Warpage به انحراف شکل محصول قالب تزریق از شکل حفره قالب اشاره دارد. این یکی از نقایص رایج محصولات پلاستیکی است. دلایل زیادی برای تغییر شکل و تغییر شکل وجود دارد که تنها با پارامترهای فرآیند حل نمی شود. در زیر یک تحلیل مختصر از عواملی است که بر تغییر شکل و تغییر شکل محصولات قالب تزریق تأثیر می گذارد.
تأثیر ساختار قالب در تغییر شکل و تغییر شکل محصول.
از نظر قالب ها ، عوامل اصلی موثر در تغییر شکل قطعات پلاستیکی عبارتند از سیستم ریختن ، سیستم خنک کننده و سیستم دفع.
(1) سیستم ریختن.
موقعیت ، فرم و مقدار دروازه قالب تزریق بر وضعیت پر شدن پلاستیک در حفره قالب تأثیر می گذارد و در نتیجه تغییر شکل محصول پلاستیکی ایجاد می شود. هرچه فاصله جریان مذاب بیشتر باشد ، تنش داخلی ناشی از جریان و تغذیه بین لایه منجمد و لایه جریان مرکزی بیشتر است. هرچه فاصله جریان کوتاهتر باشد ، زمان جریان از سیم پیچ تا انتهای جریان محصول کوتاهتر است و ضخامت لایه یخ زده در هنگام پر کردن قالب نازک شدن ، تنش داخلی کاهش می یابد و تغییر شکل صفحه نیز بسیار کاهش می یابد. برای برخی از قطعات پلاستیکی مسطح ، اگر فقط از یک دروازه هسته استفاده شده باشد ، این امر به دلیل جهت قطر است. سرعت انقباض BU در جهت محیطی بیشتر از میزان جمع شدگی است و قطعات پلاستیکی قالب ریزی شده تغییر شکل می دهند. اگر از گیت های چند نقطه ای یا از گیت های نوع فیلم استفاده شود ، می توان به طور مثر از تغییر شکل شکل جلوگیری کرد. هنگامی که از گیت های نقطه ای برای قالب گیری استفاده می شود ، همچنین به دلیل ناهمسانگردی جمع شدگی پلاستیک ، محل و تعداد گیت ها تأثیر زیادی در میزان تغییر شکل محصولات پلاستیکی دارد. علاوه بر این. استفاده از خمش های متعدد همچنین می تواند نسبت جریان پلاستیکی (L / t) را کوتاه کند ، در نتیجه باعث می شود چگالی مذاب در حفره یکنواخت تر و یکنواخت تر شود. برای محصولات حلقوی ، به دلیل اشکال مختلف دروازه ، همان درجه محصول نهایی نیز تحت تأثیر قرار می گیرد. وقتی می توان کل محصول پلاستیکی را تحت فشار تزریق کمتری پر کرد ، فشار تزریق کمتری می تواند گرایش مولکولی پلاستیک را کاهش داده و تنش داخلی آن را کاهش دهد. بنابراین می توان تغییر شکل قطعات پلاستیکی را کاهش داد.
(2) سیستم خنک کننده.
در طی فرآیند تزریق ، میزان ناهموار خنک سازی محصولات پلاستیکی نیز بر انقباض ناهموار قطعات پلاستیکی تأثیر خواهد گذاشت. این تفاوت در انقباض منجر به ایجاد لحظه های خم شدن و تغییر شکل محصولات می شود. اگر اختلاف دما بین حفره قالب و هسته استفاده شده در قالب تزریق محصولات تخت (مانند پوسته های باتری تلفن همراه) خیلی زیاد باشد ، ذوب نزدیک به حفره قالب سرد به سرعت خنک می شود ، در حالی که مواد نزدیک به حفره قالب گرم پوسته لایه همچنان کوچک می شود و جمع شدگی ناهموار باعث تاب خوردن محصول می شود. بنابراین ، در خنک سازی قالب تزریق باید به تعادل بین دمای حفره و هسته توجه شود و اختلاف دما بین این دو نباید زیاد باشد (در این حالت می توان دو دستگاه دمای قالب را در نظر گرفت).
