1, Enjeksiyon məhsullarının çatlamasına səbəb olan analiz
Səth filiform çatlaq, mikro çatlaq, üst ağ, çatlama və qaçışçı kalıp yapışmasının səbəb olduğu çatlama və zərər böhranı daxil olmaqla çatlama, çatlama vaxtına görə demoulding çatlama və tətbiq çatlamasına bölünə bilər. Əsas səbəblər bunlardır:
1）. Qenerasiya:
(1) İşləmə təzyiqi çox yüksəksə, sürət çox sürətlidirsə, material nə qədər çox doldurulursa və enjeksiyon və təzyiqin tutma müddəti çoxdursa, daxili stres çox böyük olacaq və çatlar yaranacaq.
(2) Kalıp açma sürətini və sürətli çəkmənin səbəb olduğu sökülməmiş çatlamaların qarşısını almaq üçün təzyiqi tənzimləyin.
(3) Parçaların sökülməsini asanlaşdırmaq üçün qəlib temperaturunu düzgün bir şəkildə tənzimləyin və parçalanmanın qarşısını almaq üçün material temperaturunu düzgün şəkildə tənzimləyin.
(4) Qaynaq xətləri və plastik deqradasiya səbəbindən aşağı mexaniki dayanıqlıq səbəbindən çatlamanın qarşısını alın.
(5) Kalıp ayırıcı maddənin uyğun istifadəsi, aerozol və digər maddələrə yapışan qəlib səthinin tez-tez aradan qaldırılmasına diqqət yetirin.
(6) Çatların yaranmasını azaltmaq üçün formalaşdıqdan dərhal sonra tavlama ilə hissələrin qalıq gərginliyi aradan qaldırıla bilər.
2）. Kif:
(1) Ejeksiyon balanslı olmalıdır, məsələn, ejektor çubuklarının sayı və kəsik sahəsi kifayət qədər, demoulding yamac kifayət qədər olmalıdır və boşluq səthi kifayət qədər hamar olmalıdır, belə ki qalıq stres səbəbindən çatlamağa imkan verməyin. xarici qüvvənin yaratdığı konsentrasiya.
(2) Hissənin quruluşu çox incə olmamalı və kəskin künclər və pərçimlərin səbəb olduğu stres konsentrasiyasının qarşısını almaq üçün keçid hissəsi mümkün qədər qövs keçidini mənimsəməlidir.
(3) metal əlavələr, əlavələrin və hissələrin fərqli büzülmə dərəcələri səbəbindən daxili stresin artmasını qarşısını almaq üçün mümkün qədər az istifadə edilməlidir.
(4) Dərin alt hissələr üçün vakuum mənfi təzyiqin yaranmasının qarşısını almaq üçün müvafiq demoulding hava giriş kanalı qurulmalıdır.
(5) Qapı materialının möhkəmlənməsindən əvvəl sökülməsi kifayətdir, sökülməsi asandır.
(6) Sükan buruğu ilə nozzle arasındakı əlaqə soyuq və sərt materialın süründürülməsinin hissələrin sabit qəlibə yapışmasını maneə törətməlidir.
3）. Materiallar:
(1) Təkrar emal edilmiş material tərkibi çox yüksəkdir, nəticədə hissələrin gücü azdır.
(2) Çox yüksək rütubət, bəzi plastiklərlə su buxarları arasında kimyəvi reaksiyaya səbəb olur, bu da gücü azaldır və atma çatlamasına səbəb olur.
(3) Materialın özü işləmə mühiti üçün uyğun deyil və ya keyfiyyəti yaxşı deyil və çirklənmə çatlamağa səbəb olacaqdır.
4）. Maşınlar:
Enjeksiyon kalıplama maşınının plastikləşdirmə qabiliyyəti uyğun olmalıdır. Plastikləşdirmə qabiliyyəti çox azdırsa, kifayət qədər plastikləşdirmə və natamam qarışdırma səbəbindən kövrək olacaqdır. Plastikləşdirmə qabiliyyəti çox böyükdürsə, zəifləyəcəkdir.
