Warpage avser avvikelsen mellan formen på den formsprutade produkten och formen på formhålan. Det är en av de vanligaste defekterna hos plastprodukter. Det finns många orsaker till warpage och deformation, som inte kan lösas med enbart processparametrar. Följande är en kort analys av de faktorer som påverkar warpage och deformation av formsprutade produkter.
Inverkan av mögelstruktur på produktens varv och deformation.
När det gäller formar är de viktigaste faktorerna som påverkar deformationen av plastdelar hällsystem, kylsystem och utkastningssystem.
(1) Hällsystem.
Positionen, formen och kvantiteten för sprutformens grind kommer att påverka fyllningstillståndet för plasten i formhålan, vilket resulterar i deformation av plastprodukten. Ju längre smältflödesavstånd, desto större är den inre spänningen orsakad av flödet och matningen mellan det frysta skiktet och det centrala flödeskiktet; ju kortare flödesavstånd, desto kortare flödestid från lindningen till slutet av produktflödet och tjockleken på det frysta skiktet under formpåfyllning. Tunnning minskar den inre spänningen och deformationen av varvsidan kommer också att minskas kraftigt. För vissa platta plastdelar, om bara en kärngrind används, beror det på diameterriktningen. Krympningshastigheten för BU är större än krympningshastigheten i omkretsriktningen och de gjutna plastdelarna kommer att deformeras; om flera punktsportar eller portar av filmtyp används kan deformation av snedvridning effektivt förhindras. När spetsgrindar används för gjutning, även på grund av anisotropin av plastkrympning, har platsen och antalet grindar ett stort inflytande på graden av deformation av plastprodukter. För övrigt. Användningen av multipla böjningar kan också förkorta plastflödesförhållandet (L / t), vilket gör smältdensiteten i håligheten mer jämn och krympande mer enhetlig. För ringformade produkter påverkas också samma grad av slutprodukten på grund av de olika portformerna. När hela plastprodukten kan fyllas under ett mindre injektionstryck kan det mindre injektionstrycket minska plastens molekylära orienteringstendens och minska dess inre spänning. Därför kan deformationen av plastdelar minskas.
(2) Kylsystem.
Under injektionsprocessen påverkar ojämn kylhastighet hos plastprodukter också ojämn krympning av plastdelarna. Denna skillnad i krympning leder till generering av böjmoment och varp av produkterna. Om temperaturskillnaden mellan formhåligheten och kärnan som används vid formsprutning av platta produkter (t.ex. mobiltelefonbatterier) är för stor, kommer smältan nära kallformhålan att snabbt svalna, medan materialet nära het mögelhålighet Skiktskalet kommer att fortsätta krympa och den ojämna krympningen kommer att få produkten att ske. Därför bör kylningen av formsprutan vara uppmärksam på balansen mellan kavitetens temperatur och kärnan, och temperaturskillnaden mellan de två bör inte vara för stor (i detta fall kan två mögeltemperaturmaskiner övervägas).
Förutom att beakta produktens interna och externa temperatur tenderar det att balansera. Temperaturkonsistensen på varje sida bör också beaktas, det vill säga temperaturen i håligheten och kärnan bör hållas så enhetlig som möjligt när formen kyls, så att plastdelarnas kylhastighet kan balanseras, så att krympningen av de olika delarna är jämnare och effektivare för att förhindra deformation. Därför är arrangemanget av kylvattenhål på formen mycket viktigt, inklusive kylvattens håldiameter d, vattenhålsavstånd b, rörvägg till ythålsavstånd c och produktväggtjocklek w. Efter att avståndet mellan rörväggen och hålytan har bestämts bör avståndet mellan kylvattenhålen vara så litet som möjligt. För att säkerställa enhetligheten hos temperaturen hos den gjutna gummiväggen; problemet som bör uppmärksammas vid bestämning av kylvattenhålets diameter är att oavsett hur stor formen är, kan vattenhålets diameter inte vara större än 14 mm, annars kommer kylvätskan knappast att bilda turbulent flöde. Generellt kan vattenhålets diameter bestämmas utifrån produktens genomsnittliga väggtjocklek, när den genomsnittliga väggtjockleken är 2 mm. Vattenhålets diameter är 8-10 mm; när den genomsnittliga väggtjockleken är 2-4 mm är vattenhålets diameter 10-12 mm; när den genomsnittliga väggtjockleken är 4-6 mm är vattenhålets diameter 10-14 mm, som visas i Figur 4-3. Samtidigt, eftersom kylmediets temperatur stiger med ökningen av längden på kylvattenkanalen, alstras temperaturskillnaden mellan håligheten och formens kärna längs vattenkanalen. Därför måste vattenkanallängden för varje kylkrets vara mindre än 2 m. Flera kylkretsar bör installeras i en stor form och inloppet till en krets är beläget nära utloppet till den andra kretsen. För långa plastdelar bör raka vattenkanaler användas. De flesta av våra nuvarande formar använder S-formade öglor, vilket inte bidrar till cirkulation och förlänger cykeln.
(3) Utmatningssystem.
Utkastarsystemets utformning påverkar också direkt deformationen av plastprodukter. Om utmatningssystemet är obalanserat kommer det att orsaka obalans i utkastningskraften och deformera plastprodukten. Därför bör utkastningskraften balanseras med utkastningsmotståndet vid utformning av utkastningssystemet. Dessutom kan ejektorstångens tvärsnittsarea inte vara för liten för att förhindra att plastprodukten deformeras på grund av överdriven kraft per ytenhet (speciellt när avformningstemperaturen är hög). Utkastarstångens arrangemang bör vara så nära delen som möjligt med högt avmunstycksmotstånd. Utifrån att inte påverka kvaliteten på plastprodukter (inklusive användningskrav, måttnoggrannhet, utseende etc.), bör så många artiklar som möjligt ställas in för att minska den totala deformationen av plastprodukterna (detta är anledningen till förändring toppstången till toppblocket).
När mjukplast (som TPU) används för att producera tunnväggiga plastdelar med djupa håligheter, på grund av det stora motståndet mot avveckling och de mjukare materialen, om bara den enkelmekaniska utkastningsmetoden används kommer plastprodukterna att deformeras. Även toppslitage eller veck gör att plastprodukter skrotas. I det här fallet är det bättre att byta till en kombination av flera element eller en kombination av gastryck (hydrauliskt) och mekanisk utkastning.
