Vääntö tarkoittaa ruiskupuristetun tuotteen muodon poikkeamaa muottiontelon muodosta. Se on yksi muovituotteiden yleisimmistä virheistä. Vääntymiselle ja muodonmuutokselle on monia syitä, joita ei voida ratkaista pelkästään prosessin parametreilla. Seuraava on lyhyt analyysi tekijöistä, jotka vaikuttavat ruiskupuristettujen tuotteiden vääntymiseen ja muodonmuutoksiin.
Muottirakenteen vaikutus tuotteen vääntymiseen ja muodonmuutokseen.
Muottien osalta tärkeimmät muoviosien muodonmuutokseen vaikuttavat tekijät ovat kaatamisjärjestelmä, jäähdytysjärjestelmä ja poistojärjestelmä.
(1) Kaatamisjärjestelmä.
Ruiskumuotin portin sijainti, muoto ja määrä vaikuttavat muovin täyttötilaan muottiontelossa, mikä johtaa muovituotteen muodonmuutokseen. Mitä pidempi sulavirtaetäisyys on, sitä suurempi on sisäisen rasituksen aiheuttama virtaus ja syöttö jäätyneen kerroksen ja keskivirtauskerroksen välillä; mitä lyhyempi virtausetäisyys, sitä lyhyempi virtausaika käämityksestä tuotevirran päähän ja jäätyneen kerroksen paksuus muotin täytön aikana. Oheneminen vähentää sisäistä rasitusta ja myös vääntymän muodonmuutos vähenee huomattavasti. Joillekin tasaisille muoviosille, jos käytetään vain yhtä ydinporttia, se johtuu halkaisijan suunnasta. BU: n kutistumisnopeus on suurempi kuin kutistumisnopeus kehän suunnassa, ja muovatut muoviosat muuttuvat muodonmuutoksiksi; jos käytetään useita pisteportteja tai kalvotyyppisiä portteja, vääntymämuodostumat voidaan estää tehokkaasti. Kun pisteportteja käytetään muovaukseen, myös muovin kutistumisen anisotropian vuoksi, porttien sijainnilla ja lukumäärällä on suuri vaikutus muovituotteiden muodonmuutosasteeseen. Lisäksi. Useiden taipumien käyttö voi myös lyhentää muovivirtaussuhdetta (L / t), mikä tekee ontelon sulatiheydestä tasaisemman ja kutistuu tasaisemmaksi. Rengasmaisten tuotteiden osalta erilaisten porttimuotojen vuoksi myös lopputuotteen sama aste vaikuttaa. Kun koko muovituote voidaan täyttää pienemmällä ruiskutuspaineella, pienempi ruiskutuspaine voi vähentää muovin molekyylisuuntaustaipumusta ja vähentää sen sisäistä rasitusta. Siksi muoviosien muodonmuutosta voidaan vähentää.
(2) Jäähdytysjärjestelmä.
Ruiskutusprosessin aikana muovituotteiden epätasainen jäähdytysnopeus vaikuttaa myös muoviosien epätasaiseen kutistumiseen. Tämä kutistumisen ero johtaa taivutusmomenttien ja tuotteiden vääntymiseen. Jos litteiden tuotteiden (kuten matkapuhelimen akun kuoret) ruiskuvalussa käytettävän muottiontelon ja ytimen lämpötilaero on liian suuri, kylmän muottiontelon lähellä oleva sula jäähtyy nopeasti, kun taas materiaali lähellä kuuma muottiontelo Kerroksen kuori kutistuu edelleen ja epätasainen kutistuminen aiheuttaa tuotteen loimi. Siksi ruiskutusmuotin jäähdytyksessä on kiinnitettävä huomiota ontelon ja sydämen lämpötilan tasapainoon, eikä näiden kahden välinen lämpötilaero saa olla liian suuri (tässä tapauksessa voidaan harkita kahta muotin lämpötilakonetta).
