1, analyse des causes de la fissuration des produits d'injection
La fissuration, y compris la fissure filiforme de surface, la micro-fissure, le blanc supérieur, la fissuration et la crise de dommages causés par le collage de la matrice et le collage de la matrice de coureur, peut être divisée en fissuration par démoulage et fissuration d'application en fonction du temps de fissuration. Les principales raisons sont les suivantes:
1). En traitement:
(1) Si la pression de traitement est trop élevée, la vitesse est trop rapide, plus le matériau est rempli, et le temps d'injection et de maintien de la pression est trop long, la contrainte interne sera trop importante et les fissures se produiront.
(2) Ajustez la vitesse et la pression d'ouverture du moule pour éviter les fissures de démoulage causées par l'étirage rapide.
(3) Ajustez la température du moule correctement pour rendre les pièces faciles à démouler et ajustez la température du matériau correctement pour éviter la décomposition.
(4) Empêcher la fissuration due à une faible résistance mécanique due aux lignes de soudure et à la dégradation du plastique.
(5) Utilisation appropriée de l'agent de démoulage, faites attention à éliminer souvent la surface du moule attachée à l'aérosol et à d'autres substances.
(6) La contrainte résiduelle des pièces peut être éliminée par recuit immédiatement après le formage pour réduire la génération de fissures.
2）. Moule:
(1) L'éjection doit être équilibrée, par exemple le nombre et la section transversale des barres d'éjection doivent être suffisants, la pente de démoulage doit être suffisante et la surface de la cavité doit être suffisamment lisse, afin d'éviter la fissuration due à la contrainte résiduelle concentration causée par une force externe.
(2) La structure de la pièce ne doit pas être trop mince et la partie de transition doit adopter la transition d'arc autant que possible pour éviter la concentration de contraintes provoquée par les angles vifs et les chanfreins.
(3) les inserts métalliques doivent être utilisés le moins possible pour éviter l'augmentation de la contrainte interne causée par différents taux de retrait des inserts et des pièces.
(4) Pour les pièces à fond profond, un conduit d'entrée d'air de démoulage approprié doit être réglé pour éviter la formation d'une dépression sous vide.
(5) La carotte suffit à démouler avant que le matériau de la porte ne puisse être solidifié, ce qui est facile à démouler.
(6) La connexion entre la buse d'injection et la buse doit empêcher la traînée du matériau froid et dur de faire adhérer les pièces à la matrice fixe.
3）. Matériaux:
(1) La teneur en matériau recyclé est trop élevée, ce qui entraîne une faible résistance des pièces.
(2) Une humidité trop élevée provoque une réaction chimique entre certains plastiques et la vapeur d'eau, ce qui réduit la résistance et provoque une fissuration par éjection.
(3) Le matériau lui-même ne convient pas à l'environnement de traitement ou la qualité n'est pas bonne et la pollution provoquera des fissures.
4）. Machines:
La capacité de plastification de la machine de moulage par injection doit être appropriée. Si la capacité de plastification est trop petite, elle deviendra cassante en raison d'une plastification insuffisante et d'un mélange incomplet. Si la capacité de plastification est trop grande, elle se dégradera.
2, l'analyse des causes des bulles dans les produits moulés par injection
Le gaz de bulle (bulle de vide) est très mince et appartient à la bulle de vide. D'une manière générale, si la bulle a été trouvée au moment de l'ouverture du moule, elle relève du problème des interférences gazeuses. La formation d'une bulle de vide est due à un remplissage plastique insuffisant ou à une basse pression. Sous le refroidissement rapide du moule, le carburant au coin de la cavité est tiré, ce qui entraîne une perte de volume.
conditions de règlement:
(1) Améliorez l'énergie d'injection: pression, vitesse, temps et quantité de matière, et augmentez la contre-pression pour remplir le remplissage.
(2) Augmentez la température du matériau, un flux régulier. Réduisez la température du matériau, réduisez le retrait et augmentez correctement la température du moule, en particulier la température locale du moule de la bulle de vide.
(3) La porte est placée dans la partie épaisse de la pièce pour améliorer la condition d'écoulement de la buse, du coureur et de la porte, et réduire la consommation de pression.
(4) Améliorez l'état d'échappement du moule.
