1, 사 출품 균열 원인 분석
표면 filiform crack, micro crack, top white, die sticking 및 runner die sticking으로 인한 균열 및 손상 위기 등 균열은 균열 시간에 따라 탈형 균열과 응용 균열로 나눌 수 있습니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1). 처리 :
(1) 가공 압력이 너무 높고 속도가 너무 빠르면 재료가 더 많이 채워지고 사출 및 압력 유지 시간이 너무 길면 내부 응력이 너무 커서 균열이 발생합니다.
(2) 빠른 인발로 인한 이형 균열을 방지하기 위해 금형 개방 속도와 압력을 조정하십시오.
(3) 부품의 탈형이 용이하도록 금형 온도를 적절하게 조정하고 분해를 방지하기 위해 재료 온도를 적절하게 조정하십시오.
(4) 웰드 라인 및 소성 열화로 인한 기계적 강도가 낮아 균열을 방지합니다.
(5) 이형제의 적절한 사용, 에어로졸 및 기타 물질에 부착 된 곰팡이 표면을 자주 제거하도록주의하십시오.
(6) 크랙 발생을 줄이기 위해 성형 직후 어닐링을 통해 부품의 잔류 응력을 제거 할 수 있습니다.
2）. 곰팡이:
(1) 이젝터 바의 수와 단면적이 충분해야하고, 탈형 경사가 충분해야하며, 캐비티 표면이 충분히 매끄러 워야 잔류 응력으로 인한 균열을 방지 할 수 있도록 이젝션이 균형을 이루어야합니다. 외력으로 인한 집중.
(2) 부품의 구조가 너무 얇아서는 안되며, 천이 부품은 날카로운 모서리와 모따기로 인한 응력 집중을 피하기 위해 가능한 한 아크 천이를 채택해야합니다.
(3) 금속 인서트는 인서트와 부품의 다른 수축률로 인한 내부 응력 증가를 방지하기 위해 가능한 한 적게 사용되어야합니다.
(4) 바닥이 깊은 부분의 경우 진공 부압 형성을 방지하기 위해 적절한 탈형 공기 흡입 덕트를 설정해야합니다.
(5) 스프 루는 게이트 재료가 고형화되기 전에 탈형하기에 충분하며 탈형이 쉽습니다.
(6) 스프 루 부싱과 노즐 사이의 연결은 차갑고 단단한 재료의 끌림으로 인해 부품이 고정 다이에 달라 붙는 것을 방지해야합니다.
삼). 기재:
(1) 재활용 재료 함량이 너무 높아 부품 강도가 낮습니다.
(2) 습도가 너무 높으면 일부 플라스틱과 수증기 간의 화학 반응이 일어나 강도가 저하되고 분출 균열이 발생합니다.
(3) 재료 자체가 가공 환경에 적합하지 않거나 품질이 좋지 않아 오염으로 인해 균열이 발생합니다.
4）. 기계 :
사출 성형기의 가소 화 능력이 적절해야합니다. 가소 화 능력이 너무 작 으면 가소 화가 불충분하고 혼합이 불완전하여 부서지기 쉽습니다. 가소 화 용량이 너무 크면 성능이 저하됩니다.
2, 사출 성형 제품의 기포 원인 분석
기포 (진공 기포)의 가스는 매우 얇고 진공 기포에 속합니다. 일반적으로 말하면, 몰드 개봉 순간에 기포가 발견되면 가스 간섭 문제에 속합니다. 진공 기포의 형성은 불충분 한 플라스틱 충전 또는 저압 때문입니다. 금형이 빠르게 냉각되면 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 체적 손실이 발생합니다.
합의 조건 :
(1) 주입 에너지 : 압력, 속도, 시간 및 재료 양을 개선하고 배압을 높여 충전물을 가득 채우십시오.
(2) 재료 온도, 부드러운 흐름을 높이십시오. 재료 온도를 낮추고 수축을 줄이며 금형 온도, 특히 진공 버블의 국부 금형 온도를 적절하게 올립니다.
(3) 게이트는 부품의 두꺼운 부분에 설정되어 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 상태를 개선하고 압력 소비를 줄입니다.
(4) 금형 배기 상태를 개선하십시오.
