Warpage merujuk kepada penyimpangan bentuk produk acuan suntikan dari bentuk rongga acuan. Ini adalah salah satu kecacatan biasa pada produk plastik. Terdapat banyak sebab untuk melengkung dan ubah bentuk, yang tidak dapat diselesaikan dengan parameter proses sahaja. Berikut ini adalah analisis ringkas mengenai faktor-faktor yang mempengaruhi warpage dan ubah bentuk produk acuan suntikan.
Pengaruh struktur acuan pada warpage dan ubah bentuk produk.
Dari segi acuan, faktor utama yang mempengaruhi ubah bentuk bahagian plastik ialah sistem penuangan, sistem penyejukan dan sistem pelepasan.
(1) Sistem penuangan.
Kedudukan, bentuk dan kuantiti pintu cetakan suntikan akan mempengaruhi keadaan pengisian plastik di rongga acuan, mengakibatkan ubah bentuk produk plastik. Semakin lama jarak aliran lebur, semakin besar tekanan dalaman yang disebabkan oleh aliran dan pemberian makanan antara lapisan beku dan lapisan aliran pusat; semakin pendek jarak aliran, semakin pendek masa aliran dari penggulungan hingga akhir aliran produk, dan ketebalan lapisan beku semasa mengisi acuan Penipisan, tekanan dalaman dikurangkan, dan ubah bentuk warpage juga akan berkurang. Untuk beberapa bahagian plastik rata, jika hanya satu pintu inti digunakan, ini disebabkan oleh arah diameter. Kadar pengecutan BU lebih besar daripada kadar pengecutan pada arah lilitan, dan bahagian plastik yang dibentuk akan cacat; jika gerbang berbilang titik atau gerbang jenis filem digunakan, ubah bentuk melengkung dapat dicegah dengan berkesan. Apabila pintu gerbang digunakan untuk cetakan, juga disebabkan oleh anisotropi penyusutan plastik, lokasi dan jumlah gerbang mempunyai pengaruh besar terhadap tahap ubah bentuk produk plastik. Sebagai tambahan. Penggunaan pelbagai lenturan juga dapat memendekkan nisbah aliran plastik (L / t), sehingga menjadikan kepadatan lebur di rongga lebih seragam dan mengecil lebih seragam. Untuk produk anular, kerana bentuk pintu yang berbeza, tahap produk akhir yang sama juga terjejas. Apabila keseluruhan produk plastik dapat diisi di bawah tekanan suntikan yang lebih kecil, tekanan suntikan yang lebih kecil dapat mengurangkan kecenderungan orientasi molekul plastik dan mengurangkan tekanan dalamannya. Oleh itu, ubah bentuk bahagian plastik dapat dikurangkan.
(2) Sistem penyejukan.
Semasa proses suntikan, kadar penyejukan produk plastik yang tidak sekata juga akan mempengaruhi pengecutan bahagian plastik yang tidak rata. Perbezaan penyusutan ini membawa kepada penghasilan momen lentur dan produk yang melengkung. Sekiranya perbezaan suhu antara rongga acuan dan inti yang digunakan dalam pencetakan suntikan produk rata (seperti cengkerang bateri telefon bimbit) terlalu besar, cairan yang dekat dengan rongga acuan sejuk akan cepat menyejuk, sementara bahan yang dekat dengan rongga acuan panas Cangkang lapisan akan terus menyusut, dan pengecutan yang tidak rata akan menyebabkan produk melengkung. Oleh itu, penyejukan acuan suntikan harus memperhatikan keseimbangan antara suhu rongga dan inti, dan perbezaan suhu antara keduanya tidak boleh terlalu besar (dalam kes ini, dua mesin suhu acuan dapat dipertimbangkan).
Selain mempertimbangkan suhu dalaman dan luaran produk cenderung seimbang. Konsistensi suhu di setiap sisi juga harus dipertimbangkan, yaitu suhu rongga dan inti harus dijaga seragam mungkin ketika acuan disejukkan, sehingga kadar penyejukan bahagian plastik dapat seimbang, sehingga pengecutan dari pelbagai bahagian adalah Tanah yang lebih seragam dan berkesan untuk mengelakkan ubah bentuk. Oleh itu, susunan lubang air penyejuk pada acuan sangat penting, termasuk lubang air penyejuk diameter d, jarak lubang air b, dinding paip ke permukaan rongga c dan ketebalan dinding produk w. Setelah jarak antara dinding paip dan permukaan rongga ditentukan, jarak antara lubang air penyejuk harus sekecil mungkin. Untuk memastikan keseragaman suhu dinding getah yang dibentuk; masalah yang harus diberi perhatian semasa menentukan diameter lubang air penyejuk adalah bahawa tidak kira seberapa besar acuan, diameter lubang air tidak boleh lebih besar daripada 14mm, jika tidak, penyejuk hampir tidak akan membentuk aliran bergelora. Secara amnya, diameter lubang air dapat ditentukan mengikut ketebalan dinding rata-rata produk, apabila ketebalan dinding rata-rata adalah 2mm. Diameter lubang air ialah 8-10mm; apabila ketebalan dinding rata-rata adalah 2-4mm, diameter lubang air adalah 10-12mm; apabila ketebalan dinding rata-rata adalah 4-6mm, diameter lubang air adalah 10-14mm, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 4-3. Pada masa yang sama, kerana suhu medium penyejuk meningkat dengan peningkatan panjang saluran air penyejuk, perbezaan suhu antara rongga dan inti acuan dihasilkan di sepanjang saluran air. Oleh itu, panjang saluran air bagi setiap litar penyejukan mestilah kurang dari 2m. Beberapa litar penyejuk harus dipasang dalam acuan besar, dan saluran masuk satu litar terletak berdekatan dengan saluran litar yang lain. Untuk bahagian plastik yang panjang, saluran air lurus harus digunakan. Sebilangan besar acuan kami menggunakan gelung berbentuk S, yang tidak kondusif untuk peredaran dan memanjangkan kitaran.
(3) Sistem pelepasan.
Reka bentuk sistem ejektor juga secara langsung mempengaruhi ubah bentuk produk plastik. Sekiranya sistem ejeksi tidak seimbang, ia akan menyebabkan ketidakseimbangan daya ejeksi dan merosakkan produk plastik. Oleh itu, semasa merancang sistem ejeksi, daya ejeksi harus seimbang dengan rintangan ejeksi. Di samping itu, luas keratan rentas batang ejektor tidak boleh terlalu kecil untuk mengelakkan produk plastik cacat kerana daya per unit yang berlebihan (terutamanya ketika suhu penguraian tinggi). Susunan batang ejektor harus sedekat mungkin dengan bahagian yang mempunyai ketahanan mendapan yang tinggi. Dengan alasan tidak mempengaruhi kualiti produk plastik (termasuk keperluan penggunaan, ketepatan dimensi, penampilan, dll.), Sebanyak mungkin barang harus disediakan untuk mengurangkan keseluruhan ubah bentuk produk plastik (ini adalah alasan untuk mengubah batang atas ke blok atas).
Apabila plastik lembut (seperti TPU) digunakan untuk menghasilkan bahagian plastik berdinding nipis rongga dalam, kerana rintangan peleburan yang besar dan bahan yang lebih lembut, jika hanya kaedah ejeksi mekanikal tunggal digunakan, produk plastik akan cacat. Haus atau lipatan bahagian atas juga menyebabkan produk plastik terhapus. Dalam kes ini, lebih baik beralih ke kombinasi pelbagai elemen atau kombinasi tekanan gas (hidraulik) dan pelepasan mekanikal.