3, analyse du gauchissement des pièces moulées par injection
La déformation, la flexion et la distorsion des pièces moulées par injection sont principalement causées par le retrait plus élevé dans le sens de l'écoulement que dans le sens vertical, ce qui rend les pièces déformées en raison du retrait différent dans toutes les directions. De plus, le gauchissement est causé par la forte contrainte interne résiduelle dans les pièces lors du moulage par injection. Ce sont toutes les manifestations de la déformation provoquée par une orientation à forte contrainte. Par conséquent, fondamentalement, la conception de la matrice détermine la tendance au gauchissement des pièces. Il est très difficile de contenir cette tendance en modifiant les conditions de mise en forme. La solution finale au problème doit commencer par la conception et l'amélioration de la matrice. Ce phénomène est principalement causé par les aspects suivants:
1). Moule:
(1) L'épaisseur et la qualité des pièces doivent être uniformes.
(2) Le système de refroidissement doit être conçu pour uniformiser la température de chaque partie de la cavité du moule, le système de porte doit rendre le flux de matériau symétrique, éviter le gauchissement en raison de la direction d'écoulement et du taux de retrait différents, épaissir de manière appropriée le hublot et le canal principal de la pièce de formage difficile et essayez d'éliminer la différence de densité, la différence de pression et la différence de température dans la cavité du moule.
(3) La zone de transition et le coin de l'épaisseur de la pièce doivent être suffisamment lisses et avoir de bonnes performances de démoulage, telles que l'augmentation de la redondance de démoulage, l'amélioration du polissage de la surface de la matrice et le maintien de l'équilibre du système d'éjection.
(4) Échappez bien.
(5) En augmentant l'épaisseur de la pièce ou en augmentant la direction anti-gauchissement, la capacité anti-gauchissement de la pièce est améliorée par des raidisseurs.
(6) La résistance du matériau utilisé dans le moule est insuffisante.
2）. Plastiques:
De plus, la cristallinité des plastiques cristallins diminue avec l'augmentation de la vitesse de refroidissement et le retrait diminue pour corriger le gauchissement.
3）. En traitement:
(1) Si la pression d'injection est trop élevée, le temps de maintien est trop long, la température de fusion est trop basse et la vitesse est trop rapide, la contrainte interne augmentera et un gauchissement se produira.
(2) La température du moule est trop élevée et le temps de refroidissement est trop court, ce qui entraîne une surchauffe des pièces et une déformation par éjection.
(3) Afin de limiter la génération de contraintes internes, la vitesse de la vis et la contre-pression sont réduites pour réduire la densité tout en conservant la charge minimale.
(4) Si nécessaire, les pièces qui sont faciles à gauchir et à déformer peuvent être fixées ou démoulées, puis le riz peut être retiré.
4, analyse de la bande de couleur, de la ligne de couleur et du motif de couleur des produits moulés par injection
Bien que la stabilité de la couleur, la pureté de la couleur et la migration de la couleur du mélange maître de couleur soient meilleures que celles de la poudre sèche et de la pâte de colorant, la distribution du mélange maître de couleur, c'est-à-dire l'uniformité du mélange du mélange maître de couleur dans le plastique dilué, est relativement faible et les produits finis ont naturellement des différences de couleur régionales.
Les principales solutions sont les suivantes:
(1) Augmentez la température de la section d'alimentation, en particulier la température de l'extrémité arrière de la section d'alimentation, de sorte que la température soit proche ou légèrement supérieure à la température de la section de fusion, de sorte que le masterbatch de couleur puisse fondre dès que possible quand il entre dans la section de fusion, favorise le mélange uniforme avec dilution et augmente les chances de mélange liquide.
(2) Lorsque la vitesse de la vis est fixe, l'augmentation de la contre-pression peut améliorer la température de fusion et l'effet de cisaillement dans le canon.
(3) Modifier le moule, en particulier le système de porte. Si la grille est trop large, l'effet de turbulence est médiocre et l'élévation de température n'est pas élevée lorsque le matériau fondu passe à travers, de sorte que la cavité de la bande de couleur est inégale, ce qui doit être rétréci.
5, analyse de cause de la dépression de retrait des produits moulés par injection
Dans le processus de moulage par injection, la dépression de retrait est un phénomène courant. Les principales raisons sont les suivantes
1). Machine:
(1) Lorsque le trou de la buse est trop grand, la masse fondue refluera et rétrécira. Lorsque le trou de buse est trop petit, la résistance est grande et la quantité de matériau est insuffisante.
(2) Une force de serrage insuffisante fera rétrécir le flash, il est donc nécessaire de vérifier s'il y a un problème dans le système de serrage.
(3) Si la quantité de plastification est insuffisante, la machine avec une grande quantité de plastification doit être sélectionnée pour vérifier si la vis et le cylindre sont usés.