3, 사출 성형 부품의 휨 분석
사출 성형 부품의 변형, 굽힘 및 뒤틀림은 주로 수직 방향보다 유동 방향에서 더 높은 수축으로 인해 발생하며, 이로 인해 모든 방향의 수축이 다르기 때문에 부품이 뒤틀리게됩니다. 또한 휨은 사출 성형 중 부품의 잔류 내부 응력이 크기 때문에 발생합니다. 이 모든 것은 높은 응력 배향으로 인한 변형의 징후입니다. 따라서 기본적으로 다이 설계는 부품의 휨 경향을 결정합니다. 성형 조건을 변경하여 이러한 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 문제에 대한 최종 해결책은 금형 설계 및 개선에서 시작되어야합니다. 이 현상은 주로 다음과 같은 측면에서 발생합니다.
1). 곰팡이:
(1) 부품의 두께와 품질은 균일해야합니다.
(2) 냉각 시스템은 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 만들도록 설계되어야하며, 게이팅 시스템은 재료 흐름을 대칭으로 만들고, 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 피하고, 현창과 메인 채널을 적절하게 두껍게 만들어야합니다. 어려운 성형 부품의 밀도 차이, 압력 차이 및 금형 캐비티의 온도 차이를 제거하십시오.
(3) 부품 두께의 전환 영역과 모서리는 충분히 매끄럽고 탈형 중복성을 높이고, 다이 표면의 연마를 개선하고, 배출 시스템의 균형을 유지하는 것과 같은 우수한 탈형 성능을 가져야합니다.
(4) 잘 배출하십시오.
(5) 부품의 두께를 늘리거나 뒤틀림 방지 방향을 늘림으로써 보강재에 의해 부품의 뒤틀림 방지 기능이 향상됩니다.
(6) 금형에 사용 된 재료의 강도가 충분하지 않습니다.
2）. 플라스틱 :
또한 결정 성 플라스틱의 결정 성은 냉각 속도가 증가함에 따라 감소하고 수축이 감소하여 변형을 수정합니다.
삼). 처리 :
(1) 사출 압력이 너무 높고 유지 시간이 너무 길고 용융 온도가 너무 낮고 속도가 너무 빠르면 내부 응력이 증가하고 휨이 발생합니다.
(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧아 부품이 과열되어 사출 변형이 발생합니다.
(3) 내부 응력 발생을 제한하기 위해 스크류 속도와 배압을 감소시켜 최소 충전량을 유지하면서 밀도를 줄입니다.
(4) 필요에 따라 휘거나 변형되기 쉬운 부분을 설정하거나 탈형 한 후 쌀을 후퇴시킬 수 있습니다.
4, 사출 성형품의 컬러 스트라이프, 컬러 라인 및 컬러 패턴 분석
Color Masterbatch의 색 안정성, 색순도 및 색 이동은 건식 분말 및 염료 페이스트보다 우수하지만 Color Masterbatch의 분포, 즉 희석 플라스틱에서 Color Masterbatch의 혼합 균일 성이 상대적으로 열악하고 완제품 자연스럽게 지역 색상 차이가 있습니다.
주요 솔루션은 다음과 같습니다.
(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션의 후단 온도를 높이면 온도가 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 높아서 색상 마스터 배치가 즉시 녹을 수 있습니다. 녹는 부분에 들어갈 때 가능한 한 희석하여 균일 혼합을 촉진하고 액체 혼합 가능성을 높입니다.
(2) 스크류 속도가 고정 된 경우 배압을 높이면 배럴의 용융 온도와 전단 효과를 향상시킬 수 있습니다.
(3) 금형, 특히 게이팅 시스템을 수정합니다. 게이트가 너무 넓 으면 난류 효과가 나쁘고 용융 된 재료가 통과 할 때 온도 상승이 크지 않으므로 컬러 밴드 캐비티가 고르지 않아 좁혀 야합니다.
5, 사출 성형 제품의 수축 억제 원인 분석
사출 성형 과정에서 수축 억제는 일반적인 현상입니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1). 기계:
(1) 노즐 구멍이 너무 크면 용융물이 역류하여 수축합니다. 노즐 구멍이 너무 작 으면 저항이 커지고 재료량이 충분하지 않습니다.
(2) 클램핑 력이 부족하면 플래시가 수축되므로 클램핑 시스템에 문제가 있는지 확인해야합니다.
(3) 가소 화 량이 부족한 경우 가소 화 량이 많은 기계를 선택하여 나사와 배럴의 마모 여부를 확인해야합니다.
