La deformazione si riferisce alla deviazione della forma del prodotto stampato a iniezione dalla forma della cavità dello stampo. È uno dei difetti comuni dei prodotti in plastica. Ci sono molte ragioni per lo svergolamento e la deformazione, che non possono essere risolte dai soli parametri di processo. Quella che segue è una breve analisi dei fattori che influenzano lo svergolamento e la deformazione dei prodotti stampati a iniezione.
L'influenza della struttura dello stampo sulla deformazione e la deformazione del prodotto.
Per quanto riguarda gli stampi, i principali fattori che influenzano la deformazione delle parti in plastica sono il sistema di colata, il sistema di raffreddamento e il sistema di espulsione.
(1) Sistema di colata.
La posizione, la forma e la quantità del cancello dello stampo ad iniezione influenzeranno lo stato di riempimento della plastica nella cavità dello stampo, con conseguente deformazione del prodotto plastico. Maggiore è la distanza del flusso del fuso, maggiore è lo stress interno causato dal flusso e dall'alimentazione tra lo strato congelato e lo strato di flusso centrale; minore è la distanza del flusso, minore è il tempo di flusso dall'avvolgimento alla fine del flusso del prodotto e lo spessore dello strato congelato durante il riempimento dello stampo Assottigliamento, lo stress interno viene ridotto e anche la deformazione della deformazione sarà notevolmente ridotta. Per alcune parti in plastica piatte, se viene utilizzata una sola porta centrale, ciò è dovuto alla direzione del diametro. Il tasso di restringimento di BU è maggiore del tasso di ritiro nella direzione circonferenziale e le parti in plastica stampate saranno deformate; Se si utilizzano porte a più punti o porte a pellicola, è possibile prevenire efficacemente la deformazione da deformazione. Quando per lo stampaggio vengono utilizzate porte puntuali, anche a causa dell'anisotropia del ritiro plastico, la posizione e il numero delle porte hanno una grande influenza sul grado di deformazione dei prodotti plastici. Inoltre. L'uso di più flessioni può anche ridurre il rapporto di flusso della plastica (L / t), rendendo così la densità del fuso nella cavità più uniforme e il restringimento più uniforme. Per i prodotti anulari, a causa delle diverse forme del cancello, viene influenzato anche lo stesso grado del prodotto finale. Quando l'intero prodotto in plastica può essere riempito con una pressione di iniezione minore, la pressione di iniezione minore può ridurre la tendenza all'orientamento molecolare della plastica e ridurre il suo stress interno. Pertanto, la deformazione delle parti in plastica può essere ridotta.
(2) Sistema di raffreddamento.
Durante il processo di iniezione, la velocità di raffreddamento irregolare dei prodotti in plastica influirà anche sul ritiro irregolare delle parti in plastica. Questa differenza di ritiro porta alla generazione di momenti flettenti e deformazioni dei prodotti. Se la differenza di temperatura tra la cavità dello stampo e il nucleo utilizzato nello stampaggio a iniezione di prodotti piatti (come i gusci delle batterie dei telefoni cellulari) è troppo grande, il fuso vicino alla cavità dello stampo freddo si raffredderà rapidamente, mentre il materiale vicino al cavità dello stampo caldo Il guscio dello strato continuerà a restringersi e il restringimento irregolare causerà la deformazione del prodotto. Pertanto, il raffreddamento dello stampo ad iniezione dovrebbe prestare attenzione all'equilibrio tra la temperatura della cavità e del nucleo, e la differenza di temperatura tra i due non dovrebbe essere troppo grande (in questo caso si possono considerare due macchine per la temperatura dello stampo).
