Warpage đề cập đến độ lệch của hình dạng của sản phẩm đúc phun so với hình dạng của khoang khuôn. Đó là một trong những khuyết tật phổ biến của các sản phẩm nhựa. Có nhiều lý do gây ra cong vênh và biến dạng, mà không thể giải quyết bằng các thông số quá trình. Sau đây là phân tích ngắn gọn về các yếu tố ảnh hưởng đến sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm đúc phun.
1. Ảnh hưởng của cấu trúc khuôn đến sự cong vênh và biến dạng của sản phẩm.
Về khuôn mẫu, các yếu tố chính ảnh hưởng đến sự biến dạng của chi tiết nhựa là hệ thống rót, hệ thống làm mát và hệ thống phun.
(1) Hệ thống rót.
Vị trí, hình thức và số lượng của cửa khuôn ép sẽ ảnh hưởng đến trạng thái điền đầy của nhựa trong lòng khuôn, dẫn đến biến dạng sản phẩm nhựa. Khoảng cách dòng chảy càng dài thì ứng suất bên trong do dòng chảy và cấp liệu giữa lớp đông lạnh và lớp trung tâm gây ra càng lớn; Khoảng cách dòng chảy càng ngắn, thời gian chảy từ cuộn dây đến cuối dòng sản phẩm càng ngắn, và độ dày của lớp đông cứng trong quá trình điền khuôn Làm mỏng, ứng suất bên trong giảm và biến dạng cong cũng sẽ giảm đáng kể. Đối với một số bộ phận bằng nhựa phẳng, nếu chỉ sử dụng một cổng lõi, đó là do hướng đường kính. Tỷ lệ co ngót của BU lớn hơn tốc độ co ngót theo hướng chu vi, và các bộ phận nhựa đúc sẽ bị biến dạng; Nếu sử dụng nhiều cổng điểm hoặc cổng kiểu màng, có thể ngăn ngừa hiệu quả biến dạng cong vênh. Khi sử dụng cổng điểm để đúc khuôn, cũng do tính dị hướng của co ngót nhựa nên vị trí và số lượng cổng có ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng của sản phẩm nhựa. Ngoài ra. Việc sử dụng nhiều lần uốn cũng có thể rút ngắn tỷ lệ dòng chảy của nhựa (L / t), do đó làm cho mật độ nóng chảy trong khoang đồng đều hơn và co lại đồng đều hơn. Đối với các sản phẩm hình khuyên, do hình dạng cổng khác nhau, độ giống nhau của sản phẩm cuối cùng cũng bị ảnh hưởng. Khi toàn bộ sản phẩm nhựa có thể được lấp đầy dưới áp suất phun nhỏ hơn, áp suất phun nhỏ hơn có thể làm giảm xu hướng định hướng phân tử của nhựa và giảm ứng suất bên trong của nó. Do đó, có thể giảm biến dạng của các bộ phận bằng nhựa.
(2) Hệ thống làm mát.
Trong quá trình phun, tốc độ nguội không đều của sản phẩm nhựa cũng sẽ ảnh hưởng đến sự co ngót không đồng đều của các chi tiết nhựa. Sự khác biệt về độ co này dẫn đến việc tạo ra mô men uốn và độ cong của sản phẩm. Nếu chênh lệch nhiệt độ giữa lòng khuôn và lõi được sử dụng trong quá trình ép phun các sản phẩm phẳng (chẳng hạn như vỏ pin điện thoại di động) quá lớn, nhiệt độ nóng chảy gần khoang khuôn lạnh sẽ nhanh chóng nguội đi, trong khi vật liệu đóng khoang khuôn nóng Vỏ lớp sẽ tiếp tục co lại, và sự co ngót không đều sẽ làm cho sản phẩm bị cong vênh. Do đó, việc làm nguội khuôn phun cần chú ý đến sự cân bằng giữa nhiệt độ của khoang và lõi, chênh lệch nhiệt độ giữa hai loại không được quá lớn (trong trường hợp này có thể coi hai máy có nhiệt độ khuôn).
