Warpage označuje odchylku tvaru vstřikovaného výrobku od tvaru dutiny formy. Je to jedna z běžných vad plastových výrobků. Existuje mnoho důvodů pro deformaci a deformaci, které nelze vyřešit samotnými parametry procesu. Následuje krátká analýza faktorů, které ovlivňují deformaci a deformaci vstřikovaných výrobků.
Vliv struktury formy na deformaci a deformaci produktu.
Pokud jde o formy, hlavními faktory ovlivňujícími deformaci plastových dílů jsou licí systém, chladicí systém a vyhazovací systém.
(1) Nalévací systém.
Poloha, tvar a množství otvoru vstřikovací formy ovlivní stav plnění plastu v dutině formy, což povede k deformaci plastového výrobku. Čím delší je vzdálenost toku taveniny, tím větší je vnitřní napětí způsobené tokem a přiváděním mezi zmrzlou vrstvou a střední vrstvou toku; čím kratší je vzdálenost proudění, tím kratší je doba proudění od navíjení ke konci toku produktu a tloušťka zmrzlé vrstvy během plnění formy Ředění, vnitřní napětí se sníží a deformace deformace se také výrazně sníží. U některých plochých plastových dílů, pokud je použita pouze jedna brána jádra, je to kvůli směru průměru. Míra smrštění BU je větší než míra smrštění v obvodovém směru a lisované plastové díly budou deformovány; pokud jsou použity vícebodové brány nebo brány filmového typu, lze účinně zabránit deformaci deformace. Pokud se pro tvarování používají bodová vrata, také z důvodu anizotropie smršťování plastů, umístění a počet bran mají velký vliv na stupeň deformace plastových výrobků. Kromě toho. Použití více ohybů může také zkrátit poměr toku plastu (L / t), čímž se hustota taveniny v dutině stane rovnoměrnější a zmenšení rovnoměrnější. U prstencových produktů je kvůli různým tvarům brány ovlivněn také stejný stupeň konečného produktu. Pokud lze celý plastový produkt plnit za menšího vstřikovacího tlaku, může menší vstřikovací tlak snížit tendenci molekulární orientace plastu a snížit jeho vnitřní napětí. Proto lze snížit deformaci plastových dílů.
(2) Chladicí systém.
Během procesu vstřikování ovlivní nerovnoměrná rychlost ochlazování plastových výrobků také nerovnoměrné smrštění plastových dílů. Tento rozdíl ve smrštění vede k vytváření ohybových momentů a deformaci výrobků. Pokud je teplotní rozdíl mezi dutinou formy a jádrem použitým při vstřikování plochých výrobků (například skořápek baterií mobilních telefonů) příliš velký, tavenina v blízkosti studené dutiny formy se rychle ochladí, zatímco materiál v blízkosti dutina horké formy Plášť vrstvy se bude nadále smršťovat a nerovnoměrné smrštění způsobí deformaci produktu. Chlazení vstřikovací formy by proto mělo věnovat pozornost rovnováze mezi teplotou dutiny a jádra a teplotní rozdíl mezi těmito dvěma by neměl být příliš velký (v tomto případě lze uvažovat o dvou strojích na teplotu formy).
Kromě zohlednění vnitřní a vnější teploty má produkt tendenci se vyrovnávat. Rovněž je třeba vzít v úvahu teplotní konzistenci na každé straně, to znamená, že teplota dutiny a jádra by měla být při chlazení formy udržována co nejrovnoměrnější, aby mohla být vyvážena rychlost chlazení plastových dílů, takže smrštění různých částí je rovnoměrnější a účinnější, aby se zabránilo deformaci. Uspořádání otvorů chladicí vody na formě je proto velmi důležité, včetně průměru otvoru chladicí vody d, rozteče vodních otvorů b, vzdálenosti povrchu trubky od dutiny c a tloušťky stěny produktu w. Po určení vzdálenosti mezi stěnou trubky a povrchem dutiny by měla být vzdálenost mezi otvory chladicí vody co možná nejmenší. Aby se zajistila rovnoměrnost teploty stěny lisované pryže; problém, kterému je třeba věnovat pozornost při určování průměru otvoru pro chladicí vodu, je ten, že bez ohledu na to, jak velká je forma, průměr vodního otvoru nemůže být větší než 14 mm, jinak by chladicí kapalina stěží vytvořila turbulentní proudění. Obecně lze průměr vodního otvoru určit podle průměrné tloušťky stěny výrobku, když je průměrná tloušťka stěny 2 mm. Průměr vodního otvoru je 8-10 mm; když je průměrná tloušťka stěny 2-4 mm, průměr vodního otvoru je 10-12 mm; když je průměrná tloušťka stěny 4–6 mm, je průměr vodního otvoru 10–14 mm, jak je znázorněno na obrázku 4–3. Současně, protože teplota chladicího média stoupá se zvětšováním délky kanálu chladicí vody, je podél vodního kanálu generován teplotní rozdíl mezi dutinou a jádrem formy. Proto musí být délka vodního kanálu každého chladicího okruhu menší než 2 m. Několik chladicích okruhů by mělo být instalováno ve velké formě a vstup jednoho okruhu je umístěn poblíž výstupu druhého okruhu. U dlouhých plastových dílů je třeba použít přímé vodní kanály. Většina našich současných forem používá smyčky ve tvaru písmene S, což neprospívá oběhu a prodlužuje cyklus.
(3) Vyhazovací systém.
Konstrukce ejektorového systému také přímo ovlivňuje deformaci plastových výrobků. Pokud je ejekční systém nevyvážený, způsobí to nerovnováhu v ejekční síle a deformuje plastový výrobek. Při návrhu ejekčního systému by proto měla být ejekční síla vyvážena s ejekčním odporem. Kromě toho nemůže být plocha průřezu ejektorové tyče příliš malá, aby se zabránilo deformaci plastového výrobku v důsledku nadměrné síly na jednotku plochy (zejména při vysoké teplotě odformování). Uspořádání vyhazovací tyče by mělo být co nejblíže k dílu s vysokým odporem proti odformování. Za předpokladu, že to neovlivní kvalitu plastových výrobků (včetně požadavků na použití, přesnosti rozměrů, vzhledu atd.), By mělo být nastaveno co nejvíce položek, aby se snížila celková deformace plastových výrobků (to je důvod pro změnu horní tyč k hornímu bloku).
Pokud se k výrobě tenkostěnných plastových dílů s hlubokými dutinami používají měkké plasty (například TPU), dojde díky velké odolnosti proti odformování a měkčím materiálům k deformaci plastových výrobků, pokud se použije pouze metoda mechanického vyhazování. Dokonce i horní opotřebení nebo záhyby způsobují sešrotování plastových výrobků. V tomto případě bude lepší přejít na kombinaci více prvků nebo kombinaci tlaku plynu (hydraulického) a mechanického vyhazování.