2, Enjeksiyon kalıplı məhsullarda baloncukların səbəb analizi
Baloncuk qazı (vakum köpüyü) çox incədir və vakuum köpüyünə aiddir. Ümumiyyətlə, köpük kalıbın açıldığı anda tapılmışsa, qaz müdaxiləsi probleminə aiddir. Vakum baloncuğunun əmələ gəlməsi kifayət qədər plastik doldurulmadan və ya aşağı təzyiqdən qaynaqlanır. Kalıbın sürətlə soyuması altında boşluğun köşesindəki yanacaq çəkilir və həcm itkisinə səbəb olur.
həll şərtləri:
(1) Enjeksiyon enerjisini yaxşılaşdırın: təzyiq, sürət, vaxt və material miqdarı və dolumun tam olması üçün arxa təzyiqi artırın.
(2) Materialın temperaturunu, hamar axını artırın. Material temperaturunu azaldır, büzülməni azaldır və kalıp istiliyini, xüsusən də vakum köpüyünün yerli qəlib temperaturunu düzgün şəkildə artırın.
(3) Ağız, qaçış və qapının axın vəziyyətini yaxşılaşdırmaq və təzyiq istehlakını azaltmaq üçün qapı hissənin qalın hissəsində quraşdırılmışdır.
(4) Kalıbın egzoz vəziyyətini yaxşılaşdırın.
3, Enjeksiyon kalıplanmış hissələrin xaric vəziyyətinin analizi
Enjeksiyon qəliblənmiş hissələrinin deformasiyası, bükülməsi və təhrif edilməsi, əsasən şaquli istiqamətə nisbətən axın istiqamətində daha yüksək büzülmədən qaynaqlanır və bu da bütün istiqamətlərdə fərqli büzülmə səbəbiylə parçaları əyri hala gətirir. Üstəlik, əyilmə, enjeksiyon kalıplama zamanı hissələrdəki böyük qalıq daxili stresdən qaynaqlanır. Bütün bunlar yüksək stres yönümünün yaratdığı deformasiyanın təzahürləridir. Bu səbəbdən, təməl olaraq desək, kalıp dizaynı, parçaların xarab olma meylini təyin edir. Formalaşdırma şərtlərini dəyişdirərək bu meyli cilovlamaq çox çətindir. Problemin son həlli qəlib dizaynı və təkmilləşdirilməsindən başlamalıdır. Bu fenomen əsasən aşağıdakı cəhətlərdən qaynaqlanır:
1）. Kif:
(1) Parçaların qalınlığı və keyfiyyəti bərabər olmalıdır.
(2) Soyutma sistemi qəlib boşluğunun hər hissəsinin temperaturunu vahid hala gətirmək üçün tərtib edilməli, qapı sistemi material axını simmetrik etməlidir, fərqli axın istiqaməti və büzülmə dərəcəsi səbəbi ilə çarpışmalardan çəkinməli, lövhə və ana kanalı uyğun şəkildə qalınlaşdırmalıdır. çətin əmələ gətirən hissənin və qəlib boşluğundakı sıxlıq fərqini, təzyiq fərqini və temperatur fərqini aradan qaldırmağa çalışın.
(3) Parça qalınlığının keçid zonası və küncü kifayət qədər hamar olmalı və demoulding artıqlığını artırmaq, kalıp səthinin cilalanmasını yaxşılaşdırmaq və atma sisteminin tarazlığını qorumaq kimi yaxşı sökmə performansına sahib olmalıdır.
(4) Yaxşı qaz.
(5) Parçanın qalınlığını artıraraq və ya əyilmə əleyhinə istiqamətini artıraraq, hissənin əyilməyə qarşı qabiliyyəti möhkəmləndiricilər tərəfindən artırılır.
(6) Kalıbda istifadə olunan materialın gücü kifayət deyil.
