Warpage refírese á desviación da forma do produto moldeado por inxección da forma da cavidade do molde. É un dos defectos comúns dos produtos plásticos. Hai moitos motivos para a deformación e deformación, que non poden resolverse só cos parámetros do proceso. A continuación amósase unha breve análise dos factores que afectan á deformación e deformación dos produtos moldeados por inxección.
A influencia da estrutura do molde na deformación e deformación do produto.
En canto aos moldes, os principais factores que afectan a deformación das pezas plásticas son o sistema de vertido, o sistema de refrixeración e o sistema de expulsión.
(1) Sistema de vertido.
A posición, forma e cantidade da porta do molde de inxección afectará o estado de recheo do plástico na cavidade do molde, o que provocará a deformación do produto plástico. Canto maior sexa a distancia de fluxo de fusión, maior será a tensión interna causada polo fluxo e a alimentación entre a capa conxelada e a capa de fluxo central; canto máis curta sexa a distancia de fluxo, máis curto será o tempo de fluxo desde o enrolamento ata o final do fluxo do produto e o espesor da capa conxelada durante o recheo de molde. Adelgazamento, redúcese a tensión interna e tamén se reducirá moito a deformación da deformación. Para algunhas pezas de plástico planas, se só se usa unha porta central, débese á dirección do diámetro. A taxa de contracción de BU é maior que a taxa de contracción na dirección circunferencial e as pezas de plástico moldeadas deformaranse; se se usan portas puntuais múltiples ou portas tipo película, pódese evitar efectivamente a deformación de deformación. Cando as portas puntuais se usan para moldear, tamén debido á anisotropía da contracción do plástico, a localización e o número de portas teñen unha grande influencia no grao de deformación dos produtos plásticos. Ademáis. O uso de múltiples flexións tamén pode acurtar a relación de fluxo de plástico (L / t), facendo así a densidade de fusión na cavidade máis uniforme e o encollemento máis uniforme. Para os produtos anulares, debido ás diferentes formas da porta, tamén se ve afectado o mesmo grao do produto final. Cando todo o produto plástico pode encherse baixo unha presión de inxección menor, a menor presión de inxección pode reducir a tendencia de orientación molecular do plástico e reducir o seu estrés interno. Polo tanto, pódese reducir a deformación das pezas plásticas.
(2) Sistema de refrixeración.
Durante o proceso de inxección, a taxa de refrixeración desigual dos produtos plásticos tamén afectará a contracción desigual das pezas de plástico. Esta diferenza de encollemento leva á xeración de momentos flexibles e de deformación dos produtos. Se a diferenza de temperatura entre a cavidade do molde e o núcleo empregado no moldeo por inxección de produtos planos (como as cunchas da batería do teléfono móbil) é demasiado grande, o fundido próximo á cavidade do molde frío arrefriarase rapidamente, mentres que o material preto do cavidade de molde quente A capa da capa seguirá reducíndose e a contracción irregular fará que o produto se deforme. Polo tanto, o arrefriamento do molde de inxección debe prestar atención ao equilibrio entre a temperatura da cavidade e o núcleo e a diferenza de temperatura entre ambas non debe ser demasiado grande (neste caso, pódense considerar dúas máquinas de temperatura do molde).
Ademais de considerar a temperatura interna e externa do produto tende a equilibrarse. Tamén se debe considerar a consistencia da temperatura a cada lado, é dicir, a temperatura da cavidade e do núcleo debe manterse o máis uniforme posible cando o molde se arrefríe, de xeito que a velocidade de refrixeración das pezas de plástico poida ser equilibrada, de xeito que a contracción das distintas partes é máis uniforme e efectiva. Terra para evitar deformacións. Polo tanto, a disposición dos buratos de auga de refrixeración no molde é moi importante, incluído o diámetro do burato de auga de refrixeración d, o espazo entre os buratos de auga, a distancia c da parede do tubo á cavidade e o espesor da parede do produto w. Despois de determinar a distancia entre a parede do tubo e a superficie da cavidade, a distancia entre os buratos de auga de refrixeración debe ser o máis pequena posible. Co fin de garantir a uniformidade da temperatura da parede de goma moldeada; o problema ao que se debe prestar atención ao determinar o diámetro do burato de auga de refrixeración é que, por grande que sexa o molde, o diámetro do burato de auga non pode ser superior a 14 mm, se non, o refrixerante dificilmente formará un fluxo turbulento. Xeralmente, o diámetro do burato de auga pódese determinar segundo o espesor medio da parede do produto, cando o espesor medio da parede é de 2 mm. O diámetro do burato da auga é de 8-10 mm; cando o espesor medio da parede é de 2-4 mm, o diámetro do burato da auga é de 10-12 mm; cando o espesor medio da parede é de 4-6 mm, o diámetro do burato de auga é de 10-14 mm, como se mostra na Figura 4-3. Ao mesmo tempo, dado que a temperatura do medio de refrixeración aumenta co aumento da lonxitude da canle de auga de refrixeración, a diferenza de temperatura entre a cavidade e o núcleo do molde xérase ao longo da canle de auga. Polo tanto, a lonxitude da canle de auga de cada circuíto de refrixeración debe ser inferior a 2 m. Deben instalarse varios circuítos de refrixeración nun molde grande e a entrada dun circuíto está situada preto da saída do outro circuíto. Para pezas de plástico longas, deberíanse utilizar canles de auga directos. A maioría dos nosos moldes actuais usan lazos en forma de S, o que non favorece a circulación e prolonga o ciclo.
(3) Sistema de expulsión.
O deseño do sistema expulsor tamén afecta directamente á deformación dos produtos plásticos. Se o sistema de expulsión non está equilibrado, causará un desequilibrio na forza de expulsión e deformará o produto plástico. Polo tanto, ao deseñar o sistema de expulsión, a forza de expulsión debe equilibrarse coa resistencia á expulsión. Ademais, a área da sección transversal da barra expulsora non pode ser demasiado pequena para evitar que o produto plástico se deforme debido á forza excesiva por unidade de área (especialmente cando a temperatura de desmoldeo é alta). A disposición da barra expulsora debe estar o máis preto posible da peza con alta resistencia ao desmoldado. Coa premisa de non afectar a calidade dos produtos plásticos (incluídos os requisitos de uso, precisión dimensional, aspecto, etc.), deberían configurarse o maior número posible de elementos para reducir a deformación global dos produtos plásticos (esta é a razón para cambiar a vara superior ao bloque superior).
Cando se usan plásticos brandos (como TPU) para producir pezas de plástico de paredes delgadas de cavidade profunda, debido á gran resistencia ao desmoldado e aos materiais máis brandos, se só se usa o método de expulsión única mecánica, os produtos plásticos deformaranse. Incluso o desgaste superior ou as dobras provocan o desguace de produtos de plástico. Neste caso, será mellor cambiar a unha combinación de elementos múltiples ou unha combinación de presión de gas (hidráulica) e de expulsión mecánica.