Oltre a considerare la temperatura interna ed esterna il prodotto tende all'equilibrio. Va anche considerata la consistenza della temperatura su ciascun lato, ovvero la temperatura della cavità e del nucleo deve essere mantenuta il più uniforme possibile quando lo stampo è raffreddato, in modo che la velocità di raffreddamento delle parti in plastica possa essere bilanciata, in modo che il ritiro delle varie parti risulta più uniforme ed efficace per evitare deformazioni. Pertanto, la disposizione dei fori dell'acqua di raffreddamento sullo stampo è molto importante, compreso il diametro del foro dell'acqua di raffreddamento d, la distanza del foro dell'acqua b, la distanza tra la parete del tubo e la superficie della cavità c e lo spessore della parete del prodotto w. Dopo aver determinato la distanza tra la parete del tubo e la superficie della cavità, la distanza tra i fori dell'acqua di raffreddamento dovrebbe essere la più piccola possibile. Al fine di garantire l'uniformità della temperatura della parete in gomma stampata; il problema a cui prestare attenzione quando si determina il diametro del foro dell'acqua di raffreddamento è che non importa quanto sia grande lo stampo, il diametro del foro dell'acqua non può essere maggiore di 14 mm, altrimenti il refrigerante difficilmente formerà un flusso turbolento. Generalmente, il diametro della pozza d'acqua può essere determinato in base allo spessore medio della parete del prodotto, quando lo spessore medio della parete è 2 mm. Il diametro del foro per l'acqua è di 8-10 mm; quando lo spessore medio della parete è 2-4 mm, il diametro della pozza d'acqua è 10-12 mm; quando lo spessore medio della parete è 4-6 mm, il diametro del foro dell'acqua è 10-14 mm, come mostrato nella Figura 4-3. Allo stesso tempo, poiché la temperatura del mezzo di raffreddamento aumenta con l'aumentare della lunghezza del canale dell'acqua di raffreddamento, lungo il canale dell'acqua si genera la differenza di temperatura tra la cavità e il nucleo dello stampo. Pertanto, la lunghezza del canale dell'acqua di ciascun circuito di raffreddamento deve essere inferiore a 2 m. Diversi circuiti di raffreddamento devono essere installati in uno stampo grande e l'ingresso di un circuito si trova vicino all'uscita dell'altro circuito. Per le parti in plastica lunghe, è necessario utilizzare canali dell'acqua diretti. La maggior parte dei nostri stampi attuali utilizza anelli a forma di S, che non favoriscono la circolazione e prolungano il ciclo.
(3) Sistema di espulsione.
Il design del sistema di espulsione influisce anche direttamente sulla deformazione dei prodotti in plastica. Se il sistema di espulsione è sbilanciato, causerà uno squilibrio nella forza di espulsione e deformerà il prodotto in plastica. Pertanto, quando si progetta il sistema di espulsione, la forza di espulsione deve essere bilanciata con la resistenza di espulsione. Inoltre, l'area della sezione trasversale dell'asta di espulsione non può essere troppo piccola per evitare che il prodotto in plastica si deformi a causa della forza eccessiva per unità di area (specialmente quando la temperatura di sformatura è alta). La disposizione dell'asta di espulsione deve essere il più vicino possibile alla parte con elevata resistenza allo sformo. Con la premessa di non influire sulla qualità dei prodotti in plastica (inclusi requisiti di utilizzo, accuratezza dimensionale, aspetto, ecc.), È necessario impostare il maggior numero di articoli possibile per ridurre la deformazione complessiva dei prodotti in plastica (questo è il motivo l'asta superiore al blocco superiore).
Quando si utilizzano materie plastiche morbide (come TPU) per produrre parti in plastica a pareti sottili con cavità profonda, a causa dell'elevata resistenza allo sformatura e dei materiali più morbidi, se viene utilizzato solo il metodo di espulsione monomeccanico, i prodotti in plastica saranno deformati. Anche l'usura superiore o le pieghe provocano la rottamazione dei prodotti in plastica. In questo caso, sarà meglio passare a una combinazione di più elementi o una combinazione di pressione del gas (idraulica) ed espulsione meccanica.