Tuotteen sisäisen ja ulkoisen lämpötilan huomioon ottamisen lisäksi taipumus olla tasapainossa. Myös lämpötilan tasaisuus kummallakin puolella on otettava huomioon, eli ontelon ja sydämen lämpötila on pidettävä mahdollisimman yhtenäisenä muotin jäähdyttyä, jotta muoviosien jäähdytysnopeus voidaan tasapainottaa siten, että eri osien kutistuminen on tasaisempaa ja tehokkaampaa Maadoitettu muodonmuutosten estämiseksi. Siksi jäähdytysvesireikien järjestely muottiin on erittäin tärkeä, mukaan lukien jäähdytysvesireikien halkaisija d, vesireikien etäisyys b, putken seinämän ja ontelon pinnan etäisyys c ja tuotteen seinämän paksuus w. Kun putken seinämän ja ontelon pinnan välinen etäisyys on määritetty, jäähdytysvesireikien välisen etäisyyden tulisi olla mahdollisimman pieni. Valetun kumiseinän lämpötilan tasaisuuden varmistamiseksi; ongelma, johon on kiinnitettävä huomiota jäähdytysvesireiän halkaisijan määrittämisessä, on se, että riippumatta siitä kuinka suuri muotti on, vesireikän halkaisija ei voi olla suurempi kuin 14 mm, muuten jäähdytysneste tuskin muodostaa turbulenttia virtausta. Yleensä vesireikän halkaisija voidaan määrittää tuotteen keskimääräisen seinämän paksuuden mukaan, kun keskimääräinen seinämän paksuus on 2 mm. Vesireiän halkaisija on 8-10 mm; kun keskimääräinen seinämän paksuus on 2-4 mm, vesireikän halkaisija on 10-12 mm; kun keskimääräinen seinämän paksuus on 4-6 mm, vesireikän halkaisija on 10-14 mm, kuten kuvassa 4-3 on esitetty. Samanaikaisesti, koska jäähdytysväliaineen lämpötila nousee jäähdytysvesikanavan pituuden kasvaessa, ontelon ja muotin sydämen välinen lämpötilaero syntyy vesikanavaa pitkin. Siksi jokaisen jäähdytyspiirin vesikanavan pituuden on oltava alle 2 m. Useat jäähdytyspiirit tulisi asentaa suureen muottiin, ja yhden piirin tuloaukko sijaitsee lähellä toisen piirin lähtöä. Pitkille muoviosille on käytettävä suoria vesikanavia. Suurin osa nykyisistä muotteistamme käyttää S-muotoisia silmukoita, mikä ei edistä kiertoa ja pidentää sykliä.
(3) Työntöjärjestelmä.
Ejektorijärjestelmän rakenne vaikuttaa myös suoraan muovituotteiden muodonmuutoksiin. Jos poistojärjestelmä on epätasapainossa, se aiheuttaa epätasapainoa työntövoimassa ja muodostaa muovituotteen. Siksi työntöjärjestelmää suunniteltaessa työntövoiman tulisi olla tasapainossa työntövastuksen kanssa. Lisäksi ejektoritangon poikkipinta-ala ei voi olla liian pieni estämään muovituotteen muodonmuutoksia pinta-alayksikköä kohden tapahtuvan liiallisen voiman vuoksi (varsinkin kun purkautumislämpötila on korkea). Ejektoritangon on oltava mahdollisimman lähellä osaa, jolla on suuri purkautumisvastus. Olettaen, että muovituotteiden laatu ei vaikuta (mukaan lukien käyttövaatimukset, mittatarkkuus, ulkonäkö jne.), Tulisi asettaa mahdollisimman monta tuotetta muovituotteiden yleisen muodonmuutoksen vähentämiseksi (tämä on syy muutoksiin) ylätanko ylälohkoon).
Kun pehmeää muovia (kuten TPU: ta) käytetään syvien onteloiden ohutseinäisten muoviosien tuottamiseen suuren purkautumisvastuksen ja pehmeämmän materiaalin vuoksi, jos käytetään vain yksimekaanista poistomenetelmää, muovituotteet muuttuvat. Jopa päällinen kuluminen tai taittuminen aiheuttaa muovituotteiden romuttamisen. Tässä tapauksessa on parempi siirtyä useiden elementtien yhdistelmään tai kaasun (hydraulisen) paineen ja mekaanisen työntöyhdistelmän yhdistelmään.