2）. Moule:
(1) La conception des pièces doit uniformiser l'épaisseur de la paroi et assurer le même retrait.
(2) Le système de refroidissement et de chauffage du moule doit assurer la même température de chaque pièce.
(3) Le système de porte doit être lisse et la résistance ne doit pas être trop grande. Par exemple, la taille du canal d'écoulement principal, du canal de dérivation et de la porte doit être appropriée, la finition doit être suffisante et la zone de transition doit être une transition d'arc.
(4) Pour les pièces minces, la température doit être augmentée pour assurer un flux de matériau régulier, et pour les pièces à parois épaisses, la température du moule doit être réduite.
(5) La porte doit être ouverte symétriquement, autant que possible dans la paroi épaisse des pièces, et le volume du puits froid doit être augmenté
3）. Plastiques:
Le retrait des plastiques cristallins est plus nocif que celui des plastiques non cristallins. Il est nécessaire d'augmenter la quantité de matière ou d'ajouter un agent de changement dans les plastiques pour accélérer la cristallisation et réduire la dépression de retrait.
4）. En traitement:
(1) La température du fût est trop élevée, le volume change fortement, en particulier la température du four avant. Pour le plastique à faible fluidité, la température doit être augmentée de manière appropriée pour assurer un fonctionnement en douceur.
(2) Pression d'injection, vitesse, contre-pression trop faible, temps d'injection trop court, de sorte que la quantité de matériau ou de densité est insuffisante et que le retrait, la pression, la vitesse, la contre-pression trop importante, trop longue provoquent un flash et un retrait.
(3) Lorsque le coussin est trop grand, la pression d'injection sera consommée. Lorsque le coussin est trop petit, la pression d'injection sera insuffisante.
(4) Pour les pièces qui ne nécessitent pas de précision, après l'injection et le maintien de la pression, la couche externe est essentiellement condensée et durcie, et la partie sandwich est molle et peut être éjectée, le moule doit être retiré dès que possible pour le permettre pour refroidir lentement à l'air ou à l'eau chaude, de sorte que la dépression de retrait puisse être lisse et moins visible et que l'utilisation ne soit pas affectée.
6 、 Analyse des causes des défauts transparents dans les produits moulés par injection
Les parties transparentes du point de fusion, de la folie, des fissures, du polystyrène et du plexiglas peuvent parfois voir des éclats luisants comme des filaments à travers la lumière. Ces folies sont également appelées points lumineux ou fissures. Ceci est dû à la contrainte dans la direction verticale de la contrainte de traction et à la différence du pourcentage des molécules de polymère avec et sans orientation d'écoulement.
résolvant:
(1) Éliminez les interférences du gaz et d'autres impuretés et séchez complètement le plastique.
(2) Réduisez la température du matériau, ajustez la température du baril par sections et augmentez la température du moule de manière appropriée.
(3) Augmentez la pression d'injection et diminuez la vitesse d'injection.
(4) Augmentez ou diminuez la contre-pression du pré-moulage, réduisez la vitesse de la vis.
(5) Améliorez l'état d'échappement du coureur et de la cavité.
(6) Nettoyez la buse, la glissière et la porte de tout blocage possible.
(7) Après démoulage, le craquelage peut être éliminé par recuit: le polystyrène peut être maintenu à 78 ° C pendant 15 minutes, ou à 50 ° C pendant 1 heure, et le polycarbonate peut être chauffé à 160 ° C pendant plusieurs minutes.
7, analyse des causes de la couleur inégale des produits moulés par injection
Les principales causes et solutions de couleur inégale des produits moulés par injection sont les suivantes:
(1) Mauvaise diffusion du colorant, ce qui rend souvent le motif près de la porte.
(2) La stabilité thermique des plastiques ou des colorants est mauvaise. Afin de stabiliser la tonalité de couleur des produits, les conditions de production doivent être strictement fixées, en particulier la température du matériau, la quantité de matériau et le cycle de production.
(3) Pour les plastiques cristallins, la vitesse de refroidissement de chaque partie des pièces doit être la même dans la mesure du possible. Pour les pièces avec une grande différence d'épaisseur de paroi, un colorant peut être utilisé pour masquer la différence de couleur. Pour les pièces à épaisseur de paroi uniforme, la température du matériau et la température du moule doivent être fixées.
(4) Il est nécessaire de modifier la position et la forme de remplissage de la pièce en plastique.