2）. Plastik:
Bundan əlavə, kristal plastiklərin soyudulma sürəti artdıqca kristallığı azalır və deformasiya vəziyyəti düzəldilir.
3）. Qenerasiya:
(1) Enjeksiyon təzyiqi çox yüksəksə, tutma müddəti çox uzundursa, ərimə temperaturu çox aşağıdır və sürət çox sürətli olarsa, daxili stres artacaq və deformasiya meydana gələcək.
(2) Kalıbın temperaturu çox yüksək və soyutma müddəti çox qısadır, bu da hissələrin ısınmasına və ejeksiyon deformasiyasına səbəb olur.
(3) Daxili stresin yaranmasını məhdudlaşdırmaq üçün minimum yükü qoruyaraq sıxlığı azaltmaq üçün vida sürəti və arxa təzyiq azalır.
(4) Lazım gələrsə, çözülməsi və deformasiyası asan olan hissələr düzəldilə və ya demould edilə bilər, sonra düyü geri çəkilə bilər.
4, Enjeksiyon kalıplı məhsulların rəng zolağının, rəng xəttinin və rəng modelinin təhlili
Rəng masterbatchının rəng sabitliyi, rəng təmizliyi və rəng miqrasiyası quru toz və boya pastasından daha yaxşı olmasına baxmayaraq Color Masterbatch-ın paylanması, yəni seyreltici plastikdə rəng masterbatchının qarışıq vahidliyi nisbətən zəifdir və hazır məhsullar təbii olaraq regional rəng fərqlərinə sahibdir.
Əsas həllər aşağıdakılardır:
(1) Qidalandırma hissəsinin temperaturunu, xüsusilə də qidalanma hissəsinin arxa ucunun temperaturunu artırın, belə ki, temperatur ərimə hissəsinin temperaturuna yaxın və ya ondan bir qədər yüksək olsun, beləliklə rəng masterbatch ən qısa müddətdə əriyə bilər. ərimə hissəsinə daxil olduqda mümkün qədər seyreltmə ilə bərabər qarışığı təşviq edin və maye qarışma şansını artırın.
(2) Vida sürəti sabit olduqda, arxa təzyiqi artırmaq ərimə temperaturunu və bareldəki kəsilmə təsirini yaxşılaşdırır.
(3) Kalıbı, xüsusilə qapı sistemini dəyişdirin. Qapı çox genişdirsə, ərimiş material keçdikdə turbulentlik təsiri zəifdir və temperatur artımı yüksək deyil, buna görə də rəng bandının boşluğu qeyri-bərabərdir və daraltılmalıdır.
5, Enjeksiyon kalıplı məhsulların büzülmə depressiyasının səbəb analizi
Enjeksiyon kalıplama prosesində büzülmə depressiyası ümumi bir fenomendir. Əsas səbəblər aşağıdakılardır
1）. Maşın:
(1) nozzle çuxuru çox böyük olduqda, ərimə geri axacaq və azalacaq. Meme çuxuru çox kiçik olduqda, müqavimət böyükdür və material miqdarı kifayət deyil.
(2) Kifayət qədər sıxma gücü flaşın azalmasına səbəb olacaq, buna görə də sıxma sistemində hər hansı bir problemin olub olmadığını yoxlamaq lazımdır.
(3) Plastikləşdirmə miqdarı yetərli deyilsə, vida və barelin aşındığını yoxlamaq üçün böyük miqdarda plastikləşdirmə aparatı seçilməlidir.
2）. Kif:
(1) Parçaların dizaynı divar qalınlığını vahid hala gətirməli və eyni daralmanı təmin etməlidir.
(2) Kalıbın soyutma və istilik sistemi hər hissənin eyni temperaturunu təmin etməlidir.
(3) Darvaza sistemi hamar olmalıdır və müqavimət çox böyük olmamalıdır. Məsələn, əsas axın kanalının, şunt kanalının və qapının ölçüsü uyğun olmalıdır, finiş kifayət qədər olmalıdır və keçid zonası qövs keçidi olmalıdır.
