1 inj එන්නත් නිෂ්පාදන ඉරිතැලීම් විශ්ලේෂණය කිරීම
පෘෂ් fil ීය ෆිලිෆෝම් ඉරිතැලීම්, මයික්‍රෝ ක්‍රැක්, ඉහළ සුදු, රති ing ් and ා සහ ඩයි ස්ටිකිං නිසා ඇති වන හානිවීමේ අර්බුදය ඇතුළුව ඉරිතැලීම්, රති ing ් ing ා කාලය හා අනුව යෙදුම් ඉරිතැලීම් ලෙස බෙදිය හැකිය. ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:
1. සැකසීම:
(1) පිරිසැකසුම් පීඩනය වැඩියි නම්, වේගය වැඩියි, වැඩි වැඩියෙන් ද්රව්ය පුරවා තිබේ නම්, එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය වැඩි නම්, අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉතා විශාල වන අතර ඉරිතැලීම් සිදුවනු ඇත.
(2) වේගයෙන් ඇඳීම නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා අච්චුව විවෘත කිරීමේ වේගය සහ පීඩනය සකස් කරන්න.
(3) කොටස් පහසුවෙන් විසුරුවා හැරීමට අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස සකසන්න, දිරාපත්වීම වැළැක්වීම සඳහා ද්රව්ය උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස සකසන්න.
(4) වෑල්ඩින් රේඛා හා ප්ලාස්ටික් හායනය හේතුවෙන් අඩු යාන්ත්‍රික ශක්තියක් හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වළක්වා ගන්න.
(5) අච්චු මුදා හැරීමේ කාරකය සුදුසු ලෙස භාවිතා කිරීම, බොහෝ විට එයරෙසෝල් සහ වෙනත් ද්‍රව්‍යවලට සම්බන්ධ අච්චු මතුපිට ඉවත් කිරීමට අවධානය යොමු කරන්න.
(6) ඉරිතැලීම් උත්පාදනය අඩු කිරීම සඳහා සැකසූ විගසම කොටස්වල ඉතිරිව ඇති ආතතිය ඉවත් කළ හැකිය.
2. පුස්:
(1) ඉෙජෙක්ටර් සමතුලිත විය යුතුය, එනම් ඉෙජෙක්ටර් බාර්වල අංකය සහ හරස්කඩ ප්රමාණය ප්රමාණවත් විය යුතුය, කඩා වැටෙන බෑවුම ප්රමාණවත් විය යුතුය, සහ කුහරයේ මතුපිට ප්රමාණවත් සුමට විය යුතුය, අවශේෂ ආතතිය හේතුවෙන් ඉරිතැලීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා බාහිර බලය නිසා ඇති වන සාන්ද්‍රණය.
(2) කොටසේ ව්‍යුහය ඉතා තුනී නොවිය යුතු අතර, තියුණු කොන් සහ චැම්ෆර් නිසා ඇතිවන ආතති සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා සංක්‍රාන්ති කොටස හැකිතාක් දුරට චාප සංක්‍රාන්තිය අනුගමනය කළ යුතුය.
(3) විවිධ ඇතුළු කිරීම් හා කොටස්වල හැකිලීමේ අනුපාතයන් නිසා ඇතිවන අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩිවීම වැළැක්වීම සඳහා ලෝහ ඇතුළු කිරීම් හැකි තරම් සුළු වශයෙන් භාවිතා කළ යුතුය.
(4) ගැඹුරු පතුලේ කොටස් සඳහා, රික්ත negative ණාත්මක පීඩනය ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා සුදුසු ඩිමොල්ඩින් වායු ආදාන නලයක් සකස් කළ යුතුය.
(5) ගේට්ටුවේ ද්රව්ය solid ණීකරනය වීමට පෙර ස්පෘස් කඩා දැමීමට ප්රමාණවත් වන අතර එය කඩා දැමීමට පහසුය.
(6) ස්පෘස් බුෂිං සහ තුණ්ඩ අතර ඇති සම්බන්ධය නිසා සීතල හා hard න ද්රව්ය ඇදගෙන යාම වළක්වා ගත යුතුය.
3. ද්රව්ය:
(1) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ බැවින් එහි කොටස්වල ශක්තිය අඩු වේ.
(2) අධික ආර්ද්‍රතාවය සමහර ප්ලාස්ටික් හා ජල වාෂ්ප අතර රසායනික ප්‍රතික්‍රියා ඇති කරයි, එමඟින් ශක්තිය අඩු වන අතර පිටකිරීමේ ඉරිතැලීම් ඇති වේ.
(3) සැකසුම් පරිසරයට ද්‍රව්‍යය සුදුසු නොවේ. නැතහොත් ගුණාත්මක භාවය යහපත් නොවේ. දූෂණය ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.