علاوه بر در نظر گرفتن درجه حرارت داخلی و خارجی محصول تمایل به تعادل دارد. قوام دما در هر طرف نیز باید در نظر گرفته شود ، یعنی دمای حفره و هسته باید در حین خنک شدن قالب تا حد ممکن یکنواخت نگه داشته شود ، به طوری که سرعت خنک سازی قطعات پلاستیکی متعادل شود ، به طوری که جمع شدن قسمتهای مختلف برای جلوگیری از تغییر شکل یکنواخت تر و م effectiveثرتر است. بنابراین ، ترتیب سوراخ های آب خنک کننده روی قالب بسیار مهم است ، از جمله قطر سوراخ آب خنک کننده d ، فاصله سوراخ آب b ، فاصله لوله دیواره تا حفره سطح c و ضخامت دیواره محصول w. پس از مشخص شدن فاصله بین دیواره لوله و سطح حفره ، فاصله بین سوراخ های آب خنک کننده باید تا حد ممکن کم باشد. به منظور اطمینان از یکنواختی درجه حرارت دیواره لاستیک قالب ریزی شده ؛ مشکلی که هنگام تعیین قطر سوراخ آب خنک کننده باید به آن توجه شود این است که هر چقدر قالب بزرگ باشد ، قطر سوراخ آب نمی تواند بیشتر از 14 میلی متر باشد ، در غیر این صورت خنک کننده به سختی جریان آشفته ایجاد می کند. به طور کلی ، قطر سوراخ آب را می توان با توجه به ضخامت متوسط دیواره محصول ، زمانی که ضخامت دیواره متوسط 2 میلی متر است ، تعیین کرد. قطر سوراخ آب 8-10 میلی متر است. هنگامی که ضخامت دیواره به طور متوسط 2-4 میلی متر است ، قطر سوراخ آب 10-12 میلی متر است. هنگامی که ضخامت دیواره به طور متوسط 4-6 میلی متر است ، قطر سوراخ آب 10-14 میلی متر است ، همانطور که در شکل 4-3 نشان داده شده است. در همان زمان ، از آنجا که با افزایش طول کانال آب خنک کننده ، دمای محیط خنک کننده افزایش می یابد ، اختلاف دما بین حفره و هسته قالب در امتداد کانال آب ایجاد می شود. بنابراین طول کانال آب هر مدار خنک کننده کمتر از 2 متر است. چندین مدار خنک کننده باید در یک قالب بزرگ نصب شود و ورودی یک مدار در نزدیکی خروجی مدار دیگر قرار دارد. برای قطعات پلاستیکی بلند ، باید از کانالهای آب مستقیم استفاده شود. در بیشتر قالبهای فعلی ما از حلقه های S شکل استفاده می شود که برای گردش خون مناسب نیست و چرخه را طولانی می کند.
(3) سیستم تخلیه.
طراحی سیستم اجکتور نیز به طور مستقیم بر تغییر شکل محصولات پلاستیکی تأثیر می گذارد. اگر سیستم دفع نامتعادل باشد ، باعث عدم تعادل در نیروی تخلیه و تغییر شکل محصول پلاستیکی می شود. بنابراین ، هنگام طراحی سیستم جهش ، باید نیروی جهش با مقاومت در برابر جهش متعادل شود. علاوه بر این ، سطح مقطع میله اجکتور نمی تواند خیلی کوچک باشد تا از تغییر شکل محصول پلاستیکی به دلیل نیروی بیش از حد در واحد سطح جلوگیری کند (به ویژه هنگامی که دمای برداشتن بالا باشد). چیدمان میله اجکتور باید تا حد ممکن به قطعه ای با مقاومت در برابر کندگی بالا نزدیک باشد. با توجه به عدم تأثیر بر کیفیت محصولات پلاستیکی (از جمله الزامات استفاده ، دقت ابعادی ، شکل ظاهری و غیره) ، تا آنجا که ممکن است موارد زیادی باید تنظیم شود تا تغییر شکل کلی محصولات پلاستیکی کاهش یابد (این دلیل تغییر است میله بالا به بلوک بالا).
هنگامی که از پلاستیک های نرم (مانند TPU) برای تولید قطعات پلاستیکی دیواره نازک در حفره عمیق استفاده می شود ، به دلیل مقاومت در برابر کنده شدن زیاد و مواد نرمتر ، اگر فقط از روش تخلیه تک مکانیکی استفاده شود ، محصولات پلاستیکی تغییر شکل می دهند. حتی ساییدگی یا چین های بالا باعث از بین رفتن محصولات پلاستیکی می شود. در این حالت ، بهتر است به ترکیبی از عناصر متعدد یا ترکیبی از فشار گاز (هیدرولیک) و جهش مکانیکی بروید.