(4) İncə hissələr üçün hamar material axını təmin etmək üçün temperatur artırılmalı və qalın divar hissələri üçün kalıp istiliyi azaltılmalıdır.
(5) Qapı, hissələrin qalın divarında mümkün qədər simmetrik olaraq açılmalı və soyuq quyunun həcmi artırılmalıdır.
3）. Plastik:
Kristal plastiklərin büzülməsi kristal olmayan plastiklərdən daha zərərlidir. Kristalizasiyanı sürətləndirmək və büzülmə depressiyasını azaltmaq üçün materialın miqdarını artırmaq və ya plastikdə bir dəyişiklik maddəsi əlavə etmək lazımdır.
4）. Qenerasiya:
(1) Barelin temperaturu çox yüksəkdir, həcmi çox dəyişir, xüsusən də ön sobanın temperaturu. Akışmazlığı zəif olan plastik üçün istiliyin düzgün işləməsini təmin etmək üçün temperatur uyğun şəkildə artırılmalıdır.
(2) Enjeksiyon təzyiqi, sürət, arxa təzyiq çox aşağı, enjeksiyon müddəti çox qısa, beləliklə material və ya sıxlıq miqdarı yetərli deyil və büzülmə, təzyiq, sürət, arxa təzyiq çox böyük, çox uzun müddət parlamağa və büzülməyə səbəb olur.
(3) Yastıq çox böyük olduqda, enjeksiyon təzyiqi tükənəcəkdir. Yastıq çox kiçik olduqda, enjeksiyon təzyiqi qeyri-kafi olacaqdır.
(4) Dəqiqlik tələb etməyən hissələr üçün, inyeksiya və təzyiqin qorunmasından sonra xarici təbəqə əsasən yoğunlaşır və sərtləşir və sendviç hissəsi yumşaqdır və xaricə çıxarıla bilər, kalıbın imkan verməsi üçün mümkün qədər tez çıxarılmalıdır. büzülmə depressiyasının hamar və o qədər də nəzərəçarpacaq dərəcədə olmaya bilməsi və istifadəyə təsir etməməsi üçün havada və ya isti suda yavaşca soyumaq.
6, Enjeksiyon kalıplı məhsullarda şəffaf qüsurların səbəb analizi
Əriyən ləkə, dəlilik, çatlaq, polistiren və pleksiqlasın şəffaf hissələri bəzən işığın içərisində filament kimi parıldayan bir şeridi görə bilər. Bu çılğınlıqlara parlaq ləkələr və ya çatlar da deyilir. Bu, gərginlik gərginliyinin şaquli istiqamətindəki gərginlik və polimer molekullarının axın yönümlü və onsuz faiz nisbətindəki fərqlə əlaqədardır.
həlledici:
(1) Qaz və digər çirklərin müdaxiləsini aradan qaldırın və plastik tamamilə qurutun.
(2) Materialın temperaturunu azaldın, barelin istiliyini hissələrə görə tənzimləyin və kalıp temperaturunu uyğun şəkildə artırın.
(3) Enjeksiyon təzyiqini artırın və enjeksiyon sürətini azaldın.
(4) Əvvəlcədən qəliblənmənin arxa təzyiqini artırın və ya azaldır, vida sürətini azaldır.
(5) Koşucu və boşluğun egzoz vəziyyətini yaxşılaşdırın.
(6) Burun, qaçış yeri və qapını mümkün tıxanmadan təmizləyin.
(7) Sökülmədən sonra dəlilik tavlama yolu ilə aradan qaldırıla bilər: polistirol 78 ℃ 15 dəqiqə və ya 50 at 1 saat saxlanıla bilər və polikarbonat bir neçə dəqiqə 160 to -ə qədər qızdırıla bilər.
7, Enjeksiyon qəliblənmiş məhsulların qeyri-bərabər rənginin səbəb analizi
Enjeksiyonlu qəliblənmiş məhsulların qeyri-bərabər rənginin əsas səbəbləri və həlləri aşağıdakılardır:
(1) Nümunəni tez-tez qapının yaxınlığında düzəldən rəngləndiricinin zəif diffuziyası.