4. යන්ත්‍ර:
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ධාරිතාව සුදුසු විය යුතුය. ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ධාරිතාව ඉතා කුඩා නම්, ප්රමාණවත් නොවන ප්ලාස්ටික් හා අසම්පූර්ණ මිශ්‍රණය හේතුවෙන් එය අස්ථාවර වනු ඇත. ප්ලාස්ටික් කිරීමේ ධාරිතාව ඉතා විශාල නම් එය පිරිහීමට ලක් වේ.
2 inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල බුබුලු විශ්ලේෂණය කිරීමට හේතු
බුබුලේ වායුව (රික්ත බුබුල) ඉතා තුනී වන අතර එය රික්ත බුබුලට අයත් වේ. පොදුවේ ගත් කල, අච්චුව විවෘත කරන මොහොතේ බුබුල සොයාගෙන තිබේ නම්, එය අයත් වන්නේ ගෑස් මැදිහත්වීමේ ගැටලුවට ය. රික්ත බුබුල ඇතිවීමට හේතුව ප්ලාස්ටික් ප්රමාණවත් නොවීම හෝ අඩු පීඩනයයි. අච්චුවේ වේගවත් සිසිලනය යටතේ කුහරයේ කෙළවරේ ඇති ඉන්ධන ඇදගෙන යන අතර එහි ප්‍රති volume ලයක් ලෙස පරිමාව නැති වේ.
බේරුම්කරණ කොන්දේසි:
(1) එන්නත් කිරීමේ ශක්තිය වැඩි දියුණු කරන්න: පීඩනය, වේගය, කාලය සහ ද්‍රව්‍යමය ප්රමාණය, සහ පිරවීම සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා පසුපස පීඩනය වැඩි කරන්න.
(2) ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, සුමට ප්රවාහය. ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, හැකිලීම අඩු කිරීම සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කිරීම, විශේෂයෙන් රික්ත බුබුලේ දේශීය අච්චු උෂ්ණත්වය.
(3) තුණ්ඩයේ, ධාවකයේ සහ ගේට්ටුවේ ප්‍රවාහ තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සහ පීඩන පරිභෝජනය අඩු කිරීම සඳහා කොටසෙහි part න කොටසෙහි ගේට්ටුව සකසා ඇත.
(4) අච්චු පිටවන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.
3 inj එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස් වල යුධ පිටුව විශ්ලේෂණය කිරීම
එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස් විරූපණය, නැමීම සහ විකෘති කිරීම ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ සිරස් දිශාවට වඩා ප්‍රවාහ දිශාවේ ඉහළ හැකිලීම නිසා වන අතර එමඟින් සෑම දිශාවකටම විවිධ හැකිලීම් හේතුවෙන් කොටස් උණුසුම් වේ. එපමණක් නොව, එන්නත් කිරිමේදී කොටස්වල ඇති විශාල අවශේෂ අභ්‍යන්තර ආතතිය නිසා උනුසුම් වීම සිදුවේ. මේ සියල්ල අධි ආතති දිශානතිය නිසා ඇති වන විරූපණයේ ප්‍රකාශනයන් ය. එමනිසා, මූලික වශයෙන් කිවහොත්, ඩයි සැලසුම මගින් කොටස්වල යුධ පිටු ප්‍රවණතාව තීරණය වේ. සැකසීමේ කොන්දේසි වෙනස් කිරීමෙන් මෙම ප්‍රවනතාවය වළක්වා ගැනීම ඉතා අපහසුය. ගැටලුවට අවසාන විසඳුම ආරම්භ විය යුත්තේ ඩයි සැලසුම හා වැඩිදියුණු කිරීමෙනි. මෙම සංසිද්ධිය ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ පහත සඳහන් අංගයන් ය:
1. පුස්:
(1) කොටස්වල thickness ණකම හා ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී විය යුතුය.
(2) අච්චු කුහරයේ සෑම කොටසකම උෂ්ණත්වය ඒකාකාරී වන පරිදි සිසිලන පද්ධතිය සැලසුම් කළ යුතු අතර, ගේට්ටු පද්ධතිය මඟින් ද්රව්ය ප්රවාහය සමමිතික විය යුතුය, විවිධ ප්‍රවාහ දිශාවන් හා හැකිලීමේ වේගය හේතුවෙන් උණුසුම් වීම වළක්වා ගත යුතුය. අච්චු කුහරයේ dens නත්ව වෙනස, පීඩන වෙනස සහ උෂ්ණත්ව වෙනස ඉවත් කිරීමට උත්සාහ කරන්න.