8 、 Analyse des causes des défauts de couleur et de lustre des produits moulés par injection
Dans des circonstances normales, la brillance de surface des pièces moulées par injection est principalement déterminée par le type de plastique, de colorant et de finition de surface du moule. Mais souvent pour d'autres raisons, la couleur de surface et les défauts de lustre des produits, la surface sombre et d'autres défauts. Les causes et les solutions sont les suivantes:
(1) Mauvaise finition du moule, rouille à la surface de la cavité, mauvaise évacuation du moule.
(2) Le système de coulée du moule est défectueux, il est donc nécessaire d'augmenter le puits de refroidissement, le canal d'écoulement, le canal d'écoulement principal de polissage, le canal de dérivation et la porte.
(3) La température du matériau et la température du moule sont basses, si nécessaire, la méthode de chauffage local de la porte peut être utilisée.
(4) La pression de traitement est trop faible, la vitesse est trop lente, le temps d'injection est insuffisant, la contre-pression est insuffisante, ce qui entraîne une faible compacité et une surface sombre.
(5) Les plastiques doivent être entièrement plastifiés, mais la dégradation des matériaux doit être évitée, le chauffage doit être stable et le refroidissement doit être suffisant, en particulier pour les plastiques à parois épaisses.
(6) Pour empêcher le matériau froid de pénétrer dans les pièces, utilisez le ressort autobloquant ou réduisez la température de la buse si nécessaire.
(7) Trop de matériaux recyclés sont utilisés, la qualité des plastiques ou des colorants est mauvaise, de la vapeur d'eau ou d'autres impuretés sont mélangées et la qualité des lubrifiants est mauvaise.
(8) La force de serrage doit être suffisante.
9 analysis Analyse des causes de l'engouement dans les produits moulés par injection
Il y a un engouement dans les produits de moulage par injection, y compris les bulles de surface et les pores internes. La principale cause de défauts est l'interférence du gaz (principalement la vapeur d'eau, le gaz de décomposition, le gaz solvant et l'air). Les raisons spécifiques sont les suivantes:
1). Machine:
(1) Le canon et la vis sont usés, ou il y a un angle mort de flux de matière lorsqu'ils passent à travers la tête en caoutchouc et l'anneau en caoutchouc, qui se décomposent lorsqu'ils sont chauffés pendant une longue période.
(2) Si le système de chauffage est hors de contrôle et que la température est trop élevée, il est nécessaire de vérifier s'il y a un problème avec les éléments chauffants tels que le thermocouple et la batterie de chauffage. La conception de la vis est incorrecte, ce qui entraîne une solution ou une mise en air facile.
2）. Moule:
(1) Mauvaise évacuation.
(2) La résistance au frottement de la glissière, de la porte et de la cavité dans le moule est importante, ce qui provoque une surchauffe et une décomposition locales.
(3) Une distribution déséquilibrée de la porte et de la cavité et un système de refroidissement déraisonnable entraîneront un chauffage déséquilibré et une surchauffe locale ou un blocage du passage de l'air.
(4) Le chemin de refroidissement fuit dans la cavité.
3）. Plastiques:
(1) Si l'humidité des plastiques est élevée, si la proportion de matériaux recyclés est trop importante ou s'il y a des déchets nocifs (les déchets sont faciles à décomposer), les plastiques doivent être complètement séchés et les déchets doivent être éliminés.
(2) Pour absorber l'humidité de l'atmosphère ou du colorant, le colorant doit également être séché. Il est préférable d'installer un sèche-linge sur la machine.
(3) La quantité de lubrifiants et de stabilisants ajoutée aux plastiques est trop importante ou mélangée de manière inégale, ou les plastiques contiennent des solvants volatils. Lorsque le degré d'échauffement des plastiques mélangés est difficile à prendre en compte, ils se décomposent.
(4) Le plastique est contaminé et mélangé avec d'autres plastiques.
4）. En traitement:
(1) Lors du réglage de la température, de la pression, de la vitesse, de la contre-pression, une vitesse trop élevée du moteur de fusion de la colle provoque une décomposition, ou lorsque la pression et la vitesse sont trop faibles, le temps d'injection, le maintien de la pression ne sont pas suffisants et la contre-pression est trop faible, en raison du manque de haute pression et d'une densité insuffisante, il est impossible de faire fondre le gaz, ce qui entraîne un engouement. La température, la pression, la vitesse et le temps appropriés doivent être réglés et une vitesse d'injection à plusieurs étages doit être adoptée
(2) La faible contre-pression et la vitesse de rotation rapide permettent à l'air d'entrer facilement dans le canon. Lorsque la matière fondue entre dans le moule, la matière fondue se décompose lorsqu'elle est chauffée trop longtemps dans le cylindre lorsque le cycle est trop long.