(2) Plastik və ya rəngləndiricilərin istilik dayanıqlığı zəifdir. Məhsulların rəng tonunu sabitləşdirmək üçün istehsal şərtləri, xüsusilə materialın temperaturu, material miqdarı və istehsal dövrü ciddi şəkildə sabitləşdirilməlidir.
(3) Kristal plastiklər üçün hissələrin hər bir hissəsinin soyutma dərəcəsi mümkün qədər eyni olmalıdır. Divar qalınlığı fərqi böyük olan hissələr üçün rəng fərqləndiricisi rəng fərqini gizlətmək üçün istifadə edilə bilər. Vahid divar qalınlığı olan hissələr üçün material istiliyi və qəlib temperaturu sabitlənməlidir.
(4) Plastik hissənin mövqeyini və doldurma formasını dəyişdirmək lazımdır.
8, Enjeksiyon kalıplı məhsulların rəng və parıltı qüsurlarının səbəb təhlili
Normal şəraitdə, enjeksiyonlu qəliblənmiş hissələrin səthi parıltısı, əsasən kalıbın plastik, rəngləndirici və səthi bitirmə növü ilə müəyyən edilir. Ancaq tez-tez bəzi digər səbəblərə görə məhsulların səthi rəngi və parıltı qüsurları, səthi qaranlıq və digər qüsurlar. Səbəbləri və həlləri aşağıdakılardır:
(1) Kalıbın zəif bitirilməsi, boşluğun səthində pas, kalıbın zəif tükənməsi.
(2) Kalıbın tökmə sistemi qüsurludur, buna görə soyutma quyusunu, axın kanalını, əsas axın kanalını, şunt kanalını və qapını artırmaq lazımdır.
(3) Materialın temperaturu və qəlib temperaturu azdır, zərurət yaranarsa, qapının yerli istilik üsulu istifadə edilə bilər.
(4) İşləmə təzyiqi çox aşağı, sürət çox yavaş, enjeksiyon müddəti, arxa təzyiq qeyri-kafi, nəticədə zəif kompaktlıq və qaranlıq səth yaranır.
(5) Plastiklər tamamilə plastikləşdirilməli, lakin materialların parçalanmasının qarşısı alınmalı, istiləşmə sabit olmalıdır və soyutma xüsusilə qalın divar plastikləri üçün kifayət olmalıdır.
(6) Soyuq materialın hissələrə daxil olmasının qarşısını almaq üçün öz-özünə kilidlənən yaydan istifadə edin və ya lazım olduqda nozzle temperaturunu azaltın.
(7) Çox işlənmiş materiallardan istifadə olunur, plastik və ya rəngləyici maddələrin keyfiyyəti zəifdir, su buxarı və ya digər çirklər qarışdırılır və sürtkü yağlarının keyfiyyəti zəifdir.
(8) Sıxma qüvvəsi kifayət qədər olmalıdır.
9, Enjeksiyon kalıplı məhsullarda dəlinin səbəb analizi
Səth baloncukları və daxili məsamələr daxil olmaqla, enjeksiyon kalıplama məhsullarında çılğınlıq var. Qüsurların əsas səbəbi qazın müdaxiləsidir (əsasən su buxarı, parçalanma qazı, həlledici qaz və hava). Xüsusi səbəblər aşağıdakılardır:
1）. Maşın:
(1) Barel və vida aşınır və ya uzun müddət isidildikdə parçalanacaq olan kauçuk baş və rezin halqadan keçdikdə ölü bir maddi axın olur.
(2) İstilik sistemi nəzarətdən çıxsa və istilik çox yüksəkdirsə, istilik elementi və istilik bobini kimi istilik elementlərində hər hansı bir problemin olub olmadığını yoxlamaq lazımdır. Vida dizaynı düzgün deyil, nəticədə həll və ya hava gətirmək asandır.