(3) කොටසෙහි thickness ණකමෙහි සංක්‍රාන්ති කලාපය සහ කෙළවර ප්රමාණවත් තරම් සුමට විය යුතු අතර, කඩා වැටීමේ අතිරික්තය වැඩි කිරීම, මිය ගිය මතුපිට ඔප දැමීම වැඩි දියුණු කිරීම සහ පිටකිරීමේ පද්ධතියේ සමබරතාවය පවත්වා ගැනීම වැනි හොඳ කඩා වැටීමේ කාර්ය සාධනයක් තිබිය යුතුය.
(4) හොඳින් පිට කරන්න.
(5) කොටසෙහි thickness ණකම වැඩි කිරීමෙන් හෝ ප්‍රති-යුද්ධ දිශාව වැඩි කිරීමෙන්, කොටසෙහි ප්‍රති-යුද්ධ කිරීමේ හැකියාව වැඩි කරනු ලබන්නේ ff ණීකාරක මගිනි.
(6) අච්චුවේ භාවිතා වන ද්රව්යයේ ශක්තිය ප්රමාණවත් නොවේ.
2. ප්ලාස්ටික්:
ඊට අමතරව, සිසිලන අනුපාතය වැඩිවීමත් සමඟ ස් stal ටික ප්ලාස්ටික් වල ස් st ටිකතාව අඩු වන අතර යුධ පිටුව නිවැරදි කිරීම සඳහා හැකිලීම අඩු වේ.
3. සැකසීම:
(1) එන්නත් කිරීමේ පීඩනය වැඩි නම්, රඳවා ගැනීමේ කාලය වැඩියි, දියවන උෂ්ණත්වය අඩුයි, වේගය වැඩියි, අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි වන අතර යුධ පිටුවක් සිදුවනු ඇත.
(2) අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අධික වන අතර සිසිලන කාලය ඉතා කෙටි වන අතර එමඟින් කොටස් අධික ලෙස රත් වන අතර පිටකිරීමේ විරූපණයට මග පාදයි.
(3) අභ්‍යන්තර ආතතිය උත්පාදනය කිරීම සීමා කිරීම සඳහා, අවම ආරෝපණය තබා ගනිමින් dens නත්වය අඩු කිරීම සඳහා ඉස්කුරුප්පු වේගය සහ පසුපස පීඩනය අඩු කරනු ලැබේ.
(4) අවශ්ය නම්, උණුසුම් කිරීමට හා විරූපණයට පහසු කොටස් සැකසීමට හෝ කඩා දැමීමට හැකි වන අතර සහල් පසුබැසීමට හැකිය.
4 inj එන්නත් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල වර්ණ ඉරි, වර්ණ රේඛාව සහ වර්ණ රටාව විශ්ලේෂණය කිරීම
වියළි කුඩු සහ සායම් පේස්ට් වලට වඩා වර්ණ ස්ථායිතාව, වර්ණ සංශුද්ධතාවය සහ වර්ණ සංක්‍රමණය වඩා හොඳ වුවද, වර්ණ මාස්ටර්බැච් බෙදා හැරීම, එනම්, ප්ලාස්ටික් තනුක කිරීමේදී වර්ණ මාස්ටර්බැච් වල මිශ්‍ර ඒකාකාරිත්වය සාපේක්ෂව දුර්වල වන අතර නිමි නිෂ්පාදන ස්වාභාවිකවම කලාපීය වර්ණ වෙනස්කම් ඇත.
ප්රධාන විසඳුම් පහත පරිදි වේ:
(1) පෝෂණ අංශයේ උෂ්ණත්වය, විශේෂයෙන් පෝෂණ කොටසේ පසුපස කෙළවරේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න, එවිට උෂ්ණත්වය ද්‍රවාංකයේ උෂ්ණත්වයට වඩා ආසන්න හෝ තරමක් වැඩි වේ, එවිට වර්ණ මාස්ටර්බැච් ඉක්මනින් දිය විය හැක හැකි තරම් එය ද්‍රවාංකයට ඇතුළු වන විට, තනුක සමග ඒකාකාර මිශ්‍රණය ප්‍රවර්ධනය කිරීම සහ දියර මිශ්‍ර වීමේ අවස්ථාව වැඩි කිරීම.
(2) ඉස්කුරුප්පු වේගය සවි කර ඇති විට, පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් බැරලයේ දියවන උෂ්ණත්වය සහ ප්‍රස්ථාර බලපෑම වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
(3) අච්චුව, විශේෂයෙන් ගේට්ටු පද්ධතිය වෙනස් කරන්න. ගේට්ටුව ඕනෑවට වඩා පුළුල් නම්, කැළඹිලි බලපෑම දුර්වල වන අතර උණු කළ ද්රව්ය හරහා ගමන් කරන විට උෂ්ණත්වය ඉහළ නොයනු ඇත, එබැවින් වර්ණ කලාප කුහරය අසමාන වන අතර එය පටු විය යුතුය.
