Warpage es refereix a la desviació de la forma del producte modelat per injecció de la forma de la cavitat del motlle. És un dels defectes habituals dels productes de plàstic. Hi ha moltes raons per a la deformació i deformació, que no es poden resoldre només amb els paràmetres del procés. A continuació es mostra una breu anàlisi dels factors que afecten la deformació i deformació dels productes modelats per injecció.
La influència de l'estructura del motlle sobre la deformació i deformació del producte.
Pel que fa als motlles, els principals factors que afecten la deformació de les peces de plàstic són el sistema d’abocament, el sistema de refrigeració i el sistema d’ejecció.
(1) Sistema d'abocament.
La posició, forma i quantitat de la porta del motlle d'injecció afectarà l'estat d'ompliment del plàstic a la cavitat del motlle, cosa que provocarà la deformació del producte plàstic. Com més gran sigui la distància de flux de fusió, major serà l'estrès intern causat pel flux i l'alimentació entre la capa congelada i la capa de flux central; com més curta sigui la distància de flux, menor serà el temps de fluix des del bobinatge fins al final del flux del producte i el gruix de la capa congelada durant l’ompliment de motlles Es va aprimar, es reduirà la tensió interna i també es reduirà molt la deformació de la deformació. Per a algunes peces de plàstic planes, si només s’utilitza una porta central, es deu a la direcció del diàmetre. La taxa de contracció de BU és més gran que la velocitat de contracció en la direcció circumferencial i les parts de plàstic modelades es deformaran; si s’utilitzen portes puntals múltiples o portes tipus film, es pot evitar eficaçment la deformació de deformació. Quan s’utilitzen portes puntuals per emmotllar-se, també a causa de l’anisotropia de la contracció del plàstic, la ubicació i el nombre de portes influeixen molt en el grau de deformació dels productes de plàstic. A més. L'ús de múltiples flexions també pot escurçar la relació de flux de plàstic (L / t), cosa que fa que la densitat de fosa a la cavitat sigui més uniforme i la reducció sigui més uniforme. Per als productes anulars, a causa de les diferents formes de la porta, també es veu afectat el mateix grau del producte final. Quan tot el producte plàstic es pot omplir sota una pressió d'injecció menor, la pressió d'injecció més petita pot reduir la tendència d'orientació molecular del plàstic i reduir la seva tensió interna. Per tant, es pot reduir la deformació de les peces de plàstic.
(2) Sistema de refrigeració.
Durant el procés d'injecció, la taxa de refredament desigual dels productes de plàstic també afectarà la contracció desigual de les peces de plàstic. Aquesta diferència de contracció condueix a la generació de moments de flexió i deformació dels productes. Si la diferència de temperatura entre la cavitat del motlle i el nucli utilitzat en l’emmotllament per injecció de productes plans (com ara les carcasses de la bateria del telèfon mòbil) és massa gran, la massa fosca prop de la cavitat del motlle fred es refredarà ràpidament, mentre que el material proper al cavitat del motlle calent La capa de la capa continuarà reduint-se i la contracció desigual farà que el producte es deformi. Per tant, el refredament del motlle d'injecció hauria de prestar atenció a l'equilibri entre la temperatura de la cavitat i el nucli, i la diferència de temperatura entre les dues no hauria de ser massa gran (en aquest cas, es poden considerar dues màquines de temperatura del motlle).
A més de tenir en compte la temperatura interna i externa del producte, tendeix a equilibrar-se. També s’ha de tenir en compte la consistència de la temperatura a cada costat, és a dir, que la temperatura de la cavitat i del nucli s’hagi de mantenir el més uniforme possible quan es refredi el motlle, de manera que la velocitat de refredament de les peces de plàstic es pugui equilibrar, de manera que la contracció de les diverses parts és més uniforme i efectiva Terra per evitar deformacions. Per tant, l’arranjament de forats d’aigua de refrigeració al motlle és molt important, inclosos els diàmetres de forats d’aigua de refrigeració d, separació de forats d’aigua b, distància c de la superfície de la paret del tub a la cavitat i gruix de la paret del producte w. Després de determinar la distància entre la paret de la canonada i la superfície de la cavitat, la distància entre els forats de l'aigua de refrigeració ha de ser el més petita possible. Per tal d'assegurar la uniformitat de la temperatura de la paret de goma modelada; el problema al qual s’ha de prestar atenció a l’hora de determinar el diàmetre del forat de l’aigua de refrigeració és que, per gran que sigui el motlle, el diàmetre del forat de l’aigua no pot ser superior a 14 mm, en cas contrari, el refrigerant difícilment formarà un flux turbulent. Generalment, el diàmetre del forat d’aigua es pot determinar segons el gruix mitjà de la paret del producte, quan el gruix mitjà de la paret és de 2 mm. El diàmetre del forat de l’aigua és de 8-10 mm; quan el gruix mitjà de la paret és de 2 a 4 mm, el diàmetre del forat de l’aigua és de 10 a 12 mm; quan el gruix mitjà de la paret és de 4-6 mm, el diàmetre del forat de l’aigua és de 10-14 mm, tal com es mostra a la figura 4-3 que es mostra. Al mateix temps, atès que la temperatura del medi de refrigeració augmenta amb l’augment de la longitud del canal d’aigua de refrigeració, la diferència de temperatura entre la cavitat i el nucli del motlle es genera al llarg del canal d’aigua. Per tant, la longitud del canal d’aigua de cada circuit de refrigeració ha de ser inferior a 2 m. S'han d'instal·lar diversos circuits de refrigeració en un motlle gran i l'entrada d'un circuit es troba prop de la sortida de l'altre circuit. Per a peces de plàstic llargues, s’han d’utilitzar canals d’aigua rectes. La majoria dels nostres motlles actuals utilitzen llaços en forma de S, cosa que no propicia la circulació i perllonga el cicle.
(3) Sistema d'expulsió.
El disseny del sistema expulsor també afecta directament la deformació dels productes de plàstic. Si el sistema d’expulsió no està equilibrat, provocarà un desequilibri en la força d’expulsió i deformarà el producte plàstic. Per tant, a l’hora de dissenyar el sistema d’expulsió, la força d’expulsió s’ha d’equilibrar amb la resistència d’expulsió. A més, l’àrea de la secció transversal de la barra expulsora no pot ser massa petita per evitar que el producte plàstic es deformi a causa d’una força excessiva per unitat d’àrea (especialment quan la temperatura de desemmotllament és alta). La disposició de la barra expulsora ha de ser el més propera possible a la peça amb una alta resistència a la desemmotllament. Amb la premissa de no afectar la qualitat dels productes de plàstic (inclosos els requisits d’ús, precisió dimensional, aspecte, etc.), s’haurien d’establir tants articles com sigui possible per reduir la deformació general dels productes de plàstic (aquest és el motiu del canvi la vareta superior al bloc superior).
Quan s’utilitzen plàstics tous (com ara TPU) per produir peces de plàstic de parets primes de cavitat profunda, a causa de la gran resistència al desemmotllament i dels materials més suaus, si només s’utilitza el mètode d’ejecció única mecànica, els productes de plàstic es deformaran. Fins i tot el desgast superior o els plecs fan que es rebutgin productes de plàstic. En aquest cas, serà millor canviar a una combinació de múltiples elements o a una combinació de pressió de gas (hidràulica) i d’ejecció mecànica.