2）. Kif:
(1) Zəif tükənmə.
(2) Kalıp içərisində qaçışçı, qapı və boşluğun sürtünmə müqaviməti böyükdür, bu da yerli aşırı ısınmaya və parçalanmaya səbəb olur.
(3) Qapı və boşluğun balanssız paylanması və əsassız soyutma sistemi balanssız isitmə və lokal aşırı qızdırma və ya hava keçidinin bağlanmasına səbəb olacaqdır.
(4) Soyutma yolu boşluğa sızır.
3）. Plastik:
(1) Plastiklərin rütubəti yüksəkdirsə, təkrar emal edilmiş materialların nisbəti çoxdur və ya zərərli qırıntılar varsa (qırıntıların çürüməsi asandır), plastiklər tamamilə qurudulmalı və qırıntılar xaric edilməlidir.
(2) Atmosferdən və ya rəngləndiricidən nəmi qəbul etmək üçün rəngləndirici də qurudulmalıdır. Maşın üzərində bir qurutma maşını quraşdırmaq daha yaxşıdır.
(3) Plastiklərə əlavə olunan sürtkü yağları və stabilizatorların miqdarı çoxdur və ya qeyri-bərabər qarışdırılır və ya plastiklərdə uçucu həlledicilər olur. Qarışıq plastiklərin istilik dərəcəsini nəzərə almaq çətin olduqda, çürüyəcəkdir.
(4) Plastik çirklənmiş və digər plastiklərlə qarışdırılmışdır.
4）. Qenerasiya:
(1) İstilik, təzyiq, sürət, arxa təzyiq təyin edildikdə, yapışan ərimə mühərrikinin çox yüksək sürəti parçalanmaya səbəb olur və ya təzyiq və sürət çox aşağı olduqda, enjeksiyon müddəti, təzyiq tutma kifayət deyil və arxa təzyiq çoxdur aşağı, yüksək təzyiqin olmaması və qeyri-kafi sıxlıq səbəbi ilə qazın əriməsi mümkün deyil və nəticədə çılğınlıq yaranır. Müvafiq temperatur, təzyiq, sürət və vaxt təyin olunmalı və çox mərhələli enjeksiyon sürəti qəbul edilməlidir
(2) Aşağı arxa təzyiq və sürətli fırlanma sürəti havanı barelə asanlıqla daxil edir. Erimiş material qəlibə daxil olduqda, dövrü çox uzun olduqda əridilmiş material lülədə çox qızdırıldıqda çürüyəcəkdir.
(3) Qeyri-kafi material miqdarı, çox böyük qidalandırma tamponu, çox aşağı material temperaturu və ya çox aşağı kalıp temperaturu, hamısı material axınını və əmələ gətirən təzyiqi təsir edir və baloncukların meydana gəlməsini təşviq edir.
10, Plastik məhsullarda birləşmə səbəbinin təhlili
Eriyən plastiklər, içəridəki çuxur, kəsikli axın sürəti olan sahə və kəsilmiş doldurma materialı axını səbəbi ilə boşluqda çoxsaylı iplik şəklində qovuşduqda, xətti birləşmə birləşməsi natamam birləşmə səbəbindən istehsal ediləcəkdir. Bundan əlavə, qapı enjeksiyon kalıpının doldurulması vəziyyətində, birləşmə birləşməsi olacaq və birləşmə birləşməsinin gücü çox zəifdir. Əsas səbəblər aşağıdakılardır
1）. Qenerasiya:
(1) Çox aşağı enjeksiyon təzyiqi və sürəti, çox aşağı barel istiliyi və qəlib temperaturu ərimiş materialın qəlibə vaxtından əvvəl soyumasına və qaynaq tikişi ilə nəticələnməsinə səbəb olur.
(2) Enjeksiyon təzyiqi və sürəti çox yüksək olduqda, sprey və birləşmə birləşməsi olacaqdır.