(3) Une quantité de matériau insuffisante, un tampon d'alimentation trop grand, une température de matériau trop basse ou une température de moule trop basse affectent tous le flux de matériau et la pression de formage et favorisent la formation de bulles.
10 、 Analyse sur la cause du joint de fusion dans les produits en plastique
Lorsque les plastiques fondus se rencontrent dans la cavité sous la forme de plusieurs brins en raison du trou dans l'insert, de la zone avec une vitesse d'écoulement discontinue et de la zone avec un écoulement de matériau de remplissage interrompu, le joint de fusion linéaire sera produit en raison d'une fusion incomplète. De plus, en cas de remplissage du moule d'injection de grille, il y aura un joint de fusion et la résistance du joint de fusion est très faible. Les principales raisons sont les suivantes
1). En traitement:
(1) Une pression et une vitesse d'injection trop faibles, une température du cylindre et une température du moule trop basses entraînent un refroidissement prématuré du matériau fondu dans le moule, entraînant un cordon de soudure.
(2) Lorsque la pression et la vitesse d'injection sont trop élevées, il y aura un joint de pulvérisation et de fusion.
(3) Il est nécessaire d'augmenter la vitesse de rotation et la contre-pression pour diminuer la viscosité et augmenter la densité des plastiques.
(4) Le plastique doit être bien séché, les matériaux recyclés doivent être moins utilisés, trop d'agent de démoulage ou une mauvaise qualité apparaîtra également pour le joint de fusion.
(5) réduire la force de serrage, facile à évacuer.
2. Moule:
(1) S'il y a trop de portes dans la même cavité, les portes doivent être réduites ou réglées symétriquement, ou placées aussi près que possible du joint de soudure.
(2) Le système d'échappement doit être réglé au niveau du joint de fusion médiocre.
(3) Le coureur est trop grand, la taille du système de porte est incorrecte, la porte doit être ouverte pour éviter que la fonte ne coule autour du trou de l'insert, ou l'insert doit être utilisé le moins possible.
(4) Si l'épaisseur de la paroi change trop ou si l'épaisseur de la paroi est trop mince, l'épaisseur de la paroi des pièces doit être uniforme.
(5) Si nécessaire, le puits de fusion doit être placé au niveau du joint de fusion pour séparer le joint de fusion des pièces.
3. Plastiques:
(1) Des lubrifiants et des stabilisants doivent être ajoutés aux plastiques peu fluides ou sensibles à la chaleur.
(2) Il y a de nombreuses impuretés dans les plastiques. Si nécessaire, remplacez-les par des plastiques de bonne qualité.
11 、 Analyse des causes des marques de broutage dans les produits moulés par injection
PS et autres pièces en plastique rigide dans sa porte près de la surface, avec la porte comme centre de la formation d'une ondulation dense, parfois appelée bavardage. La raison en est que lorsque la viscosité à l'état fondu est trop élevée et que le moule est rempli sous la forme d'un écoulement stagnant, le matériau frontal se condense et se contracte dès qu'il entre en contact avec la surface de la cavité du moule, et la masse fondue ultérieure se dilate. , et le matériau froid contracté continuera à avancer. L'alternance continue du processus fait briller la surface de la forme d'écoulement du matériau.
résolvant:
(1) Afin d'augmenter la température du cylindre, en particulier la température de la buse, la température du moule doit également être augmentée.
(2) Augmentez la pression et la vitesse d'injection pour qu'elle remplisse rapidement la cavité.
(3) Améliorez la taille du coureur et de la porte pour éviter une résistance excessive.
(4) L'échappement du moule doit être bon, pour mettre en place un puits suffisamment grand.
(5) Ne concevez pas les pièces trop minces.
12 、 Analyse des causes du gonflement et du bouillonnement des produits d'injection
Après démoulage, certaines pièces en plastique gonflent ou se boursouflent au dos de l'insert métallique ou dans la partie très épaisse. Cela est dû à l'expansion du gaz libéré du plastique partiellement refroidi et durci sous l'action d'une pénalité de pression interne.
Solutions:
1. Refroidissement efficace. Réduisez la température du moule, prolongez le temps d'ouverture du moule, réduisez la température de séchage et de traitement du matériau.
2. Réduisez la vitesse de remplissage, le cycle de formation et la résistance à l'écoulement.
3. Augmentez la pression et le temps de maintien.
4. Améliorez la condition que la paroi de la pièce soit trop épaisse ou que l'épaisseur change considérablement.