2）. 곰팡이:
(1) 부품의 설계는 벽 두께를 균일하게 만들고 동일한 수축을 보장해야합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 동일한 온도를 보장해야합니다.
(3) 게이팅 시스템은 매끄럽고 저항이 너무 크지 않아야합니다. 예를 들어, 주 유동 채널, 션트 채널 및 게이트의 크기가 적절해야하고 마감이 충분해야하며 전환 영역은 아크 전환이어야합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 원활한 재료 흐름을 보장하기 위해 온도를 높여야하며 두꺼운 벽 부품의 경우 금형 온도를 낮춰야합니다.
(5) 게이트는 가능한 한 두꺼운 부품 벽에서 대칭으로 열어야하며 냉정의 부피를 늘려야합니다.
삼). 플라스틱 :
결정 성 플라스틱의 수축은 비결 정성 플라스틱의 수축보다 더 해 롭습니다. 결정화 속도를 높이고 수축 억제를 줄이기 위해 재료의 양을 늘리거나 플라스틱에 변경 제를 추가해야합니다.
4）. 처리 :
(1) 배럴 온도가 너무 높고 부피, 특히 전면 퍼니스의 온도가 크게 변합니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 경우 원활한 작동을 위해 온도를 적절하게 높여야합니다.
(2) 사출 압력, 속도, 배압이 너무 낮고, 사출 시간이 너무 짧아 재료 또는 밀도의 양이 충분하지 않고 수축, 압력, 속도, 배압이 너무 커서 너무 길면 플래시 및 수축이 발생합니다.
(3) 쿠션이 너무 크면 사출 압력이 소모됩니다. 쿠션이 너무 작 으면 사출 압력이 부족합니다.
(4) 정밀도가 필요하지 않은 부품의 경우 사출 및 압력 유지 후 외층이 기본적으로 응축 경화되고 샌드위치 부분이 부드러워서 배출이 가능하므로 가능한 한 빨리 금형을 제거해야합니다. 공기 또는 뜨거운 물에서 천천히 식혀서 수축 억제가 매끄럽고 눈에 띄지 않게하여 사용에 영향을 미치지 않습니다.
6, 사출 성형품의 투명 결함 원인 분석
녹는 점, 열풍, 균열, 폴리스티렌 및 플렉시 유리의 투명한 부분은 때때로 빛을 통해 필라멘트와 같은 반짝이는 은색을 볼 수 있습니다. 이러한 열풍을 밝은 반점 또는 균열이라고도합니다. 이는 인장 응력의 수직 방향의 응력과 유동 방향이 있거나없는 고분자 분자의 백분율 차이 때문입니다.
분해물:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 완전히 건조시킵니다.
(2) 재료의 온도를 낮추고, 섹션별로 배럴의 온도를 조정하고, 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 낮 춥니 다.
(4) 사전 성형의 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 러너 및 캐비티의 배기 상태를 개선하십시오.
(6) 막힘 가능성이있는 노즐, 러너 및 게이트를 청소합니다.
(7) 탈형 후 어닐링으로 균열을 제거 할 수 있습니다. 폴리스티렌은 78 ℃에서 15 분, 50 ℃에서 1 시간 동안 보관할 수 있으며, 폴리 카보네이트는 160 ℃에서 몇 분 동안 가열 할 수 있습니다.
7, 사출 성형품의 색상 불균일 원인 분석
사출 성형 제품의 색상이 고르지 않은 주요 원인과 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 착색제의 확산 불량으로 게이트 근처에서 패턴을 만드는 경우가 많습니다.
(2) 플라스틱이나 착색제의 열 안정성이 나쁘다. 제품의 색조를 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 수량 및 생산주기를 엄격하게 고정해야합니다.
(3) 결정 성 플라스틱의 경우 각 부품의 냉각 속도는 가능한 한 동일해야합니다. 벽 두께 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 마스킹 할 수 있습니다. 벽 두께가 균일 한 부품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야합니다.
(4) 플라스틱 부품의 위치 및 충전 형태를 수정해야합니다.
8, 사출 성형품의 색상 및 광택 불량 원인 분석
정상적인 상황에서 사출 성형 부품의 표면 광택은 주로 플라스틱 유형, 착색제 및 금형의 표면 마감에 의해 결정됩니다. 그러나 종종 다른 이유로 인해 제품의 표면 색상 및 광택 결함, 표면이 어둡고 기타 결함이 있습니다. 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 금형 마감 불량, 캐비티 표면의 녹, 금형 배출 불량.