5 inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ අවපාතය විශ්ලේෂණය කිරීම
එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීමේ අවපාතය පොදු ප්‍රපංචයකි. ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ
1. යන්ත්රය:
(1) තුණ්ඩ කුහරය විශාල වූ විට, දියවීම නැවත ගලා ගොස් හැකිලෙනු ඇත. තුණ්ඩ කුහරය ඉතා කුඩා වූ විට, ප්‍රතිරෝධය විශාල වන අතර ද්රව්ය ප්රමාණය ප්රමාණවත් නොවේ.
(2) ප්රමාණවත් නොවන කලම්ප බලය නිසා ෆ්ලෑෂ් හැකිලීමට ඉඩ ඇත, එබැවින් ක්ලැම්පින් පද්ධතියේ කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්දැයි පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ.
(3) ප්ලාස්ටික්කරණ ප්රමාණය ප්රමාණවත් නොවේ නම්, ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ බැරල් පැළඳ සිටීදැයි පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විශාල ප්ලාස්ටික් ප්‍රමාණයක් ඇති යන්ත්රය තෝරා ගත යුතුය.
2. පුස්:
(1) කොටස් සැලසුම් කිරීමෙන් බිත්ති thickness ණකම ඒකාකාරී විය යුතු අතර එකම හැකිලීම සහතික කළ යුතුය.
(2) අච්චුවේ සිසිලන සහ තාපන පද්ධතිය එක් එක් කොටසෙහි එකම උෂ්ණත්වය සහතික කළ යුතුය.
(3) ගේට්ටු පද්ධතිය සුමට විය යුතු අතර ප්‍රතිරෝධය ඉතා විශාල නොවිය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ප්රධාන ප්‍රවාහ නාලිකාව, ෂන්ට් නාලිකාව සහ ගේට්ටුවේ ප්රමාණය සුදුසු විය යුතුය, නිමාව ප්රමාණවත් විය යුතු අතර සංක්‍රාන්ති කලාපය චාප සංක්‍රාන්තිය විය යුතුය.
(4) තුනී කොටස් සඳහා, සුමට ද්රව්ය ප්රවාහය සහතික කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය වැඩි කළ යුතු අතර wall න බිත්ති කොටස් සඳහා අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු කළ යුතුය.
(5) කොටස්වල wall න බිත්තියේ හැකිතාක් දුරට ගේට්ටුව සමමිතිකව විවෘත කළ යුතු අතර සීතල ළිඳේ පරිමාව වැඩි කළ යුතුය
3. ප්ලාස්ටික්:
ස් stal ටිකරූපී නොවන ප්ලාස්ටික් වලට වඩා ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික් හැකිලීම හානිකර ය. ස් st ටිකීකරණය වේගවත් කිරීම සහ හැකිලීමේ අවපාතය අවම කිරීම සඳහා ද්රව්ය ප්රමාණය වැඩි කිරීම හෝ ප්ලාස්ටික් වල වෙනස් කිරීමේ කාරකයක් එකතු කිරීම අවශ්ය වේ.
4. සැකසීම:
(1) බැරල් උෂ්ණත්වය වැඩිය, පරිමාව බොහෝ සෙයින් වෙනස් වේ, විශේෂයෙන් ඉදිරිපස උදුනේ උෂ්ණත්වය. දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් ඇති ප්ලාස්ටික් සඳහා, සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය නිසි පරිදි වැඩි කළ යුතුය.
(2) එන්නත් පීඩනය, වේගය, පසුපස පීඩනය ඉතා අඩුය, එන්නත් කිරීමේ කාලය ඉතා අඩුය, එවිට ද්රව්ය හෝ ity නත්වය ප්රමාණවත් නොවන අතර හැකිලීම, පීඩනය, වේගය, පසුපස පීඩනය ඉතා විශාලය, දිගු වේලාවක් ෆ්ලෑෂ් හා හැකිලීමට හේතු වේ.
(3) කුෂන් ඉතා විශාල වූ විට, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය පරිභෝජනය කෙරේ. කුෂන් ඉතා කුඩා වූ විට, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ප්රමාණවත් නොවේ.
. හැකිලීමේ අවපාතය සුමටව හා එතරම් කැපී පෙනෙන ලෙස නොවිය හැකි වන පරිදි වාතයේ හෝ උණු වතුරේ සෙමින් සිසිල් වීමට, භාවිතයට බලපෑමක් සිදු නොවේ.
