 내부 응력이 커집니다. 유동 거리가 짧을수록 권선에서 제품 유동 끝까지의 유동 시간이 짧아지고 금형 충전시 동결 층의 두께가 얇아지고 내부 응력이 감소하고 휨 변형도 크게 감소합니다. 일부 평평한 플라스틱 부품의 경우 코어 게이트가 하나만 사용되는 경우 지름 방향 때문입니다. BU의 수축률은 원주 방향의 수축률보다 크며 성형 된 플라스틱 부품이 변형됩니다. 다중 포인트 게이트 또는 필름 형 게이트를 사용하면 뒤틀림 변형을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 성형에 포인트 게이트를 사용하는 경우에도 소성 수축의 이방성으로 인해 게이트의 위치와 수는 플라스틱 제품의 변형 정도에 큰 영향을 미칩니다. 게다가. 다중 굴곡을 사용하면 플라스틱 유동 비율 (L / t)을 줄일 수 있으므로 캐비티의 용융 밀도를 더 균일하게 만들고 더 균일하게 수축 할 수 있습니다. 환형 제품의 경우 게이트 모양이 다르기 때문에 최종 제품의 동일한 정도도 영향을받습니다. 전체 플라스틱 제품을 더 작은 사출 압력으로 채울 수있는 경우, 더 작은 사출 압력은 플라스틱의 분자 배향 경향을 줄이고 내부 응력을 줄일 수 있습니다. 따라서 플라스틱 부품의 변형을 줄일 수 있습니다.
(2) 냉각 시스템.
사출 공정 중에 플라스틱 제품의 고르지 않은 냉각 속도는 플라스틱 부품의 고르지 않은 수축에도 영향을 미칩니다. 이러한 수축 차이로 인해 제품의 굽힘 모멘트와 휨이 발생합니다. 플랫 제품 (휴대폰 배터리 쉘 등)의 사출 성형에 사용되는 몰드 캐비티와 코어 사이의 온도 차이가 너무 크면 콜드 몰드 캐비티에 가까운 용융물이 빠르게 냉각되고 소재는 핫 몰드 캐비티 레이어 쉘은 계속해서 수축하고 고르지 않은 수축으로 인해 제품이 뒤틀리게됩니다. 따라서 사출 금형의 냉각은 캐비티와 코어의 온도 사이의 균형에주의를 기울여야하며 둘 사이의 온도 차이가 너무 크지 않아야합니다 (이 경우 두 개의 금형 온도 기계를 고려할 수 있음).
또한 제품의 내부와 외부 온도를 고려하여 균형을 이루는 경향이 있습니다. 각 측면의 온도 일관성도 고려해야합니다. 즉, 금형이 냉각 될 때 캐비티와 코어의 온도가 가능한 한 균일하게 유지되어야 플라스틱 부품의 냉각 속도가 균형을 이룰 수 있습니다. 다양한 부품의 수축이 더 균일하고 효과적이며 변형을 방지합니다. 따라서 냉각수 구멍 직경 d, 물 구멍 간격 b, 파이프 벽에서 캐비티 표면 거리 c 및 제품 벽 두께 w를 포함하여 금형에 냉각수 구멍의 배열이 매우 중요합니다. 파이프 벽과 캐비티 표면 사이의 거리가 결정된 후 냉각수 구멍 사이의 거리는 가능한 한 작아야합니다. 성형 고무 벽의 온도 균일 성을 보장하기 위해; 냉각수 구멍의 직경을 결정할 때주의해야 할 문제는 금형이 아무리 커도 물 구멍의 직경이 14mm보다 클 수 없으며 그렇지 않으면 냉각수가 난류를 형성하기 어렵다는 것입니다. 일반적으로 물 구멍의 직경은 평균 벽 두께가 2mm 일 때 제품의 평균 벽 두께에 따라 결정될 수 있습니다. 물 구멍의 직경은 8-10mm입니다. 평균 벽 두께가 2-4mm 일 때 물 구멍의 직경은 10-12mm입니다. 평균 벽 두께가 4-6mm 인 경우 그림 4-3과 같이 물 구멍의 직경은 10-14mm입니다. 동시에, 냉각수 채널의 길이가 길어짐에 따라 냉각 매체의 온도가 상승하기 때문에 수로를 따라 금형의 캐비티와 코어 사이의 온도 차이가 발생합니다. 따라서 각 냉각 회로의 수로 길이는 2m 미만이어야합니다. 여러 개의 냉각 회로를 큰 금형에 설치해야하며 한 회로의 입구는 다른 회로의 출구 근처에 있습니다. 긴 플라스틱 부품의 경우 직선 수로를 사용해야합니다. 현재 대부분의 금형은 순환에 도움이되지 않고주기를 연장하는 S 자형 루프를 사용합니다.
(3) 배출 시스템.
이젝터 시스템의 설계는 플라스틱 제품의 변형에도 직접적인 영향을 미칩니다. 배출 시스템의 균형이 맞지 않으면 배 출력에 불균형이 발생하여 플라스틱 제품이 변형됩니다. 따라서 토출 시스템을 설계 할 때 토 출력과 토출 저항이 균형을 이루어야합니다. 또한 이젝터로드의 단면적이 너무 작아서 단위 면적당 과도한 힘으로 인해 플라스틱 제품이 변형되는 것을 방지 할 수 없습니다 (특히 이형 온도가 높은 경우). 이젝터로드의 배열은 탈형 저항이 높은 부품에 최대한 가깝게 배치해야합니다. 플라스틱 제품의 품질 (사용 요건, 치수 정확도, 외관 등 포함)에 영향을 미치지 않는다는 전제하에, 플라스틱 제품의 전체 변형을 줄이기 위해 가능한 한 많은 항목을 설정해야합니다 (이가 변경 이유입니다. 상단 블록에 상단 막대).
연성 플라스틱 (예 : TPU)을 사용하여 깊은 캐비티 얇은 벽 플라스틱 부품을 생산할 때, 큰 이형 저항과 더 부드러운 재료로 인해 단일 기계식 배출 방법 만 사용하면 플라스틱 제품이 변형됩니다. 윗부분이 마모되거나 접혀도 플라스틱 제품이 폐기됩니다. 이 경우 여러 요소의 조합 또는 가스 (유압) 압력과 기계적 배출의 조합으로 전환하는 것이 좋습니다.