(2) 금형의 주입 시스템에 결함이 있으므로 냉각 우물, 유동 채널, 연마 주 유동 채널, 션트 채널 및 게이트를 늘릴 필요가 있습니다.
(3) 재료 온도 및 금형 온도가 낮으며 필요한 경우 게이트의 국부 가열 방법을 사용할 수 있습니다.
(4) 가공 압력이 너무 낮고 속도가 너무 느리고 사출 시간이 불충분하며 배압이 불충분하여 콤팩트 성이 떨어지고 표면이 어둡습니다.
(5) 플라스틱은 완전히 가소 화되어야하지만 재료의 열화를 방지해야하고 가열이 안정되어야하며 냉각이 충분해야합니다. 특히 두꺼운 벽 플라스틱의 경우 더욱 그렇습니다.
(6) 차가운 재료가 부품에 들어가는 것을 방지하려면 자동 잠금 스프링을 사용하거나 필요에 따라 노즐 온도를 낮추십시오.
(7) 재활용 재료를 너무 많이 사용하고, 플라스틱 또는 착색제의 품질이 나쁘고, 수증기 또는 기타 불순물이 혼합되어 있으며, 윤활제의 품질이 좋지 않습니다.
(8) 클램핑 력은 충분해야합니다.
9, 사출 성형품 열풍 원인 분석
사출 성형 제품에는 표면 기포와 내부 기공 등 열풍이 있습니다. 결함의 주요 원인은 가스 (주로 수증기, 분해 가스, 용제 가스 및 공기)의 간섭입니다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1). 기계:
(1) 배럴과 나사가 마모되었거나 고무 헤드와 고무 링을 통과 할 때 재료 흐름의 사각이있어 장시간 가열하면 분해됩니다.
(2) 가열 시스템이 제어되지 않고 온도가 너무 높으면 열전대 및 가열 코일과 같은 가열 요소에 문제가 있는지 확인해야합니다. 나사 설계가 부적절하여 해결책이 나오거나 공기를 쉽게 들여 올 수 있습니다.
2）. 곰팡이:
(1) 배기 불량.
(2) 금형의 러너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부적 인 과열 및 분해를 유발합니다.
(3) 게이트와 캐비티의 불균형 한 분포와 불합리한 냉각 시스템은 불균형 한 가열과 국부적 인 과열 또는 공기 통로의 차단을 초래합니다.
(4) 냉각 경로가 캐비티로 누출됩니다.
삼). 플라스틱 :
(1) 플라스틱의 습도가 높거나 재활용 재료의 비율이 너무 높거나 유해한 스크랩이있는 경우 (스크랩이 분해되기 쉬움) 플라스틱은 완전히 건조되고 스크랩은 제거되어야합니다.
(2) 대기 또는 착색제에서 수분을 흡수하려면 착색제도 건조해야합니다. 기계에 건조기를 설치하는 것이 좋습니다.
(3) 플라스틱에 첨가되는 윤활제 및 안정제의 양이 너무 많거나 고르지 않게 혼합되었거나 플라스틱에 휘발성 용매가 있습니다. 혼합 플라스틱의 가열 정도를 고려하기 어려우면 분해됩니다.
(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 혼합되어 있습니다.
4）. 처리 :
(1) 온도, 압력, 속도, 배압을 설정하면 접착제 용융 모터의 속도가 너무 빨라서 분해가 발생하거나 압력과 속도가 너무 낮 으면 사출 시간, 압력 유지가 충분하지 않고 배압이 너무 높습니다. 낮은 압력과 불충분 한 밀도로 인해 가스를 녹일 수 없어 열풍이 발생합니다. 적절한 온도, 압력, 속도 및 시간을 설정하고 다단계 사출 속도를 채택해야합니다.
(2) 낮은 배압과 빠른 회전 속도로 인해 공기가 배럴에 쉽게 들어갑니다. 용융 된 재료가 금형에 들어감에 따라, 사이클이 너무 길 때 배럴에서 너무 오래 가열되면 용융 된 재료가 분해됩니다.