6 inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල විනිවිද පෙනෙන අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කිරීම
ද්‍රවාංකය, පිස්සුව, ඉරිතැලීම, ෙපොලිස්ටිරින් සහ ප්ලෙක්සිග්ලාස් වල විනිවිද පෙනෙන කොටස් සමහර විට ආලෝකය හරහා සූතිකා වැනි දිලිසෙන ස්ලයිවර් දැකිය හැකිය. මෙම පිස්සු දීප්තිමත් ලප හෝ ඉරිතැලීම් ලෙසද හැඳින්වේ. මෙයට හේතුව ආතන්‍ය ආතතියේ සිරස් දිශාවෙහි ආතතිය සහ ප්‍රවාහ දිශානතිය සමඟ හා රහිතව පොලිමර් අණු ප්‍රතිශතයේ වෙනසයි.
විසදුම:
(1) ගෑස් සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වල ඇඟිලි ගැසීම් ඉවත් කර ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළන්න.
(2) ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, බැරලයක උෂ්ණත්වය කොටස් අනුව සකස් කිරීම සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය නිසි පරිදි වැඩි කිරීම.
(3) එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම සහ එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම.
(4) පෙර අච්චුවේ පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීම හෝ අඩු කිරීම, ඉස්කුරුප්පු වේගය අඩු කිරීම.
(5) ධාවකයේ සහ කුහරයේ පිටවන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.
(6) විය හැකි අවහිරතා ඇති තුණ්ඩය, ධාවකය සහ ගේට්ටුව පිරිසිදු කරන්න.
(7) කඩා දැමීමෙන් පසු, පිස්සුව තුරන් කිරීමෙන් ඉවත් කළ හැකිය: ෙපොලිස්ටිරින් විනාඩි 15 ක් සඳහා 78 at ක් හෝ පැය 1 ක් සඳහා 50 at ක් තබා ගත හැකි අතර පොලිකාබනේට් මිනිත්තු කිහිපයක් සඳහා 160 to දක්වා රත් කළ හැකිය.
7 Inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල අසමාන වර්ණය විශ්ලේෂණය කිරීම
එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල අසමාන වර්ණයට ප්රධාන හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ.
(1) වර්ණකයේ දුර්වල විසරණය, බොහෝ විට ගේට්ටුව අසල රටාව සාදයි.
(2) ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල තාප ස්ථායිතාව දුර්වලයි. නිෂ්පාදනවල වර්ණ තානය ස්ථාවර කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන කොන්දේසි දැඩි ලෙස සවි කළ යුතුය, විශේෂයෙන් ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය, ද්රව්ය ප්රමාණය සහ නිෂ්පාදන චක්‍රය.
(3) ස් stal ටික ප්ලාස්ටික් සඳහා, එක් එක් කොටස්වල සිසිලන අනුපාතය හැකිතාක් දුරට සමාන විය යුතුය. විශාල බිත්ති thickness ණකම වෙනසක් ඇති කොටස් සඳහා, වර්ණ වෙනස වසං කිරීමට වර්ණක භාවිතා කළ හැකිය. ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් සඳහා, ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය සවි කළ යුතුය.
(4) ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි පිහිටීම සහ පිරවීම වෙනස් කිරීම අවශ්ය වේ.
8 Inj එන්නත් කරන ලද අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනවල වර්ණය හා දීප්තියේ අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කිරීම
සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, එන්නත් කරන ලද අච්චු කොටස්වල මතුපිට ග්ලොස් ප්රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ අච්චුවේ ප්ලාස්ටික්, වර්ණක හා මතුපිට නිමාවෙනි. නමුත් බොහෝ විට වෙනත් හේතූන් නිසා, නිෂ්පාදනවල මතුපිට වර්ණය හා දීප්තියේ අඩුපාඩු, මතුපිට අඳුරු සහ වෙනත් අඩුපාඩු. හේතු සහ විසඳුම් පහත පරිදි වේ:
(1) අච්චුවේ දුර්වල නිමාව, කුහරයේ මතුපිට මලකඩ, අච්චුවේ දුර්වල පිටාර ගැලීම.
(2) අච්චුවේ වත් කිරීමේ පද්ධතිය දෝෂ සහිත බැවින් සිසිලන ළිඳ, ප්‍රවාහ නාලිකාව, ඔප දැමීමේ ප්රධාන ප්‍රවාහ නාලිකාව, ෂන්ට් නාලිකාව සහ ගේට්ටුව වැඩි කිරීම අවශ්ය වේ.
(3) ද්‍රව්‍යමය උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය අඩුය, අවශ්ය නම්, ගේට්ටුවේ දේශීය තාපන ක්‍රමය භාවිතා කළ හැකිය.