(3) Özlülüyü azaltmaq və plastiklərin sıxlığını artırmaq üçün fırlanma sürətini və arxa təzyiqi artırmaq lazımdır.
(4) Plastik yaxşı qurudulmalı, təkrar emal edilmiş materiallar daha az istifadə olunmalı, çox sərbəst buraxıcı və ya keyfiyyətsiz də birləşmə birləşməsi görünəcəkdir.
(5) Sıxma gücünü azaldın, tükənməsi asan.
2. Kalıp:
(1) Eyni boşluqda çox sayda qapı varsa, qapılar azaldılmalı və ya simmetrik olaraq qoyulmalı və ya qaynaq birləşməsinə mümkün qədər yaxınlaşdırılmalıdır.
(2) Egzoz sistemi zəif qaynaşma yerində qurulmalıdır.
(3) Koşucu çox böyükdür, qapı sisteminin ölçüsü düzgün deyil, girişin çuxuru ətrafında ərimənin qarşısını almaq üçün qapı açılmalı və ya əlavə mümkün qədər az istifadə edilməlidir.
(4) Divar qalınlığı çox dəyişirsə və ya divar qalınlığı çox incə olarsa, hissələrin divar qalınlığı bərabər olmalıdır.
(5) Lazım gələrsə, qaynaşma birləşməsini hissələrdən ayırmaq üçün füzyon quyusu qoyulmalıdır.
3. Plastik məhsullar:
(1) Yağlayıcı maddələr və stabilizatorlar akışkanlığı və ya istilik həssaslığı zəif olan plastiklərə əlavə olunmalıdır.
(2) Plastiklərdə çox sayda çirk var. Lazım gələrsə, onları keyfiyyətli plastiklərlə əvəz edin.
11, Enjeksiyon kalıplı məhsullarda söhbət işarələrinin səbəblərinin təhlili
PS və qapıdakı səthə yaxın digər sərt plastik hissələr, darvaza sıx dalğalanma meydana gəlməsinin mərkəzi olaraq bəzən söhbət kimi tanınır. Səbəb odur ki, ərimənin özlülüyü çox yüksək olduqda və qəlib durğun axın şəklində doldurulduqda, ön ucdakı material qəlib boşluğunun səthinə toxunan kimi sıxlaşacaq və yığılacaq və sonrakı ərimə genişlənəcəkdir. və müqaviləli soyuq material irəliləməyə davam edəcəkdir. Prosesin fasiləsiz dəyişməsi material axını şəklini sızdırmaz hala gətirir.
həlledici:
(1) Barel temperaturunu, xüsusilə də nozzle temperaturunu artırmaq üçün, kalıbın temperaturu da artırılmalıdır.
(2) Boşluğu tez doldurması üçün enjeksiyon təzyiqini və sürətini artırın.
(3) Həddindən artıq müqavimətin qarşısını almaq üçün qaçışçının və qapının ölçüsünü yaxşılaşdırın.
(4) Yaxşı olmaq üçün kifayət qədər böyük bir soyuq quyu qurmaq üçün kalıp egzozu.
(5) Parçaları çox incə dizayn etməyin.
12, Enjeksiyon məhsullarının şişməsi və köpüklənməsinin səbəb analizi
Sökdükdən sonra bəzi plastik hissələr metal hissənin arxasında və ya çox qalın hissəsində şişir və ya qabarcıq olur. Bunun səbəbi qismən soyudulmuş və bərkimiş plastikdən çıxarılan qazın daxili təzyiq cəriməsi təsiri altında genişlənməsidir.
Həllər:
1. Effektiv soyutma. Kalıbın temperaturunu azaldır, kalıbın açılma müddətini uzadır, materialın qurutma və işləmə temperaturunu azaldır.
2. Doldurma sürətini, dövrü və axın müqavimətini formalaşdırın.
3. Saxlama təzyiqini və vaxtını artırın.
4. Hissənin divarının çox qalın olması və ya qalınlığının çox dəyişməsi vəziyyətini yaxşılaşdırın.