(3) 불충분 한 재료 양, 너무 큰 공급 버퍼, 너무 낮은 재료 온도 또는 너무 낮은 금형 온도는 모두 재료 흐름 및 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성을 촉진합니다.
10 、 플라스틱 제품의 융착 원인 분석
용융 플라스틱이 인서트의 구멍, 불연속 유속이있는 영역 및 충전 재료 흐름이 중단 된 영역으로 인해 여러 가닥의 형태로 캐비티에서 만나면 불완전한 융합으로 인해 선형 융합 조인트가 생성됩니다. 또한 게이트 사출 금형 충진의 경우 융착 조인트가 생기고 융착 조인트의 강도가 매우 나쁩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1). 처리 :
(1) 사출 압력 및 속도가 너무 낮고 배럴 온도 및 금형 온도가 너무 낮 으면 용융 된 재료가 금형으로 조기 냉각되어 용접 이음새가 발생합니다.
(2) 분사 압력과 속도가 너무 높으면 스프레이와 융합 조인트가 있습니다.
(3) 플라스틱의 점도를 낮추고 밀도를 높이려면 회전 속도와 배압을 높여야합니다.
(4) 플라스틱은 잘 건조되어야하며, 재활용 된 재료는 덜 사용되어야하며, 너무 많은 이형제 또는 열악한 품질도 융합 조인트가 나타날 수 있습니다.
(5) 조임력을 줄이고 배출하기 쉽습니다.
2. 금형 :
(1) 동일한 캐비티에 게이트가 너무 많으면 게이트를 줄이거 나 대칭으로 설정하거나 가능한 용접 조인트에 가깝게 설정해야합니다.
(2) 배기 시스템은 융합이 잘되지 않는 지점에 설치해야합니다.
(3) 러너가 너무 크거나 게이팅 시스템의 크기가 부적절합니다. 인서트 구멍 주변에 용융물이 흐르지 않도록 게이트를 열거 나 인서트를 가능한 한 적게 사용해야합니다.
(4) 벽 두께가 너무 많이 변하거나 벽 두께가 너무 얇 으면 부품의 벽 두께가 균일해야합니다.
(5) 필요시 융합 관을 융합 관에 설치하여 융합 관을 부품과 분리시켜주십시오.
3. 플라스틱 :
(1) 유동성 또는 열에 민감하지 않은 플라스틱에는 윤활제와 안정제를 첨가해야합니다.
(2) 플라스틱에는 많은 불순물이 있습니다. 필요한 경우 양질의 플라스틱으로 교체하십시오.
11 、 사출 성형품의 채터 마크 원인 분석
PS 및 기타 단단한 플라스틱 부품은 표면 근처의 게이트에 있으며, 때로는 채터라고도 알려진 고밀도 파형 형성의 중심으로 게이트가 있습니다. 그 이유는 용융 점도가 너무 높고 금형이 정체 된 흐름의 형태로 채워지면 프런트 엔드 재료가 금형 캐비티의 표면에 닿 자마자 응축 및 수축되고 나중에 용융이 팽창하기 때문입니다. , 그리고 계약 된 냉기 재료는 계속 전진 할 것입니다. 공정의 지속적인 교대는 재료 흐름을 표면 채터로 만듭니다.
분해물:
(1) 배럴 온도, 특히 노즐 온도를 높이려면 금형 온도도 높여야합니다.
(2) 주입 압력과 속도를 높이면 캐비티를 빠르게 채울 수 있습니다.
(3) 과도한 저항을 방지하기 위해 러너 및 게이트의 크기를 개선하십시오.
(4) 곰팡이 배출이 좋으면 충분히 큰 냉기를 설정하십시오.
(5) 부품을 너무 얇게 설계하지 마십시오.
12, 주사 제품의 팽창 및 기포 원인 분석
탈형 후 일부 플라스틱 부품은 금속 인서트 뒷면이나 매우 두꺼운 부품에서 부풀거나 물집이 생깁니다. 이것은 내부 압력 패널티의 작용으로 부분적으로 냉각되고 경화 된 플라스틱에서 방출되는 가스의 팽창 때문입니다.
해결책 :
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고, 금형 개방 시간을 연장하고, 재료의 건조 및 가공 온도를 낮추십시오.
2. 충전 속도, 성형주기 및 흐름 저항을 줄입니다.
3. 보압과 시간을 늘립니다.
4. 부품의 벽이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 상태를 개선합니다.