(4) සැකසුම් පීඩනය ඉතා අඩුය, වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ, එන්නත් කිරීමේ කාලය ප්රමාණවත් නොවේ, පසුපස පීඩනය ප්රමාණවත් නොවේ, එහි ප්‍රති comp ලයක් ලෙස දුර්වල සංයුක්තතාව සහ අඳුරු මතුපිට ඇති වේ.
(5) ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම ප්ලාස්ටික් කළ යුතුය, නමුත් ද්රව්යවල පිරිහීම වැළැක්විය යුතුය, උණුසුම ස්ථායී විය යුතුය, සහ සිසිලනය ප්රමාණවත් විය යුතුය, විශේෂයෙන් thick න බිත්ති ප්ලාස්ටික් සඳහා.
(6) සීතල ද්රව්ය කොටස් වලට ඇතුල් වීම වැළැක්වීම සඳහා, ස්වයං-අගුලු දැමීමේ වසන්තය භාවිතා කරන්න හෝ අවශ්ය විට තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
(7) ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය ඕනෑවට වඩා භාවිතා කරයි, ප්ලාස්ටික් හෝ වර්ණකවල ගුණාත්මක භාවය දුර්වලයි, ජල වාෂ්ප හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වී ඇති අතර ලිහිසි තෙල්වල ගුණාත්මකභාවය දුර්වලයි.
(8) ගැට ගැසීමේ බලය ප්රමාණවත් විය යුතුය.
9 inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල පිස්සුව විශ්ලේෂණය කිරීම
මතුපිට බුබුලු සහ අභ්‍යන්තර සිදුරු ඇතුළු එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදනවල උමතුවක් ඇත. අඩුපාඩු වලට ප්රධාන හේතුව වායුව (ප්රධාන වශයෙන් ජල වාෂ්ප, වියෝජනය වන වායුව, ද්‍රාව්‍ය වායුව සහ වාතය) ඇඟිලි ගැසීමයි. නිශ්චිත හේතු පහත පරිදි වේ:
1. යන්ත්රය:
(1) බැරලය සහ ඉස්කුරුප්පු ඇණ පැළඳ සිටී, නැතහොත් රබර් හිස සහ රබර් වළල්ල හරහා ගමන් කරන විට ද්රව්ය ප්‍රවාහයේ මළ කෝණයක් ඇති අතර ඒවා දිගු කාලයක් රත් වූ විට දිරාපත් වේ.
(2) උනුසුම් පද්ධතිය පාලනයෙන් තොර නම් සහ උෂ්ණත්වය අධික නම්, තාප ස්ථායී හා තාපන දඟර වැනි තාපන මූලද්‍රව්‍යවල කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්දැයි පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. ඉස්කුරුප්පු නිර්මාණය නුසුදුසු වන අතර එහි ප්‍රති solution ලයක් ලෙස විසඳුමක් හෝ වාතය ගෙන ඒමට පහසුය.
2. පුස්:
(1) දුර්වල පිටාර.
(2) අච්චුවේ ධාවකය, ගේට්ටුව සහ කුහරයෙහි resistance ර්ෂණ ප්‍රතිරෝධය විශාල වන අතර එමඟින් දේශීය උනුසුම් වීම හා දිරාපත් වීම සිදුවේ.
(3) අසමතුලිත ලෙස ගේට්ටුව සහ කුහර බෙදා හැරීම සහ අසාධාරණ සිසිලන පද්ධතිය නිසා අසමතුලිත උණුසුම සහ දේශීය උනුසුම් වීම හෝ වාතය ගමන් කිරීම අවහිර වීම සිදුවේ.
(4) සිසිලන මාර්ගය කුහරය තුළට කාන්දු වේ.
3. ප්ලාස්ටික්:
(1) ප්ලාස්ටික් වල ආර්ද්‍රතාවය වැඩි නම්, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්රව්යවල අනුපාතය වැඩියි හෝ හානිකර සීරීම් තිබේ නම් (සීරීම් දිරාපත් වීමට පහසුය), ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණයෙන්ම වියළා ගත යුතු අතර සීරීම් ඉවත් කළ යුතුය.
(2) වායුගෝලයේ හෝ වර්ණකයේ තෙතමනය අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා වර්ණකය ද වියළා ගත යුතුය. යන්ත්රය මත වියළුමක් ස්ථාපනය කිරීම වඩා හොඳය.