Ngoài việc xem xét nhiệt độ bên trong và bên ngoài của sản phẩm có xu hướng cân bằng. Sự nhất quán về nhiệt độ ở mỗi bên cũng cần được xem xét, nghĩa là, nhiệt độ của khoang và lõi phải được giữ đồng đều nhất có thể khi làm nguội khuôn, để có thể cân bằng tốc độ nguội của các bộ phận nhựa, do đó sự co ngót của các bộ phận khác nhau đồng đều hơn và hiệu quả Mặt đất để ngăn ngừa biến dạng. Vì vậy, việc bố trí các lỗ dẫn nước làm mát trên khuôn là rất quan trọng, bao gồm đường kính lỗ dẫn nước làm mát d, khoảng cách lỗ dẫn nước b, khoảng cách thành ống đến bề mặt khoang c và chiều dày thành sản phẩm w. Sau khi khoảng cách giữa thành ống và bề mặt khoang được xác định, khoảng cách giữa các lỗ dẫn nước làm mát phải càng nhỏ càng tốt. Để đảm bảo sự đồng đều về nhiệt độ của thành khuôn cao su; Vấn đề cần chú ý khi xác định đường kính lỗ dẫn nước làm mát là dù khuôn có lớn đến đâu thì đường kính lỗ dẫn nước không được lớn hơn 14mm, nếu không nước làm mát sẽ khó tạo thành dòng chảy rối. Nói chung, đường kính của lỗ nước có thể được xác định theo độ dày thành bình của sản phẩm, khi độ dày thành bình trung bình là 2mm. Đường kính của lỗ nước từ 8-10mm; khi thành dày trung bình 2-4mm, đường kính lỗ nước 10-12mm; khi độ dày thành bình trung bình là 4-6mm, đường kính của lỗ nước là 10-14mm, như trong Hình 4-3. Đồng thời, do nhiệt độ của môi chất làm mát tăng lên cùng với sự gia tăng của chiều dài kênh nước làm mát, sự chênh lệch nhiệt độ giữa khoang và lõi khuôn được tạo ra dọc theo kênh nước. Do đó, chiều dài kênh dẫn nước của mỗi mạch làm mát được yêu cầu nhỏ hơn 2m. Một số mạch làm mát nên được lắp đặt trong một khuôn lớn và đầu vào của một mạch nằm gần đầu ra của mạch kia. Đối với các bộ phận bằng nhựa dài, nên sử dụng các kênh dẫn nước đi thẳng. Hầu hết các khuôn hiện tại của chúng tôi đều sử dụng các vòng hình chữ S, không có lợi cho việc lưu thông và kéo dài chu kỳ.
(3) Hệ thống phóng.
Thiết kế của hệ thống phun cũng ảnh hưởng trực tiếp đến sự biến dạng của sản phẩm nhựa. Nếu hệ thống đẩy không cân bằng sẽ làm mất cân bằng lực đẩy và làm biến dạng sản phẩm nhựa. Vì vậy, khi thiết kế hệ thống phóng cần cân bằng lực phóng với lực đẩy. Ngoài ra, diện tích mặt cắt ngang của thanh đẩy không được quá nhỏ để tránh sản phẩm nhựa bị biến dạng do tác dụng lực quá lớn trên một đơn vị diện tích (đặc biệt khi nhiệt độ giáng hóa cao). Việc bố trí thanh đẩy càng gần càng tốt với bộ phận có khả năng chống sập cao. Trên cơ sở không ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm nhựa (bao gồm yêu cầu sử dụng, độ chính xác về kích thước, hình dáng, v.v.), nên thiết lập nhiều hạng mục nhất có thể để giảm biến dạng tổng thể của sản phẩm nhựa (đây là lý do thay đổi thanh trên cùng với khối trên cùng).
Khi sử dụng chất dẻo mềm (như TPU) để sản xuất các chi tiết nhựa thành mỏng có lỗ sâu, do sức cản phá hủy lớn và vật liệu mềm hơn, nếu chỉ sử dụng phương pháp đẩy cơ học một lần thì sản phẩm nhựa sẽ bị biến dạng. Ngay cả những vết mòn hoặc nếp gấp trên cùng cũng có thể khiến các sản phẩm nhựa bị vụn. Trong trường hợp này, sẽ tốt hơn nếu chuyển sang kết hợp nhiều yếu tố hoặc kết hợp giữa áp suất khí (thủy lực) và đẩy cơ học.