(3) ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කරන ලිහිසි තෙල් සහ ස්ථායීකාරක ප්රමාණය ඕනෑවට වඩා හෝ අසමාන ලෙස මිශ්‍ර වේ, නැතහොත් ප්ලාස්ටික් වල වාෂ්පශීලී ද්‍රාවක ඇත. මිශ්‍ර ප්ලාස්ටික් වල උනුසුම් උපාධිය සැලකිල්ලට ගැනීම දුෂ්කර වූ විට එය දිරාපත් වේ.
(4) ප්ලාස්ටික් අපවිත්‍ර වී වෙනත් ප්ලාස්ටික් සමඟ මිශ්‍ර වේ.
4. සැකසීම:
(1) උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය, පසුපස පීඩනය, මැලියම් ද්‍රවාංකයේ අධික වේගය දිරාපත් වීමට හේතු වේ, නැතහොත් පීඩනය හා වේගය අඩු වූ විට, එන්නත් කරන කාලය, පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම ප්රමාණවත් නොවන අතර පසුපස පීඩනය ද අඩු, අධික පීඩනය හා ප්රමාණවත් dens නත්වය හේතුවෙන් වායුව දියවීමට නොහැකි වීම නිසා පිස්සුවක් ඇති වේ. සුදුසු උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය සහ වේලාව නියම කළ යුතු අතර බහු-අදියර එන්නත් කිරීමේ වේගය අනුගමනය කළ යුතුය
(2) අඩු පසුපස පීඩනය සහ වේගයෙන් භ්‍රමණය වන වේගය වාතය පහසුවෙන් බැරලයට ඇතුළු වේ. උණු කළ ද්‍රව්‍යය අච්චුවට ඇතුළු වන විට, චක්‍රය දිගු වන විට බැරලයක අධික ලෙස රත් වූ විට උණු කළ ද්‍රව්‍යය දිරාපත් වේ.
(3) ප්රමාණවත් නොවන ද්රව්ය ප්රමාණය, විශාල පෝෂණ බෆරය, ඉතා අඩු ද්රව්ය උෂ්ණත්වය හෝ අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය යන සියල්ලම ද්රව්ය ප්‍රවාහයට හා පීඩනය ඇති කිරීමට බලපාන අතර බුබුලු සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරයි.
10 Plastic ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල විලයන සන්ධිය ඇතිවීමට හේතුව විශ්ලේෂණය කිරීම
ඇතුළු කළ සිදුර හේතුවෙන් ද්‍රව ප්ලාස්ටික් කුහරය තුළ බහු කෙඳි ස්වරූපයෙන් හමු වූ විට, අඛණ්ඩ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගය සහිත ප්‍රදේශය සහ බාධාකාරී පිරවුම් ද්රව්ය ප්‍රවාහයක් ඇති ප්‍රදේශය, අසම්පූර්ණ විලයනය හේතුවෙන් රේඛීය විලයන සන්ධිය නිපදවනු ලැබේ. මීට අමතරව, ගේට්ටු එන්නත් කරන අච්චු පිරවීමකදී විලයන සන්ධිය ඇති අතර විලයන සන්ධියේ ශක්තිය ඉතා දුර්වල වේ. ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ
1. සැකසීම:
(1) ඉතා අඩු එන්නත් පීඩනය හා වේගය, ඉතා අඩු බැරල් උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය උණු කළ ද්රව්ය අච්චුවට නොමේරූ සිසිල් වීමට හේතු වන අතර එහි ප්‍රති wel ලයක් ලෙස වෑල්ඩින් මැහුම් ඇතිවේ.
(2) එන්නත් පීඩනය හා වේගය වැඩි වූ විට ඉසින හා විලයන සන්ධි ඇති වේ.
(3) දුස්ස්රාවීතාව අඩු කිරීමට සහ ප්ලාස්ටික් වල ity නත්වය වැඩි කිරීමට භ්‍රමණ වේගය සහ පසුපස පීඩනය වැඩි කිරීම අවශ්ය වේ.
(4) ප්ලාස්ටික් හොඳින් වියළා ගත යුතුය, ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කරන ලද ද්රව්ය අඩුවෙන් භාවිතා කළ යුතුය.
(5) ක්ලැම්ප් කිරීමේ බලය අඩු කරන්න, පිටවීම පහසුය.
2. පුස්:
(1) එකම කුහරය තුළ ඕනෑවට වඩා දොරටු තිබේ නම්, ගේට්ටු අඩු කිරීම හෝ සමමිතිකව සකස් කිරීම හෝ හැකි තරම් වෑල්ඩින් සන්ධියට ආසන්නව තැබිය යුතුය.
(2) දුර්වල විලයනයේ මුද්රණයේදී පිටාර පද්ධතිය සකස් කළ යුතුය.
(3) ධාවකය ඉතා විශාලය, ගේට්ටු පද්ධතියේ ප්රමාණය නුසුදුසුය, ඇතුළු කිරීමේ සිදුර වටා දියවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ගේට්ටුව විවෘත කළ යුතුය, නැතහොත් ඇතුළු කිරීම හැකි තරම් සුළු වශයෙන් භාවිතා කළ යුතුය.
(4) බිත්ති thickness ණකම ඕනෑවට වඩා වෙනස් වුවහොත් හෝ බිත්ති thickness ණකම ඉතා තුනී නම්, කොටස්වල බිත්ති thickness ණකම ඒකාකාර විය යුතුය.
(5) අවශ්ය නම්, විලයන සන්ධිය කොටස් වලින් වෙන් කිරීම සඳහා විලයන ළිඳ විලයන සන්ධියෙහි සකස් කළ යුතුය.
3. ප්ලාස්ටික්:
(1) දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් හෝ තාප සංවේදීතාවයක් ඇති ප්ලාස්ටික් වලට ලිහිසි තෙල් සහ ස්ථායීකාරක එකතු කළ යුතුය.
(2) ප්ලාස්ටික් වල බොහෝ අපද්‍රව්‍ය ඇත. අවශ්ය නම්, ඒවා හොඳ තත්ත්වයේ ප්ලාස්ටික් වෙනුවට ආදේශ කරන්න.
11 Inj එන්නත් කරන ලද අච්චු නිෂ්පාදනවල චාටර් ලකුණු ඇතිවීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම
පීඑස් සහ අනෙකුත් දෘඩ ප්ලාස්ටික් කොටස් එහි ගේට්ටුව මතුපිටට ආසන්නයේ ඇති අතර, ගේට්ටුව w න රැළි ඇතිවීමේ කේන්ද්‍රය ලෙස ඇත, සමහර විට එය චැටර් ලෙස හැඳින්වේ. හේතුව, දියවන දුස්ස්රාවිතතාවය අධික වූ විට සහ අච්චුව එකතැන පල්වන ස්වරූපයෙන් පිරී ඇති විට, අච්චු කුහරයේ මතුපිටට සම්බන්ධ වූ විගස ඉදිරිපස ද්‍රව්‍යය ense නීභවනය වී හැකිලෙනු ඇත. පසුව දියවීම පුළුල් වේ , සහ සංකෝචනය වූ සීතල ද්රව්ය දිගටම ඉදිරියට යනු ඇත. ක්‍රියාවලියේ අඛණ්ඩ ප්‍රත්‍යාවර්තයෙන් ද්රව්ය ප්රවාහය මතුපිට කතාබහ ඇති කරයි.
විසදුම:
(1) බැරල් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා, විශේෂයෙන් තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා, අච්චුවේ උෂ්ණත්වය ද වැඩි කළ යුතුය.
(2) කුහරය ඉක්මනින් පිරවීම සඳහා එන්නත් පීඩනය සහ වේගය වැඩි කරන්න.
(3) අධික ප්‍රතිරෝධය වැළැක්වීම සඳහා ධාවකයේ සහ ගේට්ටුවේ ප්රමාණය වැඩි කරන්න.
(4) අච්චු පිටවීම හොඳ වීමට, ප්රමාණවත් තරම් සීතල ළිඳක් සැකසීමට.
(5) කොටස් ඉතා සිහින් ලෙස සැලසුම් නොකරන්න.
12 Inj එන්නත් නිෂ්පාදනවල ඉදිමීම සහ බුබුලු විශ්ලේෂණය කිරීම
කඩා දැමීමෙන් පසු, සමහර ප්ලාස්ටික් කොටස් ලෝහ ඇතුල් කිරීමේ පිටුපස හෝ ඉතා thick න කොටසෙහි ඉදිමීම හෝ බිබිලි ඇති වේ. අභ්‍යන්තර පීඩන ද .ුවම යටතේ අර්ධ වශයෙන් සිසිල් කරන ලද හා ened න වූ ප්ලාස්ටික් වලින් මුදා හරින වායුව ප්‍රසාරණය වීම මෙයට හේතුවයි.
විසඳුම්:
1. cool ලදායී සිසිලනය. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය දීර්, කිරීම, ද්රව්යයේ වියළීම හා සැකසුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම.
2. පිරවීමේ වේගය අඩු කිරීම, චක්‍රය සහ ප්‍රවාහ ප්‍රතිරෝධය ඇති කිරීම.
3. රඳවා ගැනීමේ පීඩනය හා කාලය වැඩි කරන්න.
4. කොටසෙහි බිත්තිය ඉතා thick නකමින් හෝ thickness ණකම බොහෝ සෙයින් වෙනස් වන තත්ත්වය වැඩි දියුණු කරන්න.
